Точность механической обработки

– это степень соответствия реального размера размеру, указанному на чертеже детали.

Альтернативным показателем точности обработки является понятие погрешности обработки.

Погрешность обработки – это отклонение реального размера от размера, указанного на чертеже.

Классификацию погрешностей обработки укрупнено можно представить в следующем виде:

- погрешность размера;

- погрешность формы;

- погрешность расположения;

- волнистость;

- шероховатость.

Точность изготовления деталей обеспечивается ограничением указанных погрешностей их предельными значениями, то есть допусками. Допуски устанавливаются соответствующими стандартами. Стандартами ЕСТП ограничиваются допуски на гладкие сопрягаемые ГОСТ 25346, ГОСТ 25347-89 и несопрягаемые элементы деталей ГОСТ 25348-89.

Точность размеров характеризуется квалитетами (01, 0, 1,…,18) 20. Обозначается допуск квалитета: IT1,…,IT18. Стрелка показывает убывание точности от 01 к 18 квалитету.

Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений допусков формы и расположения, установлены в ГОСТ 24642,а допуски – ГОСТ 24643-81. Обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей деталей производится в соответствии с ГОСТ 2.308, – условными обозначениями или текстом в технических требованиях к чертежу. Применение условных обозначений предпочтительнее.

Т_ф – ; () – отклонения от плоскостности; цилиндричности (круглости, отклонения формы продольного сечения); прямолинейности.

Т_раси –;;;;; – отклонения от параллельности; перпендикулярности; соосности; биение; симметричности; от пересечения осей.

Погрешности обработки формируются на различных этапах технологического процесса. Чем выше требования точности изготовления деталей, тем сложнее технологический процесс механической обработки заготовок.

Заданная чертежом точность детали может быть обеспечена 2-мя основными принципиально различными методами:

- методом пробных рабочих ходов и промеров; (индивидуальный метод)

- методом автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках (автоматический метод).

Метод пробных рабочих ходов и промеров характеризуется низкой производительностью, и может давать точные результаты, если их применяет рабочий высокой квалификации. Этот метод используется в Е и Мс – производствах.

В условиях С и М – производств используют метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках. В этом случае индивидуальная выверка заготовок исключается, т. к. их установка осуществляется в специальных приспособлениях, а точность размера обеспечивается соответствующей установкой режущего инструмента перед обработкой и с этого положения обрабатывается вся партия деталей.

Рис.82.

Достоинства автоматического метода:

- независимость точности обработки от квалификации рабочего;

- повышение производительности обработки;

- снижение себестоимости обработки.

Недостатки:

- износ инструмента в процессе обработки. С целью компенсации износа инструмента производится периодическая поднастройка.

- время поднастройки определяется опытным путем.