Мета і завдання розрахунково-графічної роботи

Зміст

Зміст. 4

Вступ. 5

1. Мета і завдання розрахунково-графічної роботи. 5

2. Тематика, склад і об'єм розрахунково-графічної роботи. 5

3. Загальні правила оформлення розрахунково-графічної роботи. 6

4. Початкова інформація для розробки розрахунково-графічної роботи. 6

5. Загальні положення. 6

5.1. Службове призначення, технічна характеристика і умови роботи. 6

агрегату автомобіля. 6

5.2. Програма випуску виробів, що ремонтуються. 7

6. Розробка технологічних процесів збирання і розбирання агрегату. 8

6.1. Аналіз параметрів і норм точності деталі. 8

7 Розробка технологічних процесів ремонту деталей агрегату. 12

7.1. Службове призначення, технічні вимоги і умови роботи деталі 12

7.2. Аналіз дефектів деталі і вимог, що пред'являються до відремонтованої деталі 12

7.3. Вібір раціонального способу відновлення деталі. 15

7.4. Маршрутний технологічний процес ремонта деталі 17

7.5.Розрахунок припусків на механічну обробку. 19

7.6. Розрахунок режимів обробки і норм часу. 21

7.7. Технічне нормування. 23

7.8. Розробка технологічної документації ремонту деталі 26

Література. 33

Вступ

Даний методичний посібник розроблений для практичного використання знань в області виробництва і ремонту автомобіля, отриманих в процесі навчання в університеті, раціонального використання практичного досвіду роботи на автотранспортних і авторемонтних підприємствах, а також для допомогти в підготовці до дипломного проектування.

Тут висