Технология изготовления продукции

Технология изготовления продукции

Поступление, складирование и хранение сырья

5.1.1 Входной контроль поступающего сырья и материалов осуществляет ОТК. Входной контроль проводят с целью предотвращения запуска в производство сырья и материалов, не соответствующих требованиям ТНПА и условиям договоров на поставку. ОТК обеспечивает организацию и проведение входного контроля сырья и материалов по номенклатуре, указанной в Перечне сырья и материалов. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля сырья и материалов осуществляется согласно СТП 17-04. До проведения входного контроля использование сырья по целевому назначению не допускается.

5.1.2 Принятые ОТК сырье и материалы хранятся в складах или на открытых площадках с бетонными полами и прочными перегородками, согласно установленным ТНПА конкретно для данного вида сырья и материалов, раздельно по видам и маркам.

5.1.3 Материалы, поступающие в упаковке, должны храниться в закрытых складских помещениях отдельно по видам и маркам.

Не принятое при входном контроле сырье маркируется «брак» и затем направляется и сгружается на специально отведенные площадки.

На складе должен поддерживаться запас основных видов сырья не менее, чем на один месяц работы.

 

Литье санитарных керамических изделий на стендах литья под давлением

5.3.1 Литье изделий производится на стендах под давлением АLS -150 (бачки, умывальники, пьедесталы), АVЕ -040 (унитазы), АVМ -150 (унитазы)

5.3.2 Шликер из заливочной емкости подается в нагревательные емкости для подогрева до температуры (50±5) ⁰С.

5.3.3 Из заливочной емкости шликер под давлением подается внутрь пористой формы.

5.3.4 Под давлением воздуха, подаваемого в форму, вода содержащаяся в шликере, уходит через поры формы, вызывая образование слоя керамической массы (черепка).

5.3.5 По истечении времени, необходимого для набора черепка, производится слив шликера.

Для закрепления черепка внутрь изделий под давлением подается воздух. Затем производится разъем форм и извлечение изделий.

5.3.7 После извлечения из форм производится оформление монтажных отверстий, оправка изделий, выставление их на подвялку, затем на люлечный конвейер. Умывальники меб.3 и 5 величины выставляются на люлечный конвейер. В процессе подвялки изделия должны быть защищены от загрязнения.

5.3.8 Литье санитарных керамических изделий на стендах литья под давлением осуществляется в соответствии с технологической инструкцией №11 и №12.

 

Промывка полимерных форм

5.4.1 Очищенная вода из котельной по трубопроводу подается в распределительную емкость.

5.4.2 Из распределительной емкости вода насосом перекачивается в емкости для подогрева. 5.4.3 Подогретая вода из емкостей поступает на стенды литья под давлением.

 

Сушка гипсовых форм

 

5.8.1 Сушка гипсовых форм производится в двухкамерной сушилке периодического действия.

5.8.2 Высокая эффективность сушилки обусловлена одновременным контролем: контроля температуры и влажности. Продолжительность сушки не менее 48 часов.

 

Сушка полуфабриката.

5.10.1 Сушка всех видов полуфабриката производится в сушилке непрерывного действия, которая позволяет производить быструю сушку. Это достигается наличием серии внутренних сопел, которые обдувают изделия воздухом, а также из-за одновременного движения изделий. 5.10.2 Продолжительность тепловой обработки не менее 8 часов.

 

 

Переработка отходов и брака

5.11.1 Отходы (обрезки, брак полуфабриката, бой), полученные в процессе литья, подвялки, сушки и транспортировки изделий отправляются в изолированные приемники брака. Затем подаются в бассейн с пропеллерной мешалкой, куда предварительно заливается вода и жидкое стекло. Подача отходов производится до получения в бассейне шликера со следующими параметрами: - плотность (1,800 - 1,840) г/см³;

- вязкость (275- 320)^оG;

- тиксотропия

через 1 мин (5-30) ^оG

через 6 мин (23-60) ^оG;

- текучесть по наклонной гипсовой доске (65- 95)см. 5.11.2 Подготовленный шликер перекачивается в сливной бассейн, затем вместе со сливным шликером подается на участок приготовления шликера для смешивания со свежеприготовленным.

 

 

Приготовление глазури.

 

5.12.1Дозировка сырьевых материалов для приготовления глазури производится в соответствии с рецептом.

5.12.2 Взвешенные сырьевые материалы подаются в шаровую мельницу для совместного помола. Продолжительность помола глазури (10±2) часов.

5.12.3 После помола глазурь подается в емкость сбора и хранения глазури, затем подается в емкость с быстроходной мешалкой для приготовления глазури, используемой для нанесения на полуфабрикат.

