При эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

 

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

 

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

 

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

 

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

 

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

 

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

 

отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

 

6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

 

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

 

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

 

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

 

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента); фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

 

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

 

6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии - краской или мелом.

 

 

VII. Оценка результатов контроля

 

7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

 

7.2. В приложении Е приведены рекомендуемые размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля.

 

 

VIII. Регистрация результатов контроля

 

Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации.

 

Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам контроля, приведены в приложении Ж.

 

В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля.

 

 

IX. Требования безопасности

 

Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

 

Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации.

 

 

Приложение А

Справочное

 

Термины и определения основных понятий

 

Термин	Определение
Общие понятия
Визуальный контроль	Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения
Органолептический контроль	Контроль, при котором первичная информация воспринимается органами чувств
Измерительный контроль	Контроль, осуществляемый с применением средств измерений
Дефект	Каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией
Брак	Объект контроля, содержащий недопустимый дефект
Сварные соединения и швы
Сварная конструкция	Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей
Сварной узел	Часть конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы
Сборочная единица	Часть свариваемого изделия, содержащая один или несколько сварных соединений
Сварное соединение	Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния
Стыковое соединение	Сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями, рис. А.1
Угловое соединение	Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев, рис. А.2
Нахлесточное соединение	Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга, рис. А.3
Тавровое соединение	Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента, рис. А.4
Торцовое соединение	Сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу, рис. А.5
Сварной шов	Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации
Стыковой шов	Сварной шов стыкового соединения
Угловой шов	Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединения
Точечный шов	Сварной шов, в котором связь между сваренными частями осуществляется сварными точками
Непрерывный шов	Сварной шов без промежутков по длине
Прерывистый шов	Сварной шов с промежутками по длине
Цепной прерывистый шов	Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки один против другого, рис. А.6
Шахматный прерывистый шов	Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны, рис. А.7
Многослойный шов	Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев по высоте
Подварочный шов	Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (выборки)
Корень шва	Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности, рис. А.8
Валик	Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход
Слой сварного шва	Часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва
Прихватка	Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей
Выпуклость сварного шва	Расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (определяется по максимальной высоте расположения поверхности шва под плоскостью), рис. А.9
Вогнутость сварного шва	Максимальное расстояние между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва, рис. А.10
Номинальная толщина сваренных деталей	Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву
Толщина углового шва	Наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального проплавления основного металла, рис. А.11
Расчетная высота углового шва	Указанный в рисунке размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей (точка о) на прямую линию, соединяющую края поверхности шва в одном поперечном сечении, или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве), рис. А.12
Катет углового шва	Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части, рис. А.13
Ширина сварного шва	Расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва в одном поперечном сечении, рис. А.14
Основной металл	Металл деталей, соединяемых сваркой
Разделка кромки	Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, необходимой формы
Скос кромок	Прямолинейный наклонный срез кромки детали, подлежащей сварке, рис. А.15
Притупление кромки	Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей сварке, рис. А.16
Угол скоса кромки	Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров, рис. А.17
Угол разделки кромок	Угол между скошенными кромками свариваемых деталей, рис. А.18
Смещение кромок	Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях, рис. А.19
