Анодно-механическая обработка

Анодно-механическая обработка, способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым.

 

Обрабатываемое изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило, в цепь постоянного тока низкого напряжения (до 30 в). Электролитом служит водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда с добавлением солей других кислот. В качестве материалов для электродов-инструментов применяют малоуглеродистые стали (08 кп, 10, 20 и др.). Под действием тока металл изделия растворяется и на его поверхности образуется пассивирующая плёнка (см. Пассивирование). При увеличении давления инструмента на изделие плёнка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности (до 9-го класса чистоты).

 

Работа по съёму металла при А.-м. о. осуществляется электрическим током в межэлектродном зазоре почти без силовой нагрузки на узлы анодно-механического станка в противоположность металлорежущим станкам, в которых эти узлы сильно нагружены. Интенсивность съёма металла практически не зависит от механических свойств обрабатываемых металлов и инструмента (твёрдости, вязкости, прочности), поэтому А.-м. о. целесообразно применять для изделий из высоколегированных сталей, твёрдых сплавов и т. п. Высокий технико-экономический эффект А.-м. о. даёт именно при обработке таких материалов: увеличивается производительность, уменьшаются количество отходов и расход энергии, резко снижаются затраты на инструмент. При доводочных работах А.-м. о. позволяет получить высокое качество поверхности.

 

Восстановление деталей твердыми сплавами

Сроки эксплуатации деталей машин, механизмов, как правило, определяются износоустойчивостью их рабочих поверхностей. Известен ряд методов увеличения износоустойчивости путем обработки поверхностных слоев (цементация, хромирование, поверхностная закалка, наплавка и др.), наиболее эффективным из которых является метод наплавки твердыми сплавами.

 

Наплавочные работы выполняются как на вновь изготовляемых деталях, когда деталь изготовляется из углеродистой, легированной стали или чугуна, так и при восстановлении изношенных в процессе эксплуатации поверхностей и рабочих кромок. Продолжительность срока службы восстановленных с помощью твердых сплавов деталей увеличивается по сравнению с новыми минимум в три раза. Стоимость же восстановления не превышает 25—30% от стоимости новой детали.

 

Наплавка твердых сплавов как на вновь изготовляемые, так и на изношенные детали может быть произведена ручным способом и с помощью полуавтоматов и автоматов.

 

Наплавка деталей твердыми сплавами производится различными методами. Наплавка ацетилено-кислородным пламенем является наиболее распространенным и рациональным способом наплавки литых сплавов (стеллитов, сормайта № 1 и № 2). Она обеспечивает получение плотной и чистой наплавленной рабочей поверхности детали, допускает наплавку слоя значительной толщины без перемешивания с основным металлом. Характерной особенностью этого способа является то, что основной металл на участке наплавляемой поверхности перед наплавкой не доводится до полного расплавления с образованием ванночки, а только до появления запотевания металла, после чего производится процесс наплавки сплавов.

 

Наплавленный слой при минимальной его толщине обладает всеми свойствами, присущими твердому сплаву: высокой твердостью и большой износоустойчивостью. Основными недостатками этого метода является незначительная производительность, непостоянство химического состава наплавленного слоя и невозможность его применения для наплавки деталей значительной толщины (50—60 мм).

1) Наплавка электрической дугой угольным электродом

2) Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса порошковой и сплошной проволокой

 

Аналетический метод

Количество капитальных ремонтов определяют по фор­муле:

где Нг - планируемая выработка на год, час, определяемая по формуле:

где коэффициент использования машин в смену;

Тр - количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году.

где -продолжительность, соответственно, од­ного технического обслуживания, первого текущего, второго те­кущего и т.д., капитального

ремонтов, ч;

- число в цикле, соответственно, технического обслуживания, первого текущего, второго текущего и т.д., капи­тального

ремонтов, ед.;

К - ремонтный цикл машины, ч.;

Тг - но­минальный фонд времени работы оборудования, год Тг прини­мают по таблице 3;

Нк - выработка машины от предыдущего капи­тального ремонта, ч.

Для оборудования, эксплуатируемого на предприятии до начала планируемого года, Нк принимают по данным предприятия. Для оборудования, вводимого в эксплуата­цию в начале планируемого года (в том числе принятого в про­ект), Нк = 0.

2 Количество вторых текущих ремонтов определяют по формуле:

где Т2 - периодичность вторых текущих ремонтов, час;

Нр - вы­работка машин от предыдущего второго текущего ремонта, оп­ределяемая по формуле, ч.

Н_Т2=Н_К-Т2-п₂,

где п₂ - целое число проведённых вторых текущих ремонтов со времени работы машины от предыдущего капитального ремонта (без учета

остатка отделения Н_К/Т2).

3 Количество первых технических ремонтов рассчитывают по фор­муле:

где Т1 - периодичность первых текущих ремонтов, ч;

НТ1 - выра­ботка машины от предыдущего первого текущего ремонта, опреде­ляемая по формуле, ч:

 

 

где п₁ - целое число проведённых первых текущих ремонтов со времени работы машины от предыдущего капитального ремонта (без учета

остатка отделения Н_К/ТО).

Количество технических осмотров вычисляют по формуле: где ТО - периодичность технических осмотров, ч;

Нто - выра­ботка машины от предыдущего технического обслуживания, определяемая по формуле, ч:

где п₀ - целое число проведенных технических обслуживании со времени

работы машины от предыдущего капитального ремонта (без учета остатка отделения Н_К/ТО), п₀ = Н_К / ТО.

Значения К, Т2, Т1, ТО принимают согласно нормативам ремонта

 

41. Графический метод определения ТО

Графическим методом, как правило, пользуются в случае неболь­шого парка принятых к эксплуатации машин (1-3 единицы). Этим ме­тодом определяют как число технических обслуживании и ремонтов, так и сроки их проведения. Используя этот метод, удобно совмещать график количества и вида технических обслуживании и ремонтов с годовым графиком планово-предупредительных ремонтов (ППР) ма­шин и оборудования.