5.12.4 Приготовление глазури производится согласно технологической инструкции №13, 33, 39. Приготовление стабилизатора вязкости глазури производится согласно технологической инструкции №16.

 

5.13 Глазурование изделий.

 

5.13.1 После сушилки полуфабрикат поступает на керосиновый контроль для определения скрытых дефектов

5.13.2 Керосиновый контроль производится согласно технологической инструкции №20.

5.13.3 Промазываются кистью, смоченной в керосине, все места изделия, которые наиболее подвержены треску, посечкам. 5.13.4 Производится доработка, зачистка мелких механических повреждений, незначительных дефектов: посечек, царапин, заусениц, швов, налипшей массы, щербин, небольших отколов. Полуфабрикат, имеющий дефекты, которые невозможно устранить на участке керосинового контроля, отправляется на дополнительную доработку согласно ТИ №36.

5.13.5 Полуфабрикат обдувается сжатым воздухом и замывается его поверхность влажной отжатой губкой. Частично внутренняя часть дна бачков, пьедесталов и наружная часть сифонов унитазов с помощью кисти (вручную) покрывается глазурью.

5.13.6 Производится глазурование внутренних поверхностей сифонов и колец унитазов.

5.13.7 Полуфабрикат устанавливается на столик блока загрузки и автоматически транспортируется в кабину напыления автоматической глазуровочной установки с роботом напыления GА 900 ЕV, где производится глазурование полуфабриката. 5.13.8 После глазурования производится очистка установочных поверхностей изделий и садка на печные вагонетки.

5.13.9 Глазурование изделий производится согласно технологической инструкции №17, №27, №33, №39.

 

Обжиг изделий.

 

5.14.1 Обжиг изделий производится в туннельных печах открытого пламени.

5.14.2 Перед садкой изделий на вагонетки проверяется ходовая часть печной вагонетки и ее футеровка. Рабочая поверхность вагонетки должна быть ровной. Поверхность вагонетки и пространство развитого пода очищается от кусков шамота и обдувается сжатым воздухом. Поверхность вагонетки покрывается ангобом с массовой долей влаги (30±2) %

5.14.3 Садка изделий производится вручную согласно утвержденным схемам садки и согласно ТИ №22.

5.14.4 Загрузка вагонеток с изделиями в туннельную печь производится строго по утвержденному графику.

5.14.5 Максимальная температура обжига не более 1200⁰ С.

 

Сортировка изделий.

5.15.1Обожженные изделия снимаются с вагонетки и устанавливаются на предназначенные для готовых изделий площадки.

5.15.2 При сортировке каждое изделие простукивается и проверяется на соответствие требованиям ГОСТ15167 – 93, ГОСТ 30493- 96 и ГОСТ 13449-85. 5.15.3 Изделия, имеющие дефекты и поддающиеся исправлению, отбираются контролером- приемщиком и отставляются в специально отведенные места для “холодной лечки” и повторного обжига. Места дефектов отмечаются маркером. 5.15.4. Результаты сортировки изделий в течение смены записываются в карту разбраковки по видам дефектов.

5.15.5. Годные изделия люлечным конвейером, обеспечивающим их сохранность, транспортируются на склад готовой продукции. Брак изделий направляется в изолятор брака, а затем в цех №5 на переработку.

5.15.6 Сортировка изделий производится согласно технологической инструкции №19.

 

 

Холодная “лечка” изделий

5.16.1 Дефектное изделие, подлежащее “ лечке ”, устанавливается на стол для сортировки. При необходимости поверхность изделия очищается от загрязнений.

5.16.2 Производится заделка дефектных мест с помощью специальных паст.

5.16.3 Исправленное изделие отставляется для затвердения на (1,5-2,0) часа.

5.16.4 Производится сортировка исправленных изделий в соответствии с ГОСТ 15167-93, ГОСТ 30493- 96 и ГОСТ13449-82.

5.16.5 Результаты сортировки изделий в течение смены записываются в карту разбраковки по видам дефектов. Годные изделия люлечным конвейером, обеспечивающим их сохранность, транспортируются на склад готовой продукции. Брак изделий направляется в цех №5 на переработку. 5.16.6 Холодная “лечка” изделий производится согласно технологической инструкции №29, №18.

 

5.17 ″Лечка″ изделий.

