Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь FAQ Написать работу КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Неисправности и ремонт корпуса автосцепки. Ремонт деталей механизма сцепления автосцепки
Не допускается эксплуатация вагонов, в автосцепных устройствах которых имеются следующие неисправности: трещины, изломы, отсутствие деталей; уширение зева и износы деталей, при которых возможен саморасцеп автосцепок; высота автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у порожних вагонов, менее 950 мм у загруженных г грузовых вагонов, менее 980 мм у пассажирских вагонов; разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм у грузовых вагонов и более 70 мм у пассажирских вагонов, а для пассажирских вагонов курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч — более 50 мм. Разность между продольными осями автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона более 110 мм, а между локомотивом и первым пассажирским вагоном более 100 мм; расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, 73ZW — менее ПО мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов менее 100 мм и более 140 мм; сквозные протертости корпуса поглощающего аппарата, повреждения поглощающего аппарата, вызывающие потерю упругих свойств; Ш длинная или короткая цепь расцепного привода; 1 зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм; повреждение или отсутствие ограничителей у автосцепок вагонов, на которых предусмотрена постановка автосцепок с ограничителями вертикальных перемещений; неправильная постановка маятниковых подвесок (широкими 1 головками вниз). Шаблоны: Автосцепки концевых и отдельно стоящих вагонов проверяют шаблоном 873. Автосцепка исправна, если замок при нажатии уходит в карман корпуса не менее чем на 7 мм и не более чем на 20 мм; При наружном осмотре автосцепки проверяются шаблоном 940Р; Для определения величины изгиба корпус подлежит разметке. Правке подлежат изгибы более 3 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Правку выполняют с предварительным нагревом до температуры 800—850“C с выдержкой в печи не менее 1 часа для равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при температуре выправляемых зон не менее 650°С для предотвращения образования термических трещин. Правку производят на специализированных гидравлических прессах. При устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель, исключающий сужение зева больше нормы. Трещины и износы, выявленные в корпусе автосцепки, ремонтируют сваркой и наплавкой. Разрешается при всех видах ремонта вагонов: заваривать вертикальные трещины сверху и снизу в углах зева, если они не выходят за положение верхнего или нижнего ребра больного зуба; заваривать трещины в углах окон для замка и замкодержателя, если после разделки трещины в верхней части не выходят на горизонтальную поверхность головы и за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а в нижней части имеют длину не более 20 мм; вырубать трещины глубиной до 5 мм в хвостовике корпуса с плавным переходом на поверхность без заварки. Трещины перемычки глубиной не более 8 мм можно заваривать при условии, что после их разделки толщина перемычки будет не менее 40 мм; заваривать трещину перемычки между отверстиями для направляющего зуба и сигнального отростка замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку корпуса; заваривать трещину хвостовика автосцепки. Общая длина ремонтируемых трещин хвостовика в зоне от упора корпуса до передней кромки отверстия для клина не более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов; наплавлять изношенные поверхности контура зацепления так, чтобы сварочные швы не доходили до мест закруглений ближе 15 мм.. В деталях механизма автосцепки при всех видах ремонта вагонов разрешается: у замка наплавка изношенной поверхности замыкающей части, овального отверстия при износе не более 8 мм. направляющего зуба, поверхности радиальной опоры, шипа для предохранителя. В случае излома шипа или сигнального отростка допускается их приварка. Твердость наплавленного металла замыкающей части замка должна быть не менее 250 НВ, а для пассажирских и рефрижераторных вагонов — не менее 400-450 НВ. Замыкающие части замков рекомендуется упрочнять контактно-дуговой сваркой, что значительно повышает их износостойкость. Упрочнение замка происходит в результате воздействия электрической дуги и переноса на замыкающую часть материала электрода, в качестве которого используют роликовые подшипники из стали ШХ-15СГ; у замкодержателя заваривать не более одной трещины; наплавлять изношенные поверхности противовеса, отверстия, лапы, расцепного угла; править погнутые детали в нагретом состоянии до температуры 820-900°С; в предохранителе замка наплавлять изноем верхнего плеча и отверстия под шип замка править изгибы плеч в нагретом состоянии; в подъемнике замка наплавлять изношенные поверхности широкого пальца, узкого пальца, квадратного отверстия; у валика подъемника наплавлять изношенные поверхности квадрата, цилиндрические поверхности и стенки паза для болта.После ремонта детали и автосцепки в сборе проверяют шаблонами и в случае соответствия ее требованиям приемки, валик подъемника закрепляют болтом М 10x90 с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасонные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.
