Выбор способа восстановления деталей

Защищено

Оценка ____________________

Руководитель

_____________ __________

 

____________

 

 

Творческая работа

Ремонт передней ступицы колеса ГАЗ - 24

Разработал:

Студент 4 курса группы ТОР-13ДО

Хафизов А.А.

 

Специальность <<Техническое обслуживание и ремонт автомобильного автотранспорта>>

Преподователь:

ГАПОУ УКГП

Ситаев А.В.

 

Г. Учалы

2016 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 5

1.1 Выбор способа восстановления деталей 5

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали 7

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 17

2.1 Назначение приспособление 17

2.2 Устройство приспособление 17

2.3 Принцип работы приспособления 17

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 19

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 20

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

 

 

Табл.№1 Технологическая карта детали

	Деталь: Ступица переднего колеса
№ детали: 51-3103015-Б
Материал: Чугун КЧ 35–10 ГОСТ 1215-59	Твёрдость: HB 121-149
Обозначение по эскизу	Наименование Дефектов	Способы установления дефекта и измерительные инструменты	Размер, мм	Заключение
Номинальный	Допустимый без Ремонта	Допустимый для ремонта
	Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника	Пробка 71,99мм или нутромер индикаторный 50-100 мм		71,99	Более 71,99	Ремонтировать. Постановка втулки,. вибродуговая наплавка
	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Пробка 99,99мм или нутромер индикаторный		99,99	Более 99,99	То же

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Расчёт режимов обработки

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение: Приспособление для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников

2.2 Устройство:1-гитара сменных зубчатых колес;2- передняя бабка с коробкой скоростей;3- коробка подач;4-станина;5-фартук;6-суппорт;7-задняя бабка;8-шкаф с электрооборудованием;9-ходовой вал;10-ходовой винт

2.3 Принцип работы:

Станина 4 представляет собой массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка; станина установлена на двух тумбах. Передняя бабка 2, внутри которой расположены главный рабочий орган станка шпиндель и коробка скоростей. Шпиндель представляет собой полый вал, на правом конце которого крепится приспособление, зажимающее заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель получает вращение от электродвигателя, расположенного в левой тумбе, через клиноременную передачу и механизм, состоящий из зубчатых колес, размещенных внутри передней бабки. Этот механизм называется коробкой скоростей и служит для изменения частоты вращения шпинделя. Суппорт 6- устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи осуществляется вручную или механически. Механическое движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или (при нарезании резьбы) от ходового винта 10. Суппорт состоит из каретки, перемещающейся по направляющим станины; фартука 5, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное движение суппорта; поперечных салазок; резцедержателя. Коробка подач 3 представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подач суппорта. Гитара 1 предназначена для настройки станка на различные шаги нарезаемых резьб. Задняя бабка 7 служит для поддержания конца длинных заготовок и для закрепления в ней различных инструментов – сверл, зенкеров, разверток. Электрооборудование станка размещено в шкафу 8

Технические характеристики токарно-винторезного станка 163

 

Наименование	Значение
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм:
Пределы оборотов, об/мин	12,5-1600
Пределы подач, мм/об
Продольных	0,05-2,8
Поперечных	0,002-0,11
Мощность электродвигателя главного привода, кВт
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм
Наибольший диаметр обработки над поперечными салазками суппорта, мм
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм
Габаритный размеры станка, мм
Длина
Ширина
Высота
Масса станка, кг

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

3. Матвеев В.А., Пустовал И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4. Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.

5. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

6. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н.М., Транспорт, 1979.

7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., Транспорт, 1977.

8. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.

9. РК‑200‑РСФСР‑1/1–2035–80. Автомобиль ЗИЛ‑130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

10. РК‑200‑РСФСР‑2/1–2036–80. Автомобиль ГАЗ‑53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

11. РК‑200‑РСФСР‑2/1–2056–80. Двигатели ЗМЗ‑53 и ЗМЗ‑672. Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

12. РК‑200‑РСФСР‑2025–73 (80). Автомобиль ГАЗ‑24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

13. РД‑200‑РСФСР‑2/1–0007–76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

 

Защищено

Оценка ____________________

Руководитель

_____________ __________

 

____________

 

 

Творческая работа

Ремонт передней ступицы колеса ГАЗ - 24

Разработал:

Студент 4 курса группы ТОР-13ДО

Хафизов А.А.

 

Специальность <<Техническое обслуживание и ремонт автомобильного автотранспорта>>

Преподователь:

ГАПОУ УКГП

Ситаев А.В.