 

5. 17.1 Дефектное изделие, подлежащее “лечке”, устанавливается оправщиком – чистильщиком на поворотно – оправочный столик, тщательно обдувается сжатым воздухом, очищается от загрязнения. 5.17.2 Производятся все необходимые операции перед повторным обжигом: зачистка с помощью пневматического и ручного инструмента, заделка шпатлевочными пастами, доглазуровка. 5.17.3 Изделия после “лечки” оставляют для подсушки. 5.17.4 Подготовленное изделие после подсушки ставится на печную вагонетку. Для садки изделий на верхний ярус используется снижатель.

5.17.5“Лечка“ изделий производится согласно технологической инструкции №28.

 

 

Повторный обжиг.

 

5.18.1 После исправления дефектов (“лечки”) санитарных керамических изделий согласно ТИ №28 производится повторный их обжиг в печи периодического действия SSК 440/ 170-6.

В этой же печи может производиться первичный обжиг полуфабриката.

5.18.2 Печь периодического действия состоит из модулей, каждый из которых содержит вагонетку. Для обеспечения равномерного распределения тепла по всей печи и удерживания температуры на требуемом уровне, в каждом модуле установлены горелки, как вертикально, так и горизонтально. Материал охлаждается подачей воздуха в печь через горелки, которые выключены, и обдуватели, расположенные под сводом. 5.18.3 Печная вагонетка имеет вид двухъярусной этажерки, выполненной из огнеупорных плит. Рабочая поверхность вагонетки должна быть ровной и покрыта ангобом с массовой долей влаги (30± 2)%.

5.18.4 Перед садкой изделий проверяется ходовая часть печной вагонетки и ее футеровка, очищается пространство развитого пода от кусков шамота и вагонетка обдувается сжатым воздухом. 5.18.5 Максимальная температура обжига не более 1200⁰ С.

 

 

Маркировка изделий

5.20.1На каждом изделии должен быть нанесен товарный знак предприятия- изготовителя, сорт изделия, дата изготовления полуфабриката, номера личных штампов литейщика, контролера-приемщика керосинового контроля, контролера-приемщика изделий. 5.20.2 Нанесение маркировки должно производиться на невидимых поверхностях изделий. Маркировка наносится на изделия цветной водостойкой краской с помощью резинового штампа: 1 сорт – красной, 2 сорт - синей, несортовая – черный, брак – черной, товарный знак завода – изготовителя, № смены – черная. Маркировка может наноситься путем наклейки этикетки. Цвет наклейки: 1 сорт – красный, 2 сорт - синий, несортовая – черный, брак – черный, лечка – черный. 5.20.3 Транспортная маркировка грузов – по ГОСТ 14192. На каждое грузовое место должен быть нанесен манипуляционный знак «Хрупкое. Осторожно», «Беречь от влаги», «Верх»; вид изделия; вес нетто, брутто; дата изготовления и № упаковщика; адрес и товарный знак завода – изготовителя; знаки СТБ и ИСО 9001, обозначение стандарта, сорт изделия.

Упаковка изделий.

5.21.1 Хранение неупакованных изделий на складе должно обеспечивать их сохранность. 5.21.2 Изделия упаковываются согласно ТИ №21 в соответствии требованиями ГОСТ 15167 –93. Изделия одного вида и сорта упаковываются в картонные ящики в чистом виде. Для склеивания ящиков используются ленты полимерные с липким слоем ТУ 2245- 001-45077247-00. Ящики должны быть изготовлены в соответствии с ТУ 5471-005-46847351-2005 и ГОСТ 9142- 90. Упакованные в картонные ящики изделия укладываются на деревянные поддоны по ГОСТ 9557-87 в соответствии со схемами формирования транспортных пакетов, предоставленных на стенде участка упаковки.

 

 

Приемка изделий.

 

5.22.1 Приемка изделий производится на складе готовой продукции завода. Изделия принимаются партиями в соответст-вии с ГОСТ 15169-93. Размер партии устанавливают в количестве не более суточной выработки изделий, изготовленных по одной технологии в одинаковых условиях. Для проверки соответствия изделий требованиям ГОСТ 15169-93 проводят-ся приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Приемо-сдаточные испытания проводятся по следующим по-казателям: внешний вид, цвет, основные размеры, деформация, функциональные свойства (для унитазов, бачков), водо-поглощение, термическая стойкость глазури. Периодические испытания проводятся по следующим показателям: химичес-кая стойкость глазури, термическая стойкость изделий. Типовые испытания проводятся по механической нагрузке. 5.22.2 Каждая партия должна состоять из изделий одного вида, типа и оформлена одним документом о качестве, который должен содержать: - наименование предприятия изготовителя; - номер партии и дату изготовления; - вид изделия и его условное обозначение; - количество изделий; - обозначение стандарта; - - отметку о приемке изделий ОТК.

 

Технология изготовления продукции