Шлифование опорных плоскостей заготовок

Заготовку крепят на магнитном столе плоскошлифовального станка марки 3Е 711В. Для шлифования используются алмазные шлифовальные круги марки АПП 250×40×5×76 АСР160/125-Б на бакелитовой основе, в качестве охлаждающей жидкости используется 100% СОЖ.

Шлифовальный круг подводят к обрабатываемым заготовкам, осуществляется врезание и предварительное выравнивание обрабатываемых поверхностей с подачей 0,5 мм/мин вручную. После выравнивания поверхности заготовок производится автоматическое шлифование с последующим выхаживанием обработанной поверхности на жестком упоре до 9-10 класса чистоты.

Аналогично шлифуется вторая сторона заготовки до толщины 7±2 мм.

Режим электромеханического шлифования:

1) Подача на врезание – 0,2 мм/мин;

2) Скорость резания – 20-25 м/с.

Электроэрозионная резка на мишени-катоды заданных размеров

Резка осуществляется на двухкоординатном электроэрозионном проволочно-вырезном станке марки АРТА 200-2 из синтезированных заготовок, которые механически закрепляются в рабочей ванне при помощи специальных крепежных приспособлений. В качестве жидкой среды для процесса электроэрозионной обработки используется вода.

Диаметр мишени-катода составляет 200±2мм

Режимы электроэрозионной резки:

1. Напряжение на ванне – 110 В (100-110 В);

2. Частота импульсов тока – 17,9 кГц (15-20 кГц);

3. Длительность импульса – 1,8 мкс (1,5-2 мкс);

4. Среда – вода;

5. Проволока – латунь, Ø 0,25 мм;

6. Скорость перемещения проволоки в горизонтальной плоскости – 0,5-1,0 мм/мин;

7. Скорость протяжки проволоки – 3-4 м/мин.

Приемка, контроль упаковка

Дисковые мишени-катоды предъявляют к приемке партиями. Количество мишеней в партии не должно превышать 50 штук.

Партия должна состоять из мишеней одной марки, изготовленных из шихты одного приготовления по одному технологическому режиму.

Контроль геометрических размеров, качества поверхности и остаточной пористости производят на 100% мишеней-катодов партии. Мишени-катоды, не удовлетворяющие требованиям указанных параметров контроля, бракуются.

Химический состав шихты для изготовления мишеней-катодов гарантируется технологией изготовления, и проверке не подлежит.

Один раз в 3 месяца проводится инспекционный контроль химического состава мишеней-катодов. Для проведения контроля одну мишень-катод из партии, прошедшую приемо-сдаточные испытания, разрушают на куски и получают пробу, масса которой должна быть не менее 100 г. Часть пробы, массой 50 г, измельчают в агатовой или алундовой ступке, просеивают через сито №10 по ГОСТ 6613-86 и используют для проведения химического анализа. Другую часть пробы хранят на случай арбитражного контроля в течение 12 месяцев со дня изготовления.

Каждая дисковая мишень-катод должна быть упакована в отдельную герметичную полипропиленовую банку с крышкой по ТУ 2297-003-00001422-2000, дно которой выстлано поролоном. Для того чтобы предотвратить перемещение мишени во время транспортирования, свободное пространство по периметру мишени заполняется поролоном. Сверху укладывается поролоновая прокладка, после чего банка плотно закрывается крышкой.

В каждую банку с мишенью должна быть вложена бирка с указанием:

- номера партии;

- марки и фазового состава мишени;

- размеров, мм;

- массы, г.

Банки с мишенями укладывают правильными рядами в деревянные или пластиковые боксы (ящики). Допускается применение других упаковочных материалов и видов упаковки, обеспечивающих сохранность мишеней во время транспортирования.

На каждый бокс (ящик) крепят бирку с указанием:

- стоимости посылки;

- наименования предприятия-потребителя;

- массы нетто;

- массы брутто;

- наименование предприятия-изготовителя.

Масса брутто упакованной партии мишеней-катодов не должна превышать 30 кг.

Каждую партию мишеней сопровождают паспортом, в котором указывают:

- номер паспорта;

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование и марка мишени;

- размеры, мм;

- количество мишеней в партии;

- массу, г;

- номер партии;

- дату выпуска;

- штамп технического контроля предприятия-изготовителя.

