Расчет общепроизводственных расходов

К общепроизводственным расходам относятся расходы, связанные с обеспечением в цехе условий бесперебойного функционирования производственного процесса. К ним относятся расходы по текущему ремонту и уходу за оборудованием и транспортными средствами, их амортизации, заработная плата вспомогательных рабочих, персонала цеха (руководителей, специалистов, служащих, обслуживающего персонала), амортизация зданий, их текущий ремонт, пожарная и сторожевая охрана и пр. В дипломном проекте величина общепроизводственных расходов (%) принимается по данным предприятия и рассчитывается в зависимости от суммы основной заработной платы производственных рабочих. Для предприятий текстильной и легкой промышленности величина общепроизводственных расходов находится в пределах от 50 до 150 %.

 

Сводные текущие затраты

Текущие затраты сводятся в таблицу 13.

 

Таблица 13 – Сводные текущие затраты

Наименование показателей	Вариант	Отклонение
базисный	проектируемый
Затраты на оплату труда основных производственных рабочих, руб.
Амортизационные отчисления, руб.
Затраты на электроэнергию, руб.
Общепроизводственные расходы, руб.
Итого годовые эксплуатационные расходы, руб.

 

В результате расчета должны быть определены показатели экономической эффективности от внедрения проектируемых мероприятий.

1. Годовая экономия как разница между годовыми эксплуатационными расходами (ГЭР) по сравниваемым вариантам:

 

Э= ГЭРБ – ГЭРП.

(21)

 

2. Годовой экономический эффект с учетом коэффициента эффективности капиталовложений:

ЭГ =Э – ЕН × К,

(22)

где Е_Н – коэффициент эффективности капиталовложений, равный 0,15;

К – капитальные вложения, определяются как разница капитальных вложений по сравниваемым вариантам или сумма всех вложений, необходимых для внедрения мероприятия (таблица 10).

 

3. Срок окупаемости затрат определяется как отношение суммы дополнительных капитальных затрат на модернизацию к годовой экономии от снижения текущих затрат:

Токуп=К / Э,

(23)

Экономическая часть дипломного проекта должна завершаться выводом, в котором приводятся основные экономические показатели, определенные в расчете, указывается, при каких условиях и за счет чего возможно получение экономического эффекта.

 

Примеры выполнения расчетов

(данные условные)

Пример 1

Тема проекта «Модернизированная плоскошовная машина

с цилиндрическим рукавом»

 

Сущность дипломного проекта

В настоящем дипломном проекте проводится модернизация швейной плоскошовной машины с цилиндрической платформой GK 32700 класса фирмы Typical, в ходе которой к машине добавляется дополнительный механизм транспортирующих роликов.

Использование пулерного механизма улучшает условия транспортирования материала, благодаря чему возможно сокращение времени переналадки машины под новый материал.

В проектной части дипломного проекта с использованием синтеза механизмов был спроектирован пулерный механизм. Шитье ведется с прежней скоростью, поскольку при проектировании закладывалась в качестве требуемой скорость шитья базовой машины. Однако, в то время как основное время остается прежним, уменьшается вспомогательное время наладки машины.

Для определения затрат на покупные изделия составлена спецификация покупных изделий. Цены на покупные изделия приняты по каталогам поставщика запчастей к швейному оборудованию в РБ – представителя фирмы Singer (http://www.shpulka.by/). Спецификация и расчет затрат на покупные изделия представлены в таблице 14.

 

Таблица 14 – Спецификация покупных изделий

Наименование изделия	Цена изделия, тыс. руб.	Количество изделий, шт.	Стоимость, тыс. руб.
Эксцентрик
Шатун	26,500		26,500
Коромысло	43,500		43,500
Обгонная муфта	56,700		56,700
Ролик	16,500		16,500
Пружина	6,500		6,500
Кронштейн	32,400		32,400
Итого			205,100

 

Затраты на проектирование и изготовление механизма роликов включают затраты на заработную плату конструкторско-технологического персонала (данные приняты по сведениям фабрики «Свитанок» (Орша).

