История завода «Красный Октябрь»

История завода «Красный Октябрь»

 

Завод основан 30 апреля 1897 года французским акционерным «Уральско-Волжским металлургическим обществом» на окраине Царицына под наименованием «Урал-Волга», а в ноябре 1898 года была пущена первая мартеновская печь.

За годы первых пятилеток (1929—1940 годы) завод был коренным образом реконструирован и превращён в базу для производства высококачественной стали для предприятий автомобильной, тракторной промышленности, сельскохозяйственного машиностроения. Наращивая темпы производства и осваивая новые марки, к 1941 году предприятие становится единственным металлургическим гигантом Юга страны, производящим 9 % всей выпускаемой стали для оборонной промышленности СССР. Во время Великой Отечественной войны 1941—1945 годов завод был полностью разрушен, но уже через 5 месяцев после окончания Сталинградской битвы, 31 июля 1943 года, завод под руководством Паруйра Матевосяна выдал первую плавку стали, а 31 августа — первую тонну проката. К 1949 году был превзойдён довоенный уровень производства.

Свою действующую структуру и окончательную специализацию завод получил уже в послевоенное время. Основные производственные мощности были запущены в 1950-е — 1970-е годы. К 1986 году завод располагал производственным потенциалом, способным обеспечить в год выплавку стали в объёме 2 млн тонн, проката — 1,5 млн тонн. Его доля составляла 12 % производства качественных сталей в стране, в том числе нержавеющих сталей — 14 %, стали электрошлакового переплава — 52 %. В ассортименте завода насчитывалось 500 марок стали, выпускаемой по стандартам РФ, Германии, США, Японии.

Завод награждён орденом Ленина (1939) и орденом Трудового Красного Знамени (1948), в 1985 ВМЗ «Красный Октябрь» был удостоен ордена «Отечественной войны» I степени за заслуги в обеспечении Советской Армии и Военно-Морского Флота в годы Второй мировой войны.

До кризиса 2008 года на заводе шла реконструкция с целью расширения производства легированных сталей специального назначения. В сентябре 2003 года завод выплавлял 37 582 тонн стали, а в сентябре 2004 эта цифра составила 55 558 тонн. Количество марок выпускаемой стали к 2008 году составило более 600 видов, численность работающих — достигла 8 тыс. человек. В 2008 году к «Красному Октябрю» был присоединён металлургический комплекс «Баррикады» — многопрофильное предприятие специального машиностроения с мощным кузнечно-прессовым и литейным оборудованием.

Сталеплавильное производство

Сталеплавильное производство — это получение стали из сырья, чугуна или стального лома в сталеплавильных агрегатах металлургических заводов. Сталеплавильное производство является вторым звеном в общем производственном цикле чёрной металлургии. В современной металлургии основными способами выплавки стали являются кислородно-конвертерный и электросталеплавильный процессы. Превращение чугуна в сталь требует снижение содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления и перевода в шлак в процессе плавки. На первом этапе передела чугуна в сталь углерод соединяется с кислородом, и это соединение удаляется в атмосферу. Si, S, P, Mn окисляются, образуя нерастворимые или малорастворимые соединения в металле. В процессе плавки часть этих соединений удаляется в шлак.

В полной мере удалить (т.е. окислить) примеси не представляется возможным, т.к. несмотря на их, значительно большее сродство к кислороду, чем у Fe, по мере уменьшения содержания примесей начинает окисляться и Fe. Окислы Fe растворяются в металле, обогащая его кислородом.

Сталь, богатая кислородом, непригодна для обработки давлением, прокатки, ковки, т.к. в ней образуются трещины при деформации в нагретом состоянии. Для уменьшения содержания кислорода в стали ее раскисляют, т.е. вводят элементы с большим сродством к кислороду, чем у Fe. Взаимодействуя с кислородом стали, эти элементы образуют нерастворимые соединения, частично всплывающие в шлак. Чугун превращают в сталь в различных по принципу действия металлургических агрегатах: кислородные конвекторы, мартеновские печи, электрические и т.д.

 

Производство стали в электропечах

Плавка в электропечах имеет ряд преимуществ перед плавкой в конверторах и мартеновских печах. Высокая температура позволяет применять сильноосновные шлаки, вводить большое количество флюсов и достигать максимального удаления из стали серы и фосфора. Для плавки в электропечи не требуется воздуха; окисляющая способность печи невысока, поэтому количество FeO в ванне незначительно, сталь получается достаточно раскисленная и плотная. Электропечи используют для выплавки конструкционных, инструментальных, высоколегированных, коррозионно-стойких и других специальных сталей и сплавов.