Зазор в соединении	Расстояние между собранными под сварку деталями в поперечном сечении их кромок, рис. А.20
Конструктивный непровар (зазор)	Непровар (зазор) в сварном соединении, предусмотренный конструкторской документацией на сварной узел, рис. А.21
Подкладка. Остающаяся подкладная пластина (кольцо)	Стальная пластина или кольцо заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемое при сварке плавлением под кромки свариваемых деталей, рис. А.22
Расплавляемая вставка	Стальная проволочная вставка заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемая между кромками свариваемых деталей и расплавляемая при сварке, рис. А.23
Провар	Сплошная металлическая связь между поверхностями основного металла, слоями и валиками сварного шва
Зона сплавления при сварке. Зона сплавления	Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва
Зона термического влияния при сварке. Зона термического влияния	Участок основного металла от линии сплавления до зоны, в которой происходит изменение структуры и свойств металла в результате нагрева при сварке или наплавке
Дефекты сварных соединений при визуальном и измерительном контроле
Несплошность	Обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений
Трещина сварного соединения. Трещина	Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла
Продольная трещина сварного соединения. Продольная трещина	Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва, рис. А.24
Поперечная трещина сварного соединения. Поперечная трещина	Трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва, рис. А.25
Разветвленная трещина сварного соединения. Разветвленная трещина	Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях, или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины, рис. А.26
Радиальная трещина	Несколько трещин разного направления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле) Примечание. Маленькие трещины этого типа известны как звездообразные трещины, рис. А.27
Кратерная трещина. Трещина в кратере	Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в кратере валика (слоя) сварного шва, рис. А.28
Включение	Полость в металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом; обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений
Шлаковое включение сварного шва. Шлаковое включение	Полость в металле, в том числе сварном шве, заполненная шлаком
Флюсовое включение	Полость в металле сварного шва, заполненная нерасплавившимся флюсом, попавшим в металл шва во время затвердевания
Вольфрамовое включение	Внедрившаяся в металл шва нерасплавленная частица (осколок) неплавящегося вольфрамового электрода
Окисное включение	Окисел металла, попавший в металл шва во время затвердевания
Пора	Заполненная газом полость округлой формы
Отслоение	Дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным металлом, рис. А.29
Кратер. Усадочная раковина сварного шва	Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах обрыва дуги или окончания сварки), рис. А.30
Свищ в сварном шве	Дефект в виде воронкообразного или трубчатого углубления в сварном шве, рис. А.31 Примечание. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой
Подрез	Острые конусообразные углубления на границе поверхности сварного шва с основным металлом, рис. А.32
Брызги металла	Дефект в виде затвердевших капель расплавленного металла на поверхности сваренных или наплавленных деталей с образованием или без образования кристаллической связи с основным металлом
Непровар. Неполный провар	Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва, рис. А.33
Углубление (западание) между валиками шва	Продольная впадина между двумя соседними валиками (слоями) шва (оценивается по максимальной глубине), рис. А.34
Чешуйчатость сварного шва	Поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом - удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине), рис. А.35
Выпуклость (превышение проплавления) корня шва	Часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем), рис. А.36
Вогнутость корня шва	Дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей), рис. А.37
Максимальный размер включения	Наибольшее расстояние а между точками внешнего контура включения, рис. А.38
Максимальная ширина включения	Наибольшее расстояние b между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения, рис. А.38
Включение одиночное	Включение, минимальное расстояние от края которого до края любого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых), рис. А.39
Скопление включений	Два или несколько включений (пор, шлаковых и прочих включений), минимальное расстояние между краями которых менее установленных для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений, рис. А.40
Цепочка пор. Линейная пористость	Группа пор в сварном шве, расположенная в линию, параллельно оси сварного шва, рис. А.41
Превышение усиления сварного шва	Избыток наплавленного металла на лицевой стороне (сторонах) стыкового шва, рис. А.42
Превышение выпуклости	Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва, рис. А.43
Местное превышение проплава	Местный избыточный проплав (с внутренней стороны одностороннего шва)
Неправильный профиль сварного шва	Слишком малый угол () между поверхностью основного металла и плоскостью касательной к поверхности сварного шва, рис. А.44
Наплыв	Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ними, рис. А.45
Перелом осей деталей. Угловое смещение	Смещение между двумя свариваемыми деталями, при котором их плоские поверхности непараллельны (или не направлены под определенным углом), рис. А.46
