Структура, функции и роль ремонтного хозяйства предприятия. Система технического обслуживания и ремонта оборудования.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.

Задачи РХ: предупреждение преждевременного износа оборудования, своевременное проведение его модернизации, поддержание оборудования в работоспособном состоянии путём организации рационального ухода, обслуживания и ремонта при максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте и минимальных затрат на ремонтные операции.

Уд. вес затрат в себестоимости на ремонт и обслуживание оборудования – 12-18%.

Структура РХ: РХ возглавляется гл. механиком, подчиненным гл. инженеру.

Состав ремонтной службы – аппарат отдела гл. механика, ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро, специализированные склады (зап. частей).

Централизованная форма ремонтных работ – все виды ремонта и ТО выполняется РМЦ.

Децентрализованная форма – силами ремонтных подразделений цехов.

Смешанная форма – кап. ремонты в РМЦ, прочие ремонты и ТО – в производственных цехах.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования – разрабатывается на основе типовой системы ППР.

Система планово-предупредительного ремонта – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, прово­димых профилактически, по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Включает межремонтное обслуживание; периодические профилактические операций; плановые ре­монты.

Межремонтное обслуживание – повседневный уход и надзор за оборудованием (соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулиро­вание механизмов и устранение мелких неисправностей). Ра­боты выполняются самими рабочими, обслуживающими агрега­ты, дежурными ремонтной службы без нарушения процессов производства (производят во время межсменных, обеденных перерывов).

Периодические профилактические операции (ТО) включают: про­мывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Осуществля­ются ремонтной службой по плану-графику ППР, обычно в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графи­ку между плановыми ре­монтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мел­ким ремонтом. Производятся ремонтным персоналом цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым (текущий ремонт) называется минимальный по объему ремонт, включающий замену и восстановление отдельных узлов и деталей, регулировку механизмов.

Средний - ремонт, включающий замену или восстановление основных изношенных деталей и узлов, регулирование механизмов и испытание оборудования.

Капитальный – наибольший по объему вид плано­вого ремонта, характеризующийся полной разборкой, промыв­кой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, проверкой оборудования на точность и про­изводительность. Во время кап. ремонта часто осуществляет­ся модернизация оборудования (внесение частичных изменений в конструкцию оборудования с целью повышению эксплуатационных характеристик до современного уровня).

Разновидности ППР:

- на основе метода послеосмотровых ремонтов

- на основе метода периодических ремонтов (учет сроков службы ос­новных, деталей и узлов);

- на основе метода стандартных (принудитель­ных) ремонтов (учет сроков службы всех частей оборудова­ния).

Основой системы ТО и ремонта оборудования является нормативная база, определяющая: длительность ремонтного цикла, продолжительность межремонтных периодов, структуру ремонтного цикла, категории сложности ремонта, нормативы трудо-, материалоемкости, нормы запаса деталей, узлов агрегатов.

Ремонтный цикл – период работы оборудования от начала ввода в эксплуатацию до первого кап. ремонта или между двумя кап. ремонтами.

17. Задачи, структура, организация и планирование инструментального и энергетического хозяйств предприятия.

В машиностроении используется разнообразная по конструкции, размерам, весу, характеру использования (специальная и универсальная) и назначению (режущий и измерительный инструмент, штампы, приспособления, модели) технологическая оснастка.

Задача ИХ – бесперебойное и своевременное обеспечение производства технологической оснасткой, организация ее хранения, эксплуатации и ремонта.

Структура ИХ: 1) инструментальные цехи, ремонтно-инструментальные подразделения – изготовляют и восстанавливают инструмент; 2) центрально-инструментальный склад – приемка, хранение, выдача оснастки ИРК, сортировка и передача на восстановление, учет запасов и движения оснастки; 3) инструментально-раздаточные кладовые в цехах – получение оснастки от ЦИС, хранение оборотных фондов, обеспечение оснасткой раб. мест, передача инструмента в заточку и ремонт.

Вся оснастка полученная со стороны (покупная) или изготовленная на предприятии поступает на ЦИС. С ЦИС оснастка передается в ИРК цехов, а из них на рабочие места.

Организация ИХ: ИХ возглавляется инструментальным отделом (на крупных предприятиях) или бюро инструментального хозяйства (БИХ). Инструментальный отдел подчиняется главному инженеру, а БИХ – главному технологу.

Планирование ИХ:

1) расчет эксплуатационного и оборотного фонда инструмента цехов и завода.

Оборотный фонд – количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства.

Эксплутационный фонд – это количество технологической оснастки, которое необходимо иметь на рабочих местах в заточке и ремонте.

Zоб = Zраб.мест + Zв заточке, ремонте + Z ирк

Zэкс = Zраб.мест + Zв заточке, ремонте

2) планирование и регулирование потребление инструмента и оснастки.

Определяется расходный фонд, годовая, квартальная и месячная потребность в инструменте.

Расходный фонд – количество инструмента, которое может быть израсходовано предприятием или цехом в течение определенного отрезка времени (умножением объема работ на норму расхода инструмента для выполнения определенного вида работ).

3) планирование и регулирование производства инструмента.

Осуществляется на основе выявленной потребности предприятия в инструменте. Разрабатывается план, программа инструментального цеха и составляется договор на поставку инструмента со стороны. В программу или план включают изготовление нового инструмента и его восстановление.

Задачи ЭХ: обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии, наиболее полное использование мощности, энергоустройств и их содержание в исправном состоянии.

Основные виды потребляемой энергии: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электрическая энергия. К энергоресурсам относят натуральное топливо, электрический ток, пар, сжатый воздух, горячая вода и т.д.

Структура и размеры энергетического хозяйства предприятия зависят от масштаба и характера производства, характера потребляемых энергоресурсов и т.п.

Состав ЭХ: установки и агрегаты по производству различных видов энергии (котельные, бойлерные), коммуникации, энергосети, энергетические цехи.

Организация ЭХ: Возглавляет гл. энергетик и подчиняется гл. инженеру. На малых предприятиях – в составе службы гл. механика.

ЭХ вкл. группы энергоиспользования (энергетич. учет, планирование и нормирование) и энергооборудования (ППР оборудования), электрическую и тепловую лабораторию.

Планирование ЭХ: Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции цехами предприятия. Нормированию подлежит весь расход топлива и энергии по предприятию (расход в ед. времени).

Планирование основывается на балансовом методе. Энергетические балансы входят в состав материальных балансов. По назначению энергетические балансы подразделяются на перспективные, плановые, отчетные. По степени охвата подразделяются на частные (по отдельным видам энергоресурсов) и сводные (по цеху и предприятию в целом).