 

Основная дуговая сталеплавильная печь

В основной дуговой печи можно осуществлять плавку двух видов: на шихте из легированных отходов (методом переплава) и на углеродистой шихте (с окислением примесей).

Плавка на шихте из легированных отходов

Плавку на шихте из легированных отходов с низким содержанием фосфора проводят без окисления примесей. Шихта для такой плавки должна иметь количество марганца и кремния меньше, чем в выплавляемой стали. Однако в процессе плавки некоторые примеси окисляются. Шихта может содержать окислы Поэтому после расплавления шихты металл раскисляют, удаляя среду, наводят основной шлак, если нужно науглероживают, то есть задают металлу необходимый, химический состав. Таким способом плавки получают легированные стали их отходов машиностроительных заводов,,

Способы разлива стали

1) разливка в изложницы сверху;

2) разливка в изложницы сифоном;

3) на установках непрерывной разливки стали (УНРС);

 

Разливка в изложницы производится следующим образом. Выплавленную сталь выпускают из плавильной печи вразливочной ковш, из которого её разливают в изложницы или кристаллизаторы - машины для непрерывного литья заготовок. В изложницах сталь затвердевает и образуются слитки, которые подвергают прокатке, ковке. Изложницы представляют собой чугунные формы

для изготовления слитков. Они бывают с квадратным, прямоугольным, круглым и многоугольным поперечным сечением. При разливке сверху сталь выливается из ковша через стакан в изложницы. На изложницу устанавливают подставку с огнеупорной футеровкой внутри, что позволяет уменьшить скорость затвердевания верхней части сметка. При сифонной разливке несколько изложниц с прибыльными подставками устанавливают на чугунном поддоне, в середине каждого устанавливается футерованная центровая. Жидкая сталь из ковша поступает в центровую, и через каналы сифонных проводов поступает одновременно снизу во все изложницы. На поддон устанавливают башмак, представляющий собой массивную чугунную отливку. Он перекрывает швы сифонных проводов и способствует большей устойчивости сифонов.

 

 

 

 

Непрерывная разливка стали (НРС) состоит в следующем. Жидкую стать из ковша через промежуточное разливочное устройство непрерывно подают в изложницу без дна кристаллизатор 3. Из его нижней части вытягивается затвердевающий слиток 4. Перед заливкой металла в кристаллизатор вводят затравку, образующую его дно. Жидкий металл попадая в кристаллизатор и на затравку, охлаждается, затвердевает, образуя корку. Затравка тянущими валами 5 вытягивается из кристаллизатора вместе с затвердевающим слитком, сердцевина которого жидкая. Скорость вытягивания слитка из кристаллизатора зависит от сечения слитка. На выходе кристаллизатора слиток охлаждается водой, подводимой через форсунки в зоне 6 вторичного охлаждения. Из этой зоны слиток выходит полностью затвердевшим и попадает в зону 7 резки, где разрезают газовым резаком 8 на части заданной длины. Для предотвращения приваривания слитка к стенкам кристаллизатора последний совершает возвратно - поступательное движение с шагом 10-50 мм и частотой 10-100 циклов в минуту, а рабочая, поверхность кристаллизатора смазывается специальными смазками.

Вследствие направленного затвердевания и непрерывного питания при усадке в слитках отсутствую усадочные раковины

 

 

 

1 - ковш;

2 - промежуточное разливочное устройство;

3 - кристаллизатор;

4 - затвердевающий слиток;

5 - тянущие валы;

6 - зона вторичного охлаждения;

7 - зона резки;

8 - газовый резак.

 

Электрошлаковый переплав

ЭШП применяют для выплавки высококачественных сталей. Источником тепла при ЭШП является шлаковая ванна, нагреваемая за счёт прохождения через неё электрического тока.Электрический ток подводится к переплавляемому электроду, погруженному в шлаковую ванну, и к поддону, установленному внизу в кристаллизаторе, в котором находится шлак. Теплота шлаковой ванны нагревает её до 1700 С и вызывает оплавление конца электрода. Капли жидкого металла Проходят через шлак, собираются, образуя под шлаковым слоем металлическую ванну. Перенос капель металла через шлак, интенсивное их перемешивание способствует удалению из металла неметаллических включений и растворённых газов. Металлическая ванна, непрерывно наполняемая за счёт плавления электрода, под воздействием кристаллизатора постепенно формируется в слиток. Последовательная и направленная кристаллизация способствует получению плотного однородного слитка с хорошим качеством поверхности. После полного застывания слиток опускают поддон и извлекают полученный слиток из кристаллизатора. Слитки выполняют круглого, квадратного, прямоугольного сечения массой до 110 т.

 

 

 

1 - электрод;

2 - шлаковая ванна;

3 - капли жидкого металла;

4 - металлическая ванна;

6 - слиток;

7 - кристаллизатор;

9 - поддон.