Прожог сварного шва	Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки
Не полностью заполненная разделка кромок	Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла, рис. А.47
Асимметрия углового шва	Несоответствие фактического значения катета шва проектному значению, рис. А.48
Неравномерная ширина шва	Чрезмерное колебание ширины шва
Неравномерная поверхность шва	Чрезмерная неровность наружной поверхности шва
Плохое возобновление шва	Местная неровность поверхности в месте возобновления сварки, рис. А.49
Дефекты поверхности основного металла
Случайное оплавление основного металла в результате зажигания или гашения дуги	Местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного и (или) преднамеренного возбуждения дуги вне разделки соединения
Задир поверхности основного металла	Повреждение поверхности, вызванное удалением путем отрыва временного технологического крепления
Утонение металла	Уменьшение толщины металла вследствие чрезмерного его удаления при обработке абразивным инструментом
Остатки поджога от резки	Темное пятно, отличающееся по травимости от основного металла, или углубление, частично заполненное расплавленным металлом и шлаком, образовавшееся при резке на анодно-механических станках
Дефект рубки металла	Трещины или рваные вязкие изломы
Пузыри в поверхностных слоях металла	Полости, имеющие в поперечном сечении округлую форму, а в продольном сечении - форму капсулы, ориентированной перпендикулярно оси слитка. При выходе пузырей на поверхность слитка имеют вид отверстий округлой формы
Завороты корки	Завернувшиеся корки металла, окислившиеся заливины и брызги, расположенные у поверхности слитков. В деформированном металле дефект представляет собой или разрывы, или частичное отслоение, образовавшееся в результате раскатки завернувшихся корок или брызг
Загрязнения и волосовины	Загрязнения поверхности слитков, прутков и других изделий неметаллическими включениями (шлаком, огнеупорами, утепляющими смесями, оксидами и др.). Имеют вид пристывших или частично залитых металлом кусков или мелких частиц светло-серого, темно-серого или коричневого цвета
Трещины горячие (кристаллизационные)	Извилистый окисленный разрыв металла, более широкий у поверхности и сужающийся вглубь, образовавшийся в период кристаллизации металла вследствие растягивающихся напряжений, превышающих прочность наружных слоев слитка
Дефект от вдавливания в слиток кернов клещей крана	Углубления на блюмах и слябах, образовавшиеся от вдавливания острых кернов клещей крана в горячие слитки при их транспортировке. По виду дефект напоминает единичную чечевицеобразную, широко открытую, сравнительно короткую трещину
Трещина напряжения	Направленный в глубь металла разрыв, часто под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие объемных изменений, связанных со структурными превращениями или с нагревом и охлаждением металла
Трещина шлифовочная	Сетка паутинообразных разрывов или отдельных произвольно направленных поверхностных разрывов, образовавшихся при шлифовке металла. Очень тонкие, извилистые и проникающие в глубь металла зигзагами или ступеньками с ответвлениями
Трещины травильные	Разрывы, образовавшиеся при травлении металла с внутренними напряжениями, вызванными структурными превращениями или деформацией. Травильные трещины иногда образуют поверхностную сетку, подобную сетке шлифовочных трещин, но значительно более грубую
Рванины	Раскрытые разрывы, расположенные перпендикулярно или под углом к направлению наибольшей вытяжки металла
Прокатные плены	Отслоения металла языкообразной формы, соединенные с основным металлом и образованные вследствие раскатки или расковки рванин
Чешуйчатость	Отслоения или разрывы в виде сетки, образовавшиеся при прокатке из-за перегрева (пережога) или пониженной пластичности металла периферийной зоны
Прижоги	Дефекты, образующиеся при локальном перегреве металла (шлифование, электрохимическое клеймение, спектральный анализ и др.), являющиеся структурными концетраторами напряжений, в зоне которых может возникнуть растрескивание
Ус	Продольный выступ с одной стороны прутка или с двух диаметрально противоположных его сторон
Подрез	Продольное углубление по всей длине прутка или на отдельных участках его поверхности, образовавшееся из-за неправильной настройки валковой арматуры или одностороннего перекрытия калибра. Прокатный подрез может иметь волнистый или зазубренный край
Морщины	Группа чередующихся продольных углублений и выступов
Риска	Прямоугольное продольное углубление с закругленным или плоским дном, образовавшееся из-за царапания поверхности металла наварами и другими выступами
Отпечатки	Углубления или выступы, расположенные по всей поверхности металла или на отдельных его участках
Рябизна	Углубление от вдавленной окалины, образовавшееся при ковке, прокатке или правке металла с толстым слоем окалины
Заусенец	Острый в виде гребня выступ на конце прутка, образовавшийся при резке металла
Остатки окалины	Окалина, не удаленная с отдельных участков прутков
Перетрав	Местное или общее разъедание поверхности металла при травлении
Царапина	Канавка неправильной формы и произвольного направления, образовавшаяся в результате механических повреждений, в том числе при складировании и транспортировке металла
Раковины от вдавленной окалины	Отдельные углубления, иногда частично вытянутые вдоль направления прокатки, образующиеся при выпадании и вытравливании вкатанной окалины
Вкатанный кусок металла	Приварившийся кусок инородного металла к металлу основного материала