 

Организация производства

Расчет материального баланса и необходимого количества оборудования

Сушка основных компонентов. Порошки основных компонентов просушивают в вакуумном сушильном электрошкафу марки ШСВ-65. Размеры рабочего пространства: диаметр – 430 мм; глубина – 450 мм. Количество полок: 3. Порошки просушиваются на противнях из нержавеющей стали марки Х18Н10Т с размерами 2×600×2000 мм. Слой порошка составляет: 2-3 см. Время сушки 2 часа. Для обеспечения заданной производительности, которая составляет 80 кг основных материалов в месяц, достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Сушка оксида алюминия и бора. Оксид алюминия и бор просушивают в сушильном шкафу марки ШСВА-25-200 без вакуума в противнях. Размеры рабочего пространства: 400×1000×500 мм. Порошки просушиваются на алюминиевых противнях марки АД1. Слой порошка составляет: 4-5 см. Время сушки – не менее 24 часов. Для обеспечения заданной производительности, которая составляет 17 кг оксида алюминия и бора в месяц, достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Сушка песка. Песок просушивают в сушильном шкафу марки СНОЛ-3,5.3,5.3,5/3-ИЗ без вакуума в стальных противнях. Размеры рабочего пространства: 350x350x350 мм. Слой порошка составляет: 4-5 см. Время просушки – 5 часов. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Рассев песка. Производится на виброгрохоте ПЭ-6800 через сетку латунная или из нержавеющей стали № 2,5,02,08. Производительность – 20 кг в час. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 грохота данной марки.

СМЕШЕНИЕ Механическое активирование. Механическое активирование проводят в лабораторной планетарной мельнице марки МПП-1. Рабочий объем барабанов – 900 см³. Количество барабанов – 4 шт. Масса шихты составляет 250 г в каждый барабан. Время активирования – 22 мин. (2 мин - смешение, 20 мин - охлаждение) Средняя производительность – 2,73 кг шихты в час. Необходимо – 80 кг шихты в месяц. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 планетарной мельницы.

Прессование. Прессование (брикетирование) шихты производят на гидравлическом прессе марки ДА-1532Б в прессформах для холодного прессования с внутренним диаметром 202 мм. Для прессования берут навеску механически активированной шихты массой 0,9 кг. Примерное время прессования 0,5 часа, т.к. сборка пресс-формы происходит в ручную. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 пресса данной марки.

Синтез заготовок. Синтез заготовок производится на гидравлическом прессе марки ДА-1532Б с максимальным усилием прессования 160 тс и автоматическим управлением в песчаных реакционных прессформах диаметром 175 мм. Примерное время синтеза вместе со сборкой прессформы составляет 0,5 (1) часа. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 пресса данной марки.

Охлаждение. Производится в муфельной электропечи марки МИМП-17П при температуре 800 ˚С. Время обработки составляет 12 часов. Возможен отжиг сразу трех заготовок. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 печи данной марки.

Шлифование опорных плоскостей. Производится на плоскошлифовальном станке марки 3Е 711В с помощью алмазного шлифовального круга марки АПП 250×40×5×76 АСР160/125-Б на бакелитовой основе, в качестве охлаждающей жидкости используется 100% СОЖ. Подача на врезание – 0,2 мм/мин. Примерное время шлифования составляет 8 часов. Возможно одновременное шлифование сразу 3 заготовок. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 станка данной марки.

Электроэрозионная резка на мишени-катоды заданных размеров.Резка осуществляется на двухкоординатном электроэрозионном проволочно-вырезном станке марки АРТА 200-2. Скорость перемещения проволоки в горизонтальной плоскости – 0,5-1,0 мм/мин. Время резания составляет около 16 часов. Производительность составляет 11 мишеней в месяц. Чтобы обеспечить необходимую производительность нужно 12 станков или увеличить интенсивность резки, что повлечет за собой увеличение скорости резки.

Расчет себестоимости

Величина затрат, связанных с производством и реализацией продукции (работ, услуг) называется себестоимостью продукции.При расчете затрат на производство важное значение имеет связь издержек с объемом производства. По этому признаку выделяют переменные и постоянные издержки. При расчете себестоимости продукции из переменных затрат рассчитываются: затраты на сырье, основные и вспомогательные материалы, энергозатраты.

Вспом. Материалы. (W и латунная проволока, шлифовальные алмазные круги) Зарплата + начисления на З/П (30,2 %), амортизация оборудования.

Наименование статей затрат	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
1. Сырье и основные материалы, кг
Титан	48,5
Алюминий	14,9
Оксид алюминия	5,6
Бор (аморфный коричневый)	11,4
Итого сырья и основных материалов
2. Вспомогательные материалы, кг
Титан	39,31
Бор	6,45
Углерод технический (сажа)	6,24		187,2
Итого вспомогательных материалов			129117,2
3. Энергозатраты:
Электроэнергия, кВт/ч		3,8
Цеховая себестоимость
Себестоимость 1 электрода