Трудоемкость проектирования механизма ролика по элементам определена экспертным путем и ориентировочно составила:

трудоемкость синтеза механизма – t_С = 6,2 часа;

трудоемкость кинематического и динамического анализа механизма – t_АМ = 3,4 часа;

трудоемкость твердотельного моделирования механизма – t_ММ = 4,1 часа;

разработка сборочного чертежа и рабочих чертежей деталей – t_РЧ = 5,4 часа;

разработка технологической документации – t_РТ = 5,3 часа.

Всего трудоемкость работ по разработке конструкции и технологии модернизируемого механизма составила

 

T_КТП = t_С + t_АМ + t_ММ + t_РЧ + t_РТ = 6,2 + 3,4 + 4,1 + 5,4 + 5,3 = 24,4 часа.

 

В таблице 15 приведен расчет затрат на проектирование механизма роликов.

 

Таблица 15 – Затраты на проектирование механизма ролика

Наименование статьи	Ед. измер.	Значение
Трудоемкость проектирования механизма ролика	час.	24,4
Часовая тарифная ставка конструкторско-технологического персонала 1 категории	тыс. руб.	4,920
Основная заработная плата	тыс. руб.	120,050
Дополнительная заработная плата	тыс. руб.	54,300
Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев	тыс. руб.	61,020
Итого	тыс. руб.	235,370

 

В затраты на изготовление нестандартных деталей входят затраты на сырье и материалы и на заработную плату рабочих, изготовляющих эти детали.

Для определения затрат на сырьё и материалы составлена спецификация нестандартных деталей, определено количество и вид материала, из которого должны быть изготовлены детали. Спецификация представлена в таблице 16.

 

Таблица 16 – Спецификация нестандартных деталей

Наименование детали	Материал	Расход материала на деталь, кг	Кол-во деталей	Расход материала, кг
Кронштейн	Сталь 45	0,092		0,092
Кронштейн	Сталь 45	0,145		0,145
Втулка	Сталь 45	0,009		0,018
Втулка	Сталь 45	0,016		0,016
Итого				0,271

 

Затраты на сырьё и материалы определяются по формуле 14:

 

,

где – стоимость материала, для стали 45 = 33,4 тыс. руб.

– расход материала, = 0,271 кг

 

тыс. руб.

Для определения затрат на изготовление нестандартных деталей составлена таблица 17, где представлена трудоемкость операций для их изготовления (данные по трудоёмкости работ приняты по данным предприятия «Свитанок», Орша). Сложность токарных, шлифовальных, сверлильных и фрезерных работ соответствует 4 разряду.

 

Таблица 17 – Трудоемкость операций и расчет основной заработной платы основных рабочих

Наименование операций	Разряд рабочего	Трудоемкость, нормо-часы	Стоимость нормо-часа, тыс. руб.	Основная заработная плата, тыс. руб.
Токарные работы		0,32	4,340	1,480
Шлифовальные работы		0,49	4,340	2,260
Сверлильные работы		0,62	4,340	2,860
Фрезерные работы		0,45	4,340	2,080
Итого	–	1,88	–	8,680

 

После определения основной заработной платы произведен расчет дополнительной заработной платы, отчислений на социальное страхование и суммы всех затрат на оплату труда рабочим за нестандартные детали, результаты. Расчет приведен в таблице 18.

 

Таблица 18 – Затраты на оплату труда за изготовление нестандартных деталей

Наименование статьи	Ед. измер.	Значение
Основная заработная плата	тыс. руб.	8,680
Дополнительная заработная плата (% от основной заработной платы по данным предприятия)	тыс. руб.	2,780
Отчисления на социальное страхование и страхование от несчастных случаев	тыс. руб	4,010
Итого	тыс. руб	15,470

 

Затраты на монтаж-наладку механизма ролика включают затраты на заработную плату слесаря-ремонтника. Для выполнения данного вида работы принят рабочий 3 разряда. Расчет заработной платы приведен в таблице 19.

Монтажно-наладочные работы (сведения приняты в соответствии с данными РМЦ ОАО «Свитанок», Орша) включают следующие операции:

время разборки узла платформы машины t_р=1,2 часа;

время монтажа спроектированного механизма пулера t_М=3, 8 часа;

время наладки спроектированного механизма пулера t_Н=4,6 часа.