 

Г. Учалы

2016 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 5

1.1 Выбор способа восстановления деталей 5

1.2 Разработка технологического процесса ремонта детали 7

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 17

2.1 Назначение приспособление 17

2.2 Устройство приспособление 17

2.3 Принцип работы приспособления 17

3.ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ 19

4. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 20

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Ремонт деталей представляет собой восстановление всех геометрических размеров детали, ее формы и расположение поверхности, а также обеспечение физико-механических свойств в сравнении с новой деталью. Кроме этого при ремонте решается задача повышения долговечности и работоспособности детали. При ремонте автомобилей нашли широкое применение следующие способы восстановления деталей: механическая обработка, сварка, наплавка, напыление металлов, химическая и гальваническая обработка.

Класс деталей: «полые цилиндры».

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический,

Которые характеризуются следующими явлениями – молекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей, вырыванием частиц и образованием продуктов химического взаимодействия металла, с агрессивными элементами среды. Полые стержни работают в условиях трения, которое сопровождается цикличным изменением температуры и наличием агрессивной среды.

Основные дефекты, характерные для деталей этого класса – износ внутренних и наружных посадочных мест под подшипники; износ шеек под сальники; износы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.

Внутренние и наружные поверхности этих деталей, а также их торцы являются базовыми при механической обработке.

 

 

Табл.№1 Технологическая карта детали

	Деталь: Ступица переднего колеса
№ детали: 51-3103015-Б
Материал: Чугун КЧ 35–10 ГОСТ 1215-59	Твёрдость: HB 121-149
Обозначение по эскизу	Наименование Дефектов	Способы установления дефекта и измерительные инструменты	Размер, мм	Заключение
Номинальный	Допустимый без Ремонта	Допустимый для ремонта
	Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника	Пробка 71,99мм или нутромер индикаторный 50-100 мм		71,99	Более 71,99	Ремонтировать. Постановка втулки,. вибродуговая наплавка
	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Пробка 99,99мм или нутромер индикаторный		99,99	Более 99,99	То же

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Выбор способа восстановления деталей

Износ отверстий под подшипники и шейку шестерни, сальники устраняют постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД) – втулок. Если же при восстановлении отверстий под подшипники и сальники используется вибродуговая наплавка, то они сначала растачиваются, наплавляются в 2 слоя, а затем растачиваются в соответствии с заданным размером.

При восстановлении полых стержней необходимо обеспечивать размеры и шероховатость восстановленных поверхностей, твердость и прочность сцепления нанесеного материала с основным металлом, а также соосность и симметричность относительно общей оси, допустимую цилиндричность и круглость.

Выбор рационального способа восстановления детали ведется по трем критериям: применимости, долговечности, экономичности. Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали. Критерий экономичности определяет себестоимость восстанавливаемой детали. Критерии долговечности и экономичности определяется по таблице. Выбор рационального способа восстановления представляются в виде таблицы. Выбор рационального способа восстановления детали.

 

Табл.№2 Выбор способа ремонта детали

Номер и наименование дефекта	Возможные способы восстановления по критериям	Принятый способ восстановления
Применимости	Износостойкости	Выносливости	Долговечности	Экономичности
Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка	Постановка втулки
втулки,	0,90	0,90	0,81
Вибродуговая наплавка	0,70	0,60	0,42	97,5
Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника	Постановка втулки, Вибродуговая наплавка	0,90 0,70	0,90 0,60	0,81 0,42	97,5	Постановка втулки

Выбранный мною способ восстановления постановка втулки (дополнительных ремонтных деталей - ДРД). Изношенные места посадки подшипников можно восстановить при помощи дополнительной втулки. Втулка запрессовывается в изношенное место посадки подшипника, затем втулка растачивается под рабочий размер подшипника, т.к. этот способ имеет большие критерии износостойкости, выносливости, долговечности, чем при вибродуговой наплавке, дорогостоящий, но ремонтная деталь является ответственной, то ей необходимы эти критерии в больших значениях.

Схема технологического процесса – последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый дефект в отдельности.

Табл.№3 Последовательность изготовления втулки

№ дефекта	Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1 схема
	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка втулки	0,5	слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Наружная цилиндрическая поверхность
2 схема
	Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника	Постановка втулки	0,5	слесарная изготовление заготовки; токарная свертывание втулки; снятие фаски; подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку; растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки; установка втулки в ремонтируемое отверстие; раскатка втулки; обработка фаски;	Наружная цилиндрическая поверхность