Режим работы завода. Баланс рабочего времени и график

Режим работы завода. Баланс рабочего времени и график

Сменности

Режим работы цеха определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене. Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством.

Режим работы выстраивается в зависимости от степени автоматизации производства. Производство не является непрерывным и полностью автоматизированным процессом.

Завод «Дзержинскхиммаш» работает в 2 смены с 5-дневной рабочей неделей. Работа в цехе, где изготавливается аппарат, производится 2 бригадами, работающими поочередно: одну неделю – в I смену, вторую – во II смену. Продолжительность рабочего дня для I и II смены – 8 часов.

График работы производства представлен в таблице 1. Баланс рабочего времени представлен в таблице 2.

Таблица 8.1 – График сменности

Календарные дни месяца

Смены

I

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

II

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

 

где А и Б – 1 и 2 бригады соответственно; В – выходной день.

 

Таблица 8.2 – Баланс рабочего времени на 2014 год.

Показатель	Количество дней (часов)
Календарный фонд времени	365 (5840)
Выходные дни	104 (1664)
Праздничные дни	14 (224)
Номинальный фонд рабочего времени	247 (3952)
Планируемые целодневные невыходы (всего)	33 (528)
Очередные отпуска	28 (448)
Неявки по болезни	5 (80)
Эффективный фонд рабочего времени	214(3424)

 

8.2 График планово-предупредительных ремонтов основного технологического оборудования

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)- это восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». В соответствии с особенностями повреждении и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (КР).

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полною или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др. Для предупреждения аварий и поломок необходимо:
- строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;
- рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;

- строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования;

- соблюдать график планово-предупредительных ремонтов.

В системе технического обслуживания и ремонта сроки ППР и время простоев оборудования в ремонтах определяются по ремонтным нормативам. Благодаря тому, что каждый вид технологического оборудования на предприятии существует в нескольких экземплярах, есть возможность выводить оборудование в ремонт, не опасаясь остановить производство в целом.

Таблица 8.3 – Виды планового технического обслуживания

	Время работы между ТО, ч	Время простоя, ч	Время работы между ТР, ч	Время простоя, ч	Время работы между КР, ч	Время простоя, ч
Основное технологическое оборудование (станки)

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, текущий и капитальный ремонты оборудования.
Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.

В соответствии с нормативами межремонтных циклов и на основании того, что оборудование работает по 16 часов в день, график ППР, включающий полный ремонтный цикл, указан в таблице 8.4.

Таблица 8.4 – График ППРосновного технологического оборудования

Год

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ТО

-

-

ТР

-

-

КР

-

-

ТО

-

-

ТР

-

-

ТО

-

-

КР

-

-

ТО

-

-

 

С целью увеличения сроков безаварийной работы оборудования рекомендуется также уделить особое внимание межремонтному обслуживанию.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования либо в период перерывов в работе.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

– систематической очистки оборудования;

– систематической смазки оборудования;

– систематического осмотра оборудования;

– систематической регулировки работы оборудования;

– смены деталей с малым сроком эксплуатации;

– ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован. Данная профилактическая работа позволяет кардинально продлить период работы оборудования, сохранить отличное качество работы, сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

 

8.3 Исходные данные для расчета себестоимости аппарата

Исходные данные для расчета взяты в соответствии с данными и действующими нормативами завода «Дзержинскхиммаш».

Стоимость материала за 1 кг (в ценах 2014 года): – прокат черного металла(ВСтЗСп5) – прокат нержавеющей стали (08X13) – отходы черного металла – отходы нержавеющей стали	ЦЧ=25,4 руб. ЦНС=120 руб. ЦОТХ.Ч=8 руб. ЦОТХ.НС=25 руб.
Стоимость покупных комплектующих Стоимость вспомогательных материалов	СК=2577,2 руб. СВСП=130014,36 руб.
Процент премии	КПР=40%
Процент дополнительной заработной платы	КДОП=15%
Норма отчислений на социальное страхование	НСС=34%
Тарифная ставка по 4 разряду: – сварщик – котельщик – слесарь	70руб. 65 руб. 60 руб.
Норма отчислений на возмещение износа инструментов целевого назначения и прочие специальные расходы	НИН=2%
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	НCЭ=30%
Цеховые расходы	НЦ=15%
Общезаводские расходы	НОЗ=45%
Внепроизводственные расходы	НВН=2%
Процент транспортно- заготовительных расходов	КТР=12%
Стоимость электроэнергии, 1 кВт^.час	ЦЭ = 4,33 руб
Стоимость природного газа, 1м^3	ЦГ = 4,57 руб

 

Цеховые расходы

; (8.19)

; (8.20)

,

.

 

Общезаводские расходы

; (8.21)

; (8.22)

,

.

 

Отпускная цена

; (8.29)

; (8.30)

где процент прибыли, может изменяться при согласовании с заказчиком, на начальном этапе принимается таким, чтобы реализовать данный аппарат.

.

Калькуляция себестоимости аппарата приведена в таблице 8.7.

 

Таблица 8.7 – Калькуляция себестоимости аппарата.