Таким образом, трудоемкость монтажно-наладочных операций составила:

t_МН = t_Р + t_М + t_Н = 1,2 + 3,8 + 4,6 = 9,6 часов.

 

Таблица 19 – Затраты на монтажно-наладочные работы

Наименование статьи	Ед. измер.	Значение
Трудоемкость монтажно-наладочных операций	час.	9,6
Часовая тарифная ставка слесаря-ремонтника 3 разряда	тыс. руб.	3,970
Основная заработная плата	тыс. руб.	38,110
Дополнительная заработная плата	тыс. руб.	17,420
Отчисления на соцстрахование	тыс. руб.	19,460
Итого	тыс. руб.	74,990

 

Таким образом установлено, что затраты на модернизацию машины будут включать: затраты на покупные изделия, затраты на проектирование механизма, затраты на материалы для нестандартных деталей, затраты на изготовление нестандартных деталей и затраты на монтажно-наладочные работы.

 

З_М = З_пок+ З_проект+З_мат+ З_изг+ З_монт =

= 205,100 + 235,370 + 9,050 + 15,470 + 74,990 = 539,980 тыс. руб.

 

Сравнительная экономическая эффективность производства определяется путем сопоставления технико-экономических показателей по двум и более вариантам решения какой-либо производственно-хозяйственной задачи и служит для выбора оптимального, наиболее экономичного варианта, определения его технико-экономических преимуществ и прогрессивности по сравнению с другим возможным вариантом.

В качестве базового варианта принята машина GK 32700 класса Typical, стоимость которой составляет С_БАЗ = 12000 тыс. руб., стоимость проектной машины составит:

С_ПР = С_БАЗ + З_М = 12000 + 540 = 12540 тыс. руб.

 

Для сравнения технико-экономических показателей базовой и проектной машин проведён расчет штучного времени для обоих вариантов.

Для определения штучного времени в качестве изделия принята строчка длиной l = 650 мм. Частота вращения главного вала в базовом и проектируемом вариантах n_б = n_п = 6000 об / мин, длина стежка использована средняя s_ст = 3мм.

Машинное (основное) время определено по формуле

t _O = 60 * l/ n * s_СТ

t_O = 60 * 0,65 / 6000 * 0,003 = 2,17 c.

 

Для расчета штучного времени используется формула

 

Тшт = Топ + Тобс + Тотл,

(24)

где Топ – оперативное время,

Топ = То + Тв,

(25)

Тобс – время на обслуживание рабочего места, мин;

Тотл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

То – основное время, или время стачивания материала на швейной машине;

Тв – вспомогательное время включает в себя время на загрузку (выгрузку изделия), время на управление (включение, задание режимов стачивания и пр.) машиной и время контроля качества операции.

Вспомогательное время Тв, мин для плоскошовной швейной машины GK 32700 класса Typical определено по формуле

 

Тв = Туст + Тоц + Туп,

(26)

где Туст – время на установку и снятие детали, мин;

для принятого изделия (изделие – майка, модель № 3290, данные хронометража) Туст = 4,8 с;

Тоц – время на визуальную оценку качества строчки, мин;

для принятого изделия (изделие – майка, модель № 3290, в соответствии с технологической картой на технологический процесс) Тоц = 4,5 с;

Туп – время на приемы управления машиной;

для принятого изделия (изделие – майка, модель № 3290, в соответствии с технологической картой на технологический процесс) Туп = 5,3 с.

Тогда Тв = 4,8 + 4,5 + 5,3 = 14,6 с.

Оперативное время составит

Топ =2,17 + 14,6 = 16,8 с.

Для плоскошовного швейного оборудования установлены нормативы времени на обслуживание оборудования и на отдых и личные надобности (Полухин В.П., Рейбарх Л.Б. Швейные машины цепного стежка):

 

Тобс = 0,095 × Топ,

(27)

 

Тотл = 0,04 × Топ

(28)

Экспериментально установлено, что благодаря использованию пулерных механизмов сокращается время на настройку машины, тогда, при наличии пулерных механизмов, время обслуживания машины предлагается определять по формуле

 

Тобс = 0,031 × Топ

(29)

Для базового варианта

Тобс-б = 0,095 × 16,8 = 1,6 с.

