Коническая прямозубая передача.

Конические зубчатые колёса применяют в передачах, у которых оси валов пересека­ются под некоторым углом. Наиболее распространены передачи с углом 90 градусов. Ко­нические передачи сложнее цилиндрических в изготовлении и монтаже. Выполнить коническое зацепление с той же точностью, что и цилин­дрическое значительно труднее, пересечение осей валов затрудняет размещение опор. Од­но из конических колес, как правило, располагают консольной. При этом увеличивается не­равномерность распределения нагрузки по длине зуба. В коническом зацеплении действу­ют осевые силы, которые усложняют конструкцию опор. По опытным данным нагрузочная способность конической передачи составляет около 0,85 цилиндрической. Аналогами начальных и делительных цилиндров цилиндрических передач в кониче­ских являются начальные и делительные конусы. Конусы, образующие которых перпенди­кулярны образующим делительных конусов называют дополнительными. Сечение зубьев дополнительным конусом, называют торцевым сечением. Различают внешние, внутренние и средние торцевые сечения. Размеры, относящиеся к внешнему торцевому сечению со­провождают индексом «е». Размеры в среднем сечении - индексом «m». Ширина зубчатого венца «b». Размеры по внешнему торцу удобнее для измерения, их указывают на чертежах. Размеры в среднем сечении используют при силовых расчетах. Зависимость размеров в среднем и торцевом сечениях:

Re = R_m + 0,5b; de = d_m*Re*Rm; m_te = m_ne * Re/Rm;

Для прямозубых конических передач торцовое «t» и нормальное «n» сечения совпада­ют. При этом m_te = m_ne округляют до стандартного. Для выполнения силовых расчетов ис­пользуют приведение прямозубого конического колеса к эквивалентному прямозубому ци­линдрическому. Форма зуба конического колеса в нормальном сечении дополнительным конусом такая же как у цилиндрического прямозубого колеса. Эквивалентное цилиндриче­ское колесо получается как развертка дополнительного конуса.

 

Виды электросварки.

Сварное соединение - неразъемное. Сварное соединение образуется путем сваривания материалов деталей в зоне стыка и не требует никаких вспомогательных элементов.

Сварные соединения являются наиболее распространенными и совершенными из неразъемных соединений, так как лучше других обеспечивают условия равно прочности, снижения массы и стоимости конструкции. Замена клепаных конструкций сварными уменьшает их массу до 25%, а замена литых конструкций сварными уменьшает расход металла на 30% и более. Трудоемкость сварных конструкций значительно меньше клепаных, а возможности механизации и автоматизации технологического процесса значительно больше. Сварка позволяет соединять детали сложной формы, обеспечивает сравнительно бесшумный технологический процесс и герметичность соединений. В настоящее время сваривают детали, изготовленные из черных, многих цветных металлов, а также из пластмасс. Свариваемость материалов характеризуется их склонностью к образованию трещин при сварке и механическими свойствами соединения. Хорошей свариваемостью обладают низкоуглеродистые стали и чугуны.

Недостатки сварных соединений: недостаточная надежность при ударных и вибрационных нагрузках, коробление деталей в процессе сварки, концентрация напряжений и сложность проверки качества соединений. Из всех видов сварки наиболее широко распространена электрическая.

Различают два основных вида электросварки: дуговую и контактную.

Электродуговая сварка основана на использовании теплоты электрической дуги для расплавления металла. Различают три разновидности дуговой сварки:

1. Автоматическая сварка под флюсом. Применяется в крупносерийном и массовом производстве для конструкций с длинными швами.

2. Полуавтоматическая сварка под флюсом. Применяется для конструкций с короткими прерывистыми швами.

3. Ручная сварка. Применяется в тех случаях, когда другие виды нерациональны. Этот вид малопроизводителен. Для этого вида сварки применяют электроды с различной флюсовой обмазкой. При ручной сварке образование шва достигается в основном за счет металла электрода.

При автоматической сварке шов формируется в значительной степени за счет расплавленного основного металла, что не только сокращает время, но и значи- тельно снижает расход электродного материала.

Контактная сварка основана на использовании повышенного сопротивления в стыке деталей и осуществляется несколькими способами:

1.Стыковая контактная сварка – через детали в месте стыка пропускается ток в несколько тысяч ампер, металл в этой зоне разогревается, затем ток выключают, а разогретые детали сдавливают с некоторой силой, происходит сварка металлов по всей поверхности стыка.

2.Точечная контактная сварка- соединение происходит не по всей поверхности стыка, а лишь в отдельных точках, к которым подводят электроды сварочной машины.

Виды сварных швов: стыковой (С); тавровый (Т); угловой (У); нахлесточный (Н). Нахлесточный по расположению подразделяется на лобовой, фланговый и комбинированный.