 

Прокатное производство

Схема прокатного производства на предприятии:

 

Прокат слитка на блюминге.

Завод «Красный Октябрь» обладает блюмингом с диаметром валка 1150 мм. На блюмингах получают блюмы - заготовки квадратного или прямоугольного сечения, которые подвергаются прокатке на крупносортных станах. На блюмингах также получают слябы. Прокатка слитков на блюминге осуществляется в несколько этапов, число которых определяется сечением слитков. Величина обжатия определяется в каждом этапе положением верхнего валка. После каждого хода валок опускается на величину, соответствующую обжатию раската в данном проходе. Конструкция обеспечивает прокату слитков по оптимальному скоростному режиму с продольным обжатием.

 

ЛПЦ стан «2000»

2 3 4 5 6 7 8

 

 

 

 

 

1 - методические печи;

2 - окалиноломатель;

3 - клеть вертикальная;

4 - клеть КВАРТО 2000;

5 - закалочная машина;

6 - закалочная правка;

7 - горячая правка;

8 - агрегат потенцирования.

 

 

3.5. ЦПТЛ стан «1400» (цех прокатки тонкого листа)

 

1 2 4 5 6 7 8 9

 

 

 

1 - резка полосы;

2 - участок зачистки;

3 - шагающая балка;

4 - клеть 1400;

5 - плавильная машина;

6 - ножницы;

7 - потенцирование;

8 - обжиг, травка;

9 - отделочное отделение.

 

Сортопрокатные станы.

 

Сортопрокатные станы - прокатные станы, предназначенные для прокатки сортовых профилей. Исходным продуктом для них является прокатанная на блюминге обжатая заготовка.

Типы станов определяются прокатываемым сортаментом и условно делятся на крупносортные, среднесортные, мелкосортные и проволочные.

К крупносортным станам относятся станы с диаметром валков 600-900мм, к среднесортным с диаметром 350-550мм, к мелкосортным и проволочным с диаметром 240-З00мм и 250-280мм. По расположению прокатных клетей различают станы непрерывной, полунепрерывной, со ступенчатым расположением клетей и линейчатого типа. Станы ЭСГЩ-2 получают передельную заготовку - квадрат 101мм с крупно сортного стана «1000/850/850»,

Стан «450-2» выдает готовую продукцию - круг 12-30 мм и подкат для калибровочного цеха. Стан «325» выдает готовую продукцию - круг 12~30мм и подкат для калибровочного цеха. Стан «260» катает проволоку 6,5-9мм. Калибровочный цех после калибровки выдает готовую продукцию в виде кружков диаметром 10-18мм. Для стана «2000» блюминг катает слябы 200-590мм, Он выдает готовую продукцию в виде листа толщиной от 6 до 20мм и подкат для стана «1400». Из этого подката катают готовую продукцию - тонкий лист толщиной 1,5-2мм.

 

СПЦ-2

Среднесортный стан «450-2»

Крупный профиль диаметром 32÷50мм полосы 30x50; 57x13мм и спецпрофиль.

 

 

1 5

2 3 4 6 7

 

1 – методические печи

2 – клеть трио-лаута черновая

3 – чистовая клеть (4клети)

4 – холодильник

5 – ножницы

6 – правильная машина

7 - термообработка

 

Мелкосортный стан «325»

Этот стан относится к группе литейных станов. Исходной заготовкой является квадрат 101мм.

2 3 4 6 7 8 9

 

 

1 – методическая печь

2 - ножницы для порезки заготовки

3 – клеть трио-лаута черновая

4 – чистовая линия прокатки (5 шт. дуо)

5 – холодильник

6 – ножницы для порезки прокатанного сорта

7 – правильная машина

8 – участок для осмотра проката и складирования

9 – термообработка

 

Проволочный стан «260»

Предназначен, для производства каталки диаметром 6,5- Эмм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали.

 

8 9

2 3 4 5 7

 

 

 

1 – методические печи (2шт.)

2 – черновая клеть трио-лаута

3 – ножницы

4 – черновая группа клетей (4 шт.)

5 – промежуточная группа клетей (6 шт.)

6 - четыре клети

7– установка для потентирования металла

8 – маталка

9 – холодильник цепноц

 

 

 

 

ЦОМП-1

Термический цех предназначен для термообработки и отделки сортового проката,получаемого из цехов завода. Обрабатывается сортовая углеродистая и легированная конструкционная сталь, углеродистая инструментальная сталь диаметром 12-250 мм, блюмы 200 - 360 мм длиной до 6 м, слитки и слябы, В печном пролете установлено 16 камерных печей с внешней механизацией и 4 колпаковые печи. Топливом является природный газ. Марки стали, подвергаемые термической обработке в ЦОМП-1; CTG-CT80; 15-35ГС; 12-40ХНЗА; 20 35ХРСА; 12-20Х2НЧА; 20-50ХИ; 20-40ХНМА; 18-ЗОХГТ; У7-У13; 40-45ХН2МА.