Обыкновенное освидетельствование колесных пар и полное освидетельствование колесных пар. Обыкновенное освидетельствование выполняют перед каждой подкаткой под вагон. Предварительно (до ее очистки) колесную пару осматривают и по ряду признаков выявляют трещины в элементах колесной пары, а также ослабление или сдвиг колеса на оси. О наличии трещины свидетельствует разрушение краски, валик из пыли и грязи в месте ее расположения. Признаками ослабления и сдвига колеса на оси являются разрыв краски в месте сопряжения ступицы колеса с осью, наличие блестящей или ржавой кольцевой полоски металла около ступицы колеса. Очистку колесных пар выполняют вручную скребками, металлическими щетками или на механизированных установках, которые снабжены механизмом вращения колесных пар и пневматическими цилиндрами для прижатия металлических щеток к элементам колесных пар в процессе их очистки. Очистка обеспечивает подготовку поверхностей колесных пар для дефектоскопии и окраски. После очистки производят дефектоскопию ко лес и средней части оси, а также проверяют соответствие размеров и износов всех элементов установленным нормам. Роликовым буксам производят промежуточную ревизию. Постановка знаков и клейм на колесную пару при обыкновенном освидетельствовании не предусмотрена. Данные освидетельствования регистрируют в журнале формы ВУ-53. При необходимости, по результатам дефектоскопии и обмера колесной паре назначают вид ремонта. Полное освидетельствование колесных пар производится: после крушении и аварий поездов колесным парам поврежденных вагонов; после сходов вагонов с рельсов колесным парам сошедшей тележки; при полной ревизии роликовых букс; при капитальном ремонте вагона; при формировании колесных пар и их ремонте со сменой элементов; при неясности клейм последнего полного освидетельствования; через две обточки поверхностей колес грузовых вагонов и через одну обточку для колес пассажирских вагонов; подкатываемым колесным парам при деповском и текущем отцепочном ремонтах, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет назад для пассажирских вагонов, пять и более лет назад — для грузовых вагонов; при повреждениях редуктора от торца шейки оси, требующих его замены или при обнаружении в буксе редукторного масла; при повреждении вагона от динамических ударов при падении груза; при наличии на поверхности колесных пар грузовых вагонов неравномерного проката 3 мм и более, ползуна 2 мм и более, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более, а на поверхности катания пассажирских вагонов — ползуна 1 мм и более, навара и неравномерного проката — 2 мм и более. Колесную пара при полном освидетельствовании предварительно осматривают, разбирают роликовые буксы, очищают от грязи и старой краски, а затем моют в моечной машине. После обмывки колесную пару подают на позицию дефектоскопирования, где колеса и все части оси проверяют методами неразрушающего контроля. Затем колесную пару перемещают на позицию осмотра и проверки средствами измерений и средствами допускового контроля.Обмывка колесных пар производится после демонтажа букс в моечных машинах раствором синтетических моющих средств при температуре 70-90°С. Все измерения колесных пар производятся бригадиром или мастером, ответственным за ремонт колесных пар. После полного освидетельствования на левом торце оси исправных колесных пар выбивают установленные клейма.
|
||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-07-16; просмотров: 722; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.221.160.29 (0.006 с.) |