Тотл-б = 0,04 × 16,8 = 0,67 с.

Тшт-б = 16,8 + 1,6 + 0,67 = 19,1 с.

 

Для проектного варианта

Тобс-п = 0,031 × 16,8 = 0,52 с.

Тотл-п = 0,04 × 16,8 = 0,67 с.

Тшт-п = 16,8 + 0,52 + 0,67 = 18 с.

Благодаря введению пулерного механизма как механизма дополнительного транспорта возможно сокращение штучного времени на (19,1–18) / 19,1 × 100 % = 5,76 %. В таблице 20 приведена сравнительная характеристика показателей базовой и проектной машины.

 

Таблица 20 – Технико-экономические показатели базовой и проектной машин

Наименование статьи	Базовая	Проектная
Мощность электродвигателя, кВт	0,55	0,55
Категория ремонтосложности: механической части электротехнической части	3,7 2,2	3,7 2,2
Площадь машины, м^2	1,5	1,5
Производственная площадь, м^2	3,35	3,35
Скорость стачивания, об / мин
Норма штучного времени, с (мин)	19,1(0,318)	18(0,3)

 

Как видно из таблицы 20, базовый и проектируемый варианты машин отличаются друг от друга только штучным временем, поэтому годовая экономия возможна на уменьшении затрат по заработной плате основных производственных рабочих.

Рассчитаем трудоемкость изготовления годовой программы выпуска изделий. Годовая программа выпуска изделий M = 42500 изделий. Технология предусматривает для изготовления данных моделей маек n = 3 строчек длиной l = 650. Годовой объем операции на фабрике составляет В = M × n = 42500 × 3 = 127500 шт.

Тогда годовая трудоемкость на выполнение заданной программы определяется по формуле

ТГ = ,

(30)

где К_Н – коэффициент выполнения норм штучного времени.

 

Базовый вариант

 

Проектный вариант

 

В таблице 21 приведен расчет заработной платы основных производственных рабочих.

 

Таблица 21– Расчет заработной платы основных производственных рабочих

Статья затрат	Базовый вариант	Проектный вариант
Трудоемкость годовой программы, час.
Часовая тарифная ставка швеи 4 разряда, тыс. руб.	4,220	4,220
Основная заработная плата, тыс. руб.	2375,860	2240,820
Дополнительная заработная плата, тыс. руб.	1088,150	1026,190
Отчисления на соцстрахование (35 %), тыс. руб.	1212,400	1143,450
Всего затрат на заработную плату, тыс. руб.	4676,410	4410,460
Экономия на заработной плате ΔЗПП, тыс. руб.	265,950

 

Итого годовая экономия затрат составит

Э = ΔЗ_ПП = 265,950 тыс. руб.

Годовой экономический эффект составит в таком случае

Э_Г = Э – Е_Н × З_М = 266 – 0,15 × 540 = 185 тыс. руб.

Срок окупаемости составит

С_окуп = З_М / Э = 540 / 266 = 2,03 года.

 

Вывод. В результате технико-экономического расчета установлено, что модернизация краеобметочной машины на основе механизма транспортирования материала позволит сократить штучное время. Благодаря такому сокращению штучного времени годовая экономия на заработной плате швеи составит 266 тыс. руб., что обеспечит годовой экономический эффект в размере 185 тыс. руб. Срок окупаемости капитальных затрат на модернизацию машины составит 2,03 года.

 

Пример 2

Тема проекта «Пуговичный автомат с микропроцессорным управлением»

 

Решения о целесообразности создания, внедрения новой техники и совершенствовании существующей должны приниматься на основе расчёта величины экономического эффекта, определяемого на годовой объем производства и срока окупаемости капитальных вложений.

За базисный вариант принят пуговичный полуавтомат Juki MB-373. Суть проекта заключается в замене кулачков, передающих движение механизму пуговицедержателя на шаговые двигатели, в результате чего норматив времени ручной работы на перевод из режима 2 прокола на режим 4 прокола и обратно может быть сокращен.