В цехе установлены 12 проходных роликовых трех камерных печей для отжига горячекатаной листовой стали в защитной атмосфере и 1 закалочная роликовая печь, В трех камерной печи термообработке подвергаются листы длиной от 3 до 6 метров, шириной 0,5- 1,7 метров, толщиной 3-35 мм. Печь состоит из 3 камер. Первая камера нагрева и выдержки; предназначена для нагрева садки до 660-900 °С, выравнивания температуры по объему и последующей выдержки. Отапливается камера газовыми радиационными пуриновыми трубами (26 труб). Вторая камера выдержки и регулирования охлаждения; в ней 13 газовых и 13 воздушных труб, чередующихся между собой. Третья камераохлаждения садки до 100-200 °С в атмосфере защитного газа (азот высокой степени очистки, вырабатываемый на заводской станции).

Закалочная печь состоит из 4 зон предназначена для закалки и нормализации листового проката, Марки стали для обработки: СТ08-СТ50: 15-70Г; 20-40Х; 08Х15Н5Д2Т; 08-20X13; 10-50Г2; 20-35ХГСА; 12-20Х2НЧА; 0QX16H45; ЮХСНД.

 

Список используемой литературы

 

1 A.M. Дальский, ТМ Барсукова, А.Ф Вязов, «Технология конструкционных материалов», изд. Машиностроение, Москва, 2005 год;

2 «Технология металлов и других конструкционных материалов»

В.Т.Жадан, Б.Г. Гринберг, В.Я. Никонов. Издание второе. 1999 год;

3 «Основы металлургического производства (черная металлургия)», изд. Металлургия, Москва, 1988 год;

4 https://ru.wikipedia.org

5 http://www.markmet.ru/tehnologiya_metallov/

6 http://www.mtomd.info/

7 http://www.ngpedia.ru/

8 http://dic.academic.ru/

 

История завода «Красный Октябрь»

 

Завод основан 30 апреля 1897 года французским акционерным «Уральско-Волжским металлургическим обществом» на окраине Царицына под наименованием «Урал-Волга», а в ноябре 1898 года была пущена первая мартеновская печь.

За годы первых пятилеток (1929—1940 годы) завод был коренным образом реконструирован и превращён в базу для производства высококачественной стали для предприятий автомобильной, тракторной промышленности, сельскохозяйственного машиностроения. Наращивая темпы производства и осваивая новые марки, к 1941 году предприятие становится единственным металлургическим гигантом Юга страны, производящим 9 % всей выпускаемой стали для оборонной промышленности СССР. Во время Великой Отечественной войны 1941—1945 годов завод был полностью разрушен, но уже через 5 месяцев после окончания Сталинградской битвы, 31 июля 1943 года, завод под руководством Паруйра Матевосяна выдал первую плавку стали, а 31 августа — первую тонну проката. К 1949 году был превзойдён довоенный уровень производства.

Свою действующую структуру и окончательную специализацию завод получил уже в послевоенное время. Основные производственные мощности были запущены в 1950-е — 1970-е годы. К 1986 году завод располагал производственным потенциалом, способным обеспечить в год выплавку стали в объёме 2 млн тонн, проката — 1,5 млн тонн. Его доля составляла 12 % производства качественных сталей в стране, в том числе нержавеющих сталей — 14 %, стали электрошлакового переплава — 52 %. В ассортименте завода насчитывалось 500 марок стали, выпускаемой по стандартам РФ, Германии, США, Японии.

Завод награждён орденом Ленина (1939) и орденом Трудового Красного Знамени (1948), в 1985 ВМЗ «Красный Октябрь» был удостоен ордена «Отечественной войны» I степени за заслуги в обеспечении Советской Армии и Военно-Морского Флота в годы Второй мировой войны.

До кризиса 2008 года на заводе шла реконструкция с целью расширения производства легированных сталей специального назначения. В сентябре 2003 года завод выплавлял 37 582 тонн стали, а в сентябре 2004 эта цифра составила 55 558 тонн. Количество марок выпускаемой стали к 2008 году составило более 600 видов, численность работающих — достигла 8 тыс. человек. В 2008 году к «Красному Октябрю» был присоединён металлургический комплекс «Баррикады» — многопрофильное предприятие специального машиностроения с мощным кузнечно-прессовым и литейным оборудованием.