 

Рис. А.1. Стыковое соединение

 

Рис. А.2. Угловое соединение

 

Рис. А.3. Нахлесточное соединение

 

Рис. А.4. Тавровое соединение

 

Рис. А.5. Торцовое соединение

 

Рис. А.6. Цепной прерывистый шов

 

Рис. А.7. Шахматный прерывистый шов

 

 

Рис. А.8. Корень шва

 

Рис. А.9. Выпуклость сварного шва

 

Рис. А.10. Вогнутость сварного шва

 

Рис. А.11. Толщина углового шва

 

Рис. А.12. Расчетная высота углового шва (h) (расчетная высота двухстороннего

углового шва определяется как сумма расчетных высот

его частей, выполненных с разных сторон)

 

Рис. А.13. Катет углового шва

 

Рис. А.14. Ширина сварного шва

 

Рис. А.15. Скос кромки

 

Рис. А.16. Притупление кромки

 

Рис. А.17. Угол скоса кромки

 

Рис. А.18. Угол разделки кромок

 

 

Рис. А.19. Смещение кромок

 

Рис. А.20. Зазор в соединении

 

Рис. А.21. Конструктивный непровар (зазор)

 

Рис. А.22. Остающаяся подкладная пластина (кольцо)

 

Рис. А.23. Расплавляемая вставка

 

Рис. А.24. Продольная трещина сварного соединения

 

Рис. А.25. Поперечная трещина сварного соединения

 

Рис. А.26. Разветвленная трещина сварного соединения

 

Рис. А.27. Радиальная трещина сварного соединения

 

Рис. А.28. Кратерная трещина сварного соединения

 

Рис. А.29. Отслоение

 

 

Рис. А.30. Кратер

 

Рис. А.31. Свищ в сварном шве

 

Рис. А.32. Подрез

 

Рис. А.33. Непровар

 

Рис. А.34. Углубления (западания) между валиками шва

 

Рис. А.35. Чешуйчатость сварного шва

 

Рис. А.36. Выпуклость корня шва

 

Рис. А.37. Вогнутость корня шва

 

Рис. А.38. Максимальные размер и ширина включения

 

Рис. А.39. Включение одиночное

 

Рис. А.40. Скопление включений

 

Рис. А.41. Цепочка пор

 

Рис. А.42. Превышение усиления сварного шва

 

Рис. А.43. Превышение выпуклости

 

Рис. А.44. Неправильный профиль сварного шва

 

Рис. А.45. Наплыв

 

Рис. А.46. Перелом осей деталей

 

Рис. А.47. Не полностью заполненная разделка кромок

 

Рис. А.48. Асимметрия углового шва

 

Рис. А.49. Плохое возобновление шва

 

 

Приложение Б

Рекомендуемое

 

Требования к содержанию Программы (плана, инструкции) входного контроля

 

Настоящие требования распространяются на документацию по контролю основных и сварочных материалов.

 

Программа (план, инструкция) входного контроля должна содержать следующие сведения:

 

Наименование организации и службы, выполняющей входной контроль.

 

Шифр Программы (плана, инструкции).

 

Наименование материала или изделия.

 

Наименование организации-поставщика.

 

Номер партии (плавки).

 

Количество продукции.

 

Номер и дату сопроводительного документа.

 

Объемы контроля.

 

Способы контроля.

 

Контролируемые параметры при контроле продукции неразрушающими и разрушающими методами с указанием нормативных показателей.

 

Приложение В

Рекомендуемое

 

Требования к содержанию Технологической карты визуального и измерительного контроля

 

Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать следующие сведения:

 

1. Наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль.

 

2. Шифр карты.

 

3. Наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или ТУ на изготовление (монтаж, ремонт).

 

4. Наименование стадии контроля: входной контроль полуфабрикатов, контроль подготовки деталей под сборку, контроль сборки деталей под сварку, контроль готовых сварных соединений (наплавок), контроль устранения дефектов, контроль при эксплуатации.

 

5. Требования к установке объекта контроля в требуемое положение (если это возможно) и к введению объекта в режим контроля (освещенность объекта).

 

6. Порядок подготовки объекта контроля к проведению контроля.

 

7. Последовательность операций контроля.

 

8. Перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при измерительном контроле.

 

Примечание. При разработке карты следует руководствоваться указаниями настоящей Инструкции, а также требованиями НД, регламентирующей требования к визуальному и измерительному контролю, в том числе нормами оценки качества и конструкторской документации на изделие (сварное соединение или наплавку).

 

 

Приложение Г

Рекомендуемое

 

Требования к содержанию Карты операционного контроля

 

Карта операционного контроля разрабатывается организацией, выполняющей изготовление (монтаж, ремонт) изделия, либо специализированной проектно-технологической организацией и служит для фиксации результатов контроля работ преимущественно при подготовке и сборке деталей под сварку.

 

В Карте должны быть отражены следующие сведения:

 

наименование организации и службы, выполняющей операционный контроль;

 

наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или сварочного формуляра;

 

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку материала (полуфабриката) при входном контроле;

 

чистота и отсутствие повреждений на кромках и прилегающих к ним поверхностях деталей;

 

форма и размеры кромок, расточки (раздачи, калибровки) деталей;

 

наличие и вид специальных приемов подготовки и сборки деталей (наплавка на кромках и внутренних поверхностях, подгибка)*1;

_____

*1 При условии подгибки указываются температура металла при выполнении этой технологической операции и угол подгибки, а при условии наплавки - ее размеры, способ сварки и примененные сварочные материалы с указанием номера партии (наплавки) и стандарта, ТУ или паспорта

 

соответствие требованиям технической документации материала, формы и размеров подкладных пластин (колец, расплавляемых вставок);

 

соответствие требованиям технической документации размеров зазоров, смещения кромок (с наружной и внутренней сторон), перелома осей и плоскостей соединяемых деталей в собранном под сварку соединении;

 

наличие защитного покрытия на поверхностях деталей (в случаях, оговоренных технической документацией) и ширина зоны его нанесения;

 

правильность сборки и крепления деталей, размеры собранного узла (последнее - в случаях, указанных в технологической документации);

 

дата контроля, фамилия и инициалы лица (лиц), выполнявшего операционный контроль, и его (их) подпись;

 

заключение о подготовке деталей к сборке под сварку.

 

Заключение о качестве подготовки деталей и сборки соединения под сварку подписывается специалистом, выполнявшим контроль, и руководителем службы технического контроля.

 

 

Приложение Д

Рекомендуемое

 

Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля

 

Таблица Д1