Исходя из стоимости заменяемых и заменяющих деталей, производится расчет стоимости единицы оборудования. Спецификация заменяемых деталей отображена в таблице 22, спецификация покупных деталей отображена в таблице 23. Стоимость оборудования базового варианта Juki MB-373 – 8200 тыс. руб.

 

Таблица 22 – Спецификация заменяемых деталей*

Наименование заменяемых деталей	Цена за единицу, тыс. руб.	Кол-во	Цена, тыс. руб.
Червяк	78,300		78,300
Червячное колесо	90,600		90,600
Вал	106,000		106,000
Кулачок 2 шт.	33,980		67,960
Коромысло	42,400		42,400
Шатун 2 шт.	132,250		264,500
Тяга	53,800		53,800
Итого			703,560

*Стоимость деталей принята по каталогу «Juki»

 

Таблица 23 – Спецификация покупных деталей*

Наименование заменяющих деталей	Цена за единицу, тыс. руб.	Кол-во	Цена, тыс. руб.
Шаговый электродвигатель ШЭД 200-3	1274,500
Кривошип	506,00
Шатун	600,00
Итого

*По данным прайс-листа фирмы «Rotondi» (Италия).

 

Для демонтажа оборудования принято 2 слесаря ремонтника 3 разряда, трудоемкость выполнения операций по разборке машины определена по справочнику Миллер Э. Э. Техническое нормирование / Э. Э. Миллер. – Москва, 1972, расчет трудоемкости и затрат на демонтаж представлен в таблицах 24 и 25.

 

Таблица 24 – Трудоемкость демонтажа оборудования

Детали	Количество	Время демонтажа, мин
Тяга
Кулачки
Вал
Шатун
Коромысло
Колесо
Червяк
Итого

Таблица 25 – Расчет затрат на демонтаж

Наименование статей	Затраты
Трудоёмкость демонтажа, мин
Часовая тарифная ставка, тыс. руб.	7,05
Количество человек, чел.
Доплата, %
Премия, %
Затраты на социальное страхование, %
Итого, тыс. руб.	15,878

 

Для монтажа оборудования принято 2 слесаря ремонтника 3 разряда, трудоемкость выполнения операций по сборке машины определена по справочнику Миллер Э. Э. Техническое нормирование / Э. Э. Миллер. – Москва, 1972, расчет трудоемкости представлен в таблице 26, расчет затрат на монтаж приведен в таблице 27.

 

Таблица 26 – Расчет трудоемкости монтажа и наладки оборудования

Детали	Количество	Время сборки, мин
Шаговые двигатели
Кривошип
Шатун
Наладка и регулировка
Итого

 

Таблица 27 – Расчет затрат на монтаж оборудования

Наименование статей	Затраты
Трудоёмкость монтажа, мин
Часовая тарифная ставка, тыс. руб.	7,05
Количество человек, чел.
Доплата, %
Премия, %
Затраты на социальное страхование, %
Итого, тыс. руб.	95,5

 

Итого стоимость проектного варианта составит:

Ц_п = 8200 – 703,560 + 4761 + 95,5 + 15,878 = 12369,378 тыс. руб.

 

В состав капитальных вложений включаются следующие статьи единовременных затрат:

- затраты на основное и вспомогательное оборудование;

- монтажные и транспортные расходы по доставке оборудования;

- стоимость дополнительных производственных площадей.

Расчет капитальных вложений учитывает изменение производительности машинных работ оборудования после модернизации.

Оперативное время на выполнение объема по базовому и проектному варианту в швейном производстве определяется по формуле:

 

Топ = Тм + Тв.

(31)

В результате замены комплекса деталей на шаговые двигатели существенно сокращается Т_В (время на выполнения всех вспомогательных приемов). Результаты изменения вспомогательного времени представлены в таблице 28.