Наименование статей затрат	Базовый вариант, руб	Проектируемый вариант, руб	Откло–нение,руб
Затраты на сырье и материалы (за вычетом отходов)	767860,48	696199,98	- 71660,5
Комплектующие изделия	2886,46	2886,46
Вспомогательные материалы	145616,08	145616,08
Энергия и топливо	70412,15	67065,05	- 3347,1

Наименование статей затрат	Базовый вариант, руб	Проектируемый вариант, руб	Откло–нение,руб
Зарплата производственных рабочих:
основная	669998,56	664286,56	- 5712
дополнительная	100499,78	99642,98	- 856,8
отчисления на соцстрахование	261969,44	259736,04	- 2223,4
Износ инструмента	15409,97	15278,59	- 131,38
Цеховые расходы(включая расходы на содержание и эксплуатацию оборудования)	346724,25	343768,29	- 2955,96
Общезаводские расходы	346724,25	343768,29	- 2955,96
Производственная себестоимость	2728101,42	2638248,02	- 79863,4
Внепроизводственные расходы	54562,03	52764,96	- 1797,07
Полная себестоимость	2782663,45	2691012,98	- 91650,47
Отпускная цена	3339196,14

Прибыль от реализации

 

, (8.31)

; ;

.

 

Налог на прибыль

, (8.32)

; ;

где норма налога на прибыль, .

.

 

Режим работы завода. Баланс рабочего времени и график

Сменности

Режим работы цеха определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене. Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством.

Режим работы выстраивается в зависимости от степени автоматизации производства. Производство не является непрерывным и полностью автоматизированным процессом.

Завод «Дзержинскхиммаш» работает в 2 смены с 5-дневной рабочей неделей. Работа в цехе, где изготавливается аппарат, производится 2 бригадами, работающими поочередно: одну неделю – в I смену, вторую – во II смену. Продолжительность рабочего дня для I и II смены – 8 часов.

График работы производства представлен в таблице 1. Баланс рабочего времени представлен в таблице 2.

Таблица 8.1 – График сменности

Календарные дни месяца

Смены

I

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

II

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

Б

Б

Б

В

В

А

А

А

А

А

В

В

Б

Б

 

где А и Б – 1 и 2 бригады соответственно; В – выходной день.

 

Таблица 8.2 – Баланс рабочего времени на 2014 год.

Показатель	Количество дней (часов)
Календарный фонд времени	365 (5840)
Выходные дни	104 (1664)
Праздничные дни	14 (224)
Номинальный фонд рабочего времени	247 (3952)
Планируемые целодневные невыходы (всего)	33 (528)
Очередные отпуска	28 (448)
Неявки по болезни	5 (80)
Эффективный фонд рабочего времени	214(3424)

 

8.2 График планово-предупредительных ремонтов основного технологического оборудования

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)- это восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану. При составлении планов ремонта оборудования руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». В соответствии с особенностями повреждении и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (КР).

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полною или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Много аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др. Для предупреждения аварий и поломок необходимо:
- строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы;
- рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;

- строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования;

- соблюдать график планово-предупредительных ремонтов.

В системе технического обслуживания и ремонта сроки ППР и время простоев оборудования в ремонтах определяются по ремонтным нормативам. Благодаря тому, что каждый вид технологического оборудования на предприятии существует в нескольких экземплярах, есть возможность выводить оборудование в ремонт, не опасаясь остановить производство в целом.

Таблица 8.3 – Виды планового технического обслуживания

	Время работы между ТО, ч	Время простоя, ч	Время работы между ТР, ч	Время простоя, ч	Время работы между КР, ч	Время простоя, ч
Основное технологическое оборудование (станки)

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, текущий и капитальный ремонты оборудования.
Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.

В соответствии с нормативами межремонтных циклов и на основании того, что оборудование работает по 16 часов в день, график ППР, включающий полный ремонтный цикл, указан в таблице 8.4.

Таблица 8.4 – График ППРосновного технологического оборудования

Год

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ТО

-

-

ТР

-

-

КР

-

-

ТО

-

-

ТР

-

-

ТО

-

-

КР

-

-

ТО

-

-

 

С целью увеличения сроков безаварийной работы оборудования рекомендуется также уделить особое внимание межремонтному обслуживанию.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования либо в период перерывов в работе.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

– систематической очистки оборудования;

– систематической смазки оборудования;

– систематического осмотра оборудования;

– систематической регулировки работы оборудования;

– смены деталей с малым сроком эксплуатации;

– ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован. Данная профилактическая работа позволяет кардинально продлить период работы оборудования, сохранить отличное качество работы, сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

 

8.3 Исходные данные для расчета себестоимости аппарата

Исходные данные для расчета взяты в соответствии с данными и действующими нормативами завода «Дзержинскхиммаш».

Стоимость материала за 1 кг (в ценах 2014 года): – прокат черного металла(ВСтЗСп5) – прокат нержавеющей стали (08X13) – отходы черного металла – отходы нержавеющей стали	ЦЧ=25,4 руб. ЦНС=120 руб. ЦОТХ.Ч=8 руб. ЦОТХ.НС=25 руб.
Стоимость покупных комплектующих Стоимость вспомогательных материалов	СК=2577,2 руб. СВСП=130014,36 руб.
Процент премии	КПР=40%
Процент дополнительной заработной платы	КДОП=15%
Норма отчислений на социальное страхование	НСС=34%
Тарифная ставка по 4 разряду: – сварщик – котельщик – слесарь	70руб. 65 руб. 60 руб.
Норма отчислений на возмещение износа инструментов целевого назначения и прочие специальные расходы	НИН=2%
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	НCЭ=30%
Цеховые расходы	НЦ=15%
Общезаводские расходы	НОЗ=45%
Внепроизводственные расходы	НВН=2%
Процент транспортно- заготовительных расходов	КТР=12%
Стоимость электроэнергии, 1 кВт^.час	ЦЭ = 4,33 руб
Стоимость природного газа, 1м^3	ЦГ = 4,57 руб