Охолодження і відвантаження брикетів

Брикети, що виходять зі штемпельного преса, мають температуру 70-80° С на поверхні й 50-60°С всередині. Її значення залежно від температури висушеного продукту і умов пресування можуть змінюватися головним чином убік зростання. Вихідні із преса брикети через наявність залишкової вологи і пружних наслідків мають низьку міцність. Вони легко деформуються, руйнуються та схильні до самозаймання. Тому обов'язкова технологічна операція - охолодження брикетів перед відвантаженням, що здійснюється на охолоджувальних жолобах, охолоджувальних конвеєрах або шляхом їх комбінації.

Охолоджувальні жолоби мають поперечний переріз, рівний розміру брикетів (рис. 7.9,а), являють собою систему з ряду металевих секцій довжиною 2,5- 4 м. Вони виконуються зі смугової або уголкової стали. Перший жолоб перебуває безпосередньо в місці виходу брикету з матричного каналу. Число жолобів, встановлюваних на один штемпель преса, становить від 3 до 10 і визначається не сті льки умовами охолодження, скільки створенням зусиль протидії (підпору в усті каналу преса).

В міру руху по жолобу брикети охолоджуються та в них відбувається постійне зняття внутрішніх напружень. Брикети здобувають міцні внутрішньоструктурні зв'язки. Довжина одного комплекту жолобів становить 60-80 м. При більше довгих жолобах утрудняється проштовхування по них брикетів, що може привести до їх руйнування. Жолоби розташовуються в кілька рядів під навісом (див. рис.7.9, б), що захищає брикети від атмосферних впливів.

З метою збільшення часу охолодження до 3- 4 ч жолоби встановлюють у кілька ярусів. Їх загальна довжина становить 400—600 м. Така система дозволяє забезпечити охолодження брикетів до мінімально припустимої температури (40° С). Якщо температура перевищує 40° С, то брикети, перебуваючи у залізничних вагонах або на складі, тривалий час зберігають і віддають надлишкове тепло. В результаті підсилюється випар вологи, відбувається усадка, послабляються внутрішньоструктурні зв'язки і міцність брикетів знижується. Якщо надлишкове тепло викликає нагрівання всередині масиву брикетів більше 60°С, то виникає небезпека їх самозаймання.

Інтенсивність цього процесу залежить також від розмірів брикетів. Чим крупніше брикет, тим він повільніше охолоджується і довше зберігає тепло в масиві. У великих брикетів значна різниця в проникності водяних парів на різних поверхнях. Ударні поверхні значно більше проникні й теплопровідні, чим бічні щільні і глянсові. Отже, чим більше відношення названих поверхонь, тим триваліше повинне бути охолодження брикетів. Щодо цього завжди слід віддавати перевагу дрібним брикетам.

Для охолодження буровугільних брикетів можна з успіхом застосовувати тихохідні конвеєри. Несучим органом таких конвеєрів може бути металева сітчаста або суцільна прогумована стрічка. Укладання брикетів на охолоджувальний конвеєр здійснюються в один-два ряди. Перевага цього методу - можливість всебічної циркуляції повітря як по ударних, так і бічних поверхнях брикетів, що інтенсифікує охолодження. Зниження температури брикетів до оптимальних значень на охолоджувальних конвеєрах завершується за 40-60 хв. Для зменшення довжини конвеєра використовують дві гілки, встановлюючи на верхній і нижньої складовій скидальні пристрої. При охолодженні брикетів на конвеєрах спостерігаєтьсяя висока інтенсивність паровидалення. Вона приводить до утворення великої кількості усадочних тріщин. Особливо негативний вплив паровидалення спостерігається при пресуванні сухого вугілля підвищеної вологості або при наявності у нього вологорізниці.

Практикою доведена доцільність комбінованого методу охолодження: в охолоджувальних жолобах, а на завершальній стадії - в охолоджувальних конвеєрах. У цьому випадку досить повно реалізуються переваги охолодження щільно стислої стрічки брикетів у жолобах і відкритих поверхней брикетів на конвеєрах. Комбінована система спрощує компонування відділення охолодження. Підвищується його продуктивність і поліпшується ступінь охолодження брикетів. Створюються нормальні умови для завантаження брикетів у залізничні вагони і зберігання в резервному складі.

Завершальна стадія виробничого процесу брикетування - відвантаження готових брикетів. Укладання брикетів у залізничні вагони виконуються за допомогою установки стаціонарних завантажувальних стріл. Ці пристрої дозволяють м'яко при мінімальній висоті падіння розміщати брикети в залізничні вагони. Стріла переміщається у вертикальному і горизонтальному напрямках. Перед завантажувальною стрілою встановлюється контрольний грохот, що забезпечує нормований вміст дріб'язку в брикеті.

На невеликих брикетних фабриках завантаження ведеться шляхом попереднього нагромадження брикетів на складі, що виконує одночасно функцію додаткового пристрою для їх охолодження. Місткість складу повинна забезпечувати прийом брикетів впродовж декількох діб, а його продуктивність по відвантаженню відповідати 2-3-кратній проектній потужності підприємства.

Контрольні питання.

1. Підготовка бурого вугілля по крупності.

2. Підготовка бурого вугілля по вмісту вологи.

3. Як здійснюється охолоджування вугілля перед пресуванням.

4. Штемпельний прес, його конструкція та принцип дії.

5. Зони матричного каналу штемпельного пресу.

6. Охолодження брикетів після пресування.

ТЕМА № 8