 

Таблица 28 – Время на вспомогательные приемы

	ТВ до модернизации (сек)	ТВ после модернизации (сек)
Встать	0,15
Открутить винт
Изменить положение	10 (рукоятка)	0,3 (кнопка)
Закрутить винт
Сесть	0,15
Итого	20,3	0,3

 

Согласно данным предприятия, с учетом его специализации (многоассортиментный поток) смена моделей и перенастройка оборудования происходит в среднем 40 раз за смену. Таким образом, время на выполнение вспомогательных приемов сократится на 13,3 (20,3 * 40 – 0,3 * 40 = 800 / 60 = 13,3) минуты. Согласно паспортным данным, скорость машины составляет 1500 проколов в минуту. По данным предприятия «Ромгиль», регламентированные перерывы составляют 30 мин в смену, время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительную работу составляет 10 мин. Таким образом, оперативное время в смену составляет 440 минут. Машинное время по базисному варианту: 26400 – 812 = 25588, а по проектному варианту: 26400 – 12 = 26388, значит в результате модернизации можно увеличить машинное время на 3 % (26388 / 25588 = 1,03). В таблицах 29 – 30 представлены капитальные вложения и характеристика основных технико-экономических показателей базисного и проектируемого вариантов.

 

Таблица 29 – Капитальные вложения по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Цена единицы оборудования с учетом доп. затрат	тыс. руб.		12369,4
Расчётное количество оборудования на принятый объем производства (КП)	ед.	1,03
Стоимость расчётного количества оборудования	тыс. руб.		12369,4
Затраты на транспортировку	тыс. руб.	844,6	1236,94
Стоимость производственных площадей	тыс. руб.	342,48	342,48
Итого капиталовложений у потребителя	тыс. руб.		13948,82
Дополнительная сумма капитальных вложений составит	4315,82 тыс. руб.

Таблица 30 – Характеристика основных технико-экономических показателей базисного и проектируемого вариантов

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Количество обслуживающего персонала	чел.
Требующийся разряд рабочих	ед.	(по данным предприятия)	4 (по тарифно- квалифика-ционному справочнику)
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования	ч/год
Габаритная площадь единицы оборудования	м^2	0,72	0,72
Производственная площадь единицы оборудования	м^2	5,17	5,17
Установленная мощность электродвигателей	кВт.	1,5	1,6

 

Расходы на заработную плату определены по основным производственным рабочим исходя из разряда работы, часовой тарифной ставки, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование. В результате модернизации стало возможно снижение квалификационного уровня рабочего обслуживающего пуговичного полуавтомата с 5 до 4 разряда.

По данным предприятия ЧУТП «Ромгиль», дополнительная заработная плата составляет 10 % от основной заработной платы; отчисление на социальное страхование – 35 % от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих. Расчёт заработной платы по сравниваемым вариантам приведен в таблице 31.

 

Таблица 31 – Расчёт заработной платы по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Разряд работы	ед.
Часовая тарифная ставка	руб.
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего	час.
Основная годовая заработная плата	тыс. руб.	5600,820	4961,280
Дополнительная заработная плата 10 %	тыс. руб.	560,082	496,128
Отчисление на социальное страхование	тыс. руб.	2156,315	1910,093
Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование	тыс. руб.	8317,217	7367,501

 

Расход электроэнергии в сравниваемых вариантах определяется исходя из общей потребляемой мощности машины, времени работы в году и потребного количества оборудования. Затраты на электроэнергию по сравниваемым вариантам сведены в таблицу 32.

 

 

Таблица 32 – Затраты на электроэнергию по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Установленная мощность электродвигателей	кВт	1.5	1.6
Необходимое количество оборудования на принятый объём производства продукции	ед.	1,03
Суммарная мощность оборудования	кВт	1.5	1.6
Годовой фонд времени работы оборудования	час.
Годовой расход электроэнергии потребным количеством оборудования	кВт
Стоимость 1 кВт. ч. электроэнергии (на 25.02.11)	руб.
Затраты на электроэнергию за год	тыс. руб.	3313,32	3431,27

 

Годовые амортизационные отчисления приняты 10 % от стоимости оборудования с учетом расходов монтажного оборудования на транспортировку. Расчёт амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам приведен в таблице 33.

 

Таблица 33 – Расчёт амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Стоимость расчётного количества оборудования	тыс. руб.	844,6	12369,4
Затраты на транспорт и монтаж	тыс. руб.	844,6	12369,94
Стоимость расчётного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж	тыс. руб.	9290,6	13606,34
Годовые амортизационные отчисления	руб.	929,06	1360,634

 

К общепроизводственным расходам относятся расходы, связанные с обеспечением в цехе условий бесперебойного функционирования производственного процесса. К ним относятся расходы по текущему ремонту и уходу за оборудованием и транспортными средствами, их амортизации, заработная плата вспомогательных рабочих, персонала цеха (руководителей, специалистов, служащих, обслуживающего персонала), амортизация зданий, их текущий ремонт, пожарная и сторожевая охрана и пр. Для швейной промышленности величина общепроизводственных расходов определяется в % от заработной платы производственных рабочих. По данным предприятия ЧУТП «Ромгиль» величина общепроизводственных расходов составляет 150 % от заработной платы производственных рабочих. Таким образом, общепроизводственные расходы составляют: для базового варианта 12475 тыс. руб., для проектного варианта 11051,25 тыс. руб.

 

Текущие затраты сведены в таблицу 34.

 

 

Таблица 34 – Сводная таблица текущих затрат

Наименование показателей	Ед. изм.	Вариант
базисный	проектный
Заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование	тыс. руб.	8317,217	7367,501
Затраты на электроэнергию	тыс. руб.	3313,32	3431,27
Амортизационные отчисления	тыс. руб.	929,06	1360,634
Затраты на общепроизводственные расходы	тыс. руб.		11051,25
Итого годовые эксплуатационные расходы	тыс. руб.	25253,8	23158,02
Экономия	тыс. руб.		2095,845

 

Расчет годового экономического эффекта

Изменение годовых эксплуатационных издержек потребителя определяется исходя из прямых материальных и трудовых затрат, а также расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

 

,

(32)

где И₂ – годовые эксплуатационные издержки нового оборудования;

И₁ – годовые эксплуатационные издержки базового оборудования.

 

9703 тыс. руб.

Изменение отчислений от сопутствующих капитальных вложений потребителя за весь срок службы с учётом морального износа при использовании им модернизированного объекта взамен базового:

 

,

(33)

где – капитальные вложения потребителя при базовом варианте;

– капитальные вложения потребителя при проектируемом варианте.

Е_Н – коэффициент эффективности капиталовложений (0,15).

Если K > 0, то эффект снижается, если К < 0 – возрастает.

 

Таким образом, экономический эффект от модернизации оборудования определяется по формуле (при этом в данном случае K_Д = 1)

 

,

(34)

 

Срок окупаемости капиталовложений (Т_ОК) характеризует число лет, в течение которых капитальные вложения в более дорогой вариант оборудования окупаются за счёт годовой экономии. Срок окупаемости определяется по формуле

 

,

(35)

 

Вывод. В результате экономического расчета установлено, что модернизация пуговичного полуавтомата позволяет повысить производительность оборудования на 3 % за счет сокращения времени на вспомогательные приёмы. Кроме того есть возможность применить труд оператора пуговичного полуавтомата, тарифицируемый 4-м разрядом вместо 5-го, что снизит затраты на оплату труда. Для внедрения разрабатываемого в данном дипломном проекте варианта необходимы капитальные вложения в размере 12,4 млн. рублей. При экономическом эффекте 6,95 млн. руб. данная сумма окупится в течение 5,9 года.

 

Пример 3

Тема проекта «Модернизированная прядильная машина П-76-5М6»

 

Решение о целесообразности создания, внедрения новой техники и совершенствовании существующей должно приниматься на основе расчёта величины экономического эффекта, определяемого на годовой объем производства этой техники в расчётном году. В проектируемом варианте предлагается заменить схему привода в движение всех рабочих органов машины. В результате предполагается снижение шума и вибрации, снижение энергопотребления машины и времени на переналадку.

За базисный вариант принята машина П-76-5М6.

Исходя из стоимости заменяемых деталей, производится расчет стоимости единицы оборудования. Спецификация деталей для модернизации приведена в таблице 35. Стоимость базового варианта 45000 тыс. руб.

 

 

Таблица 35 – Спецификация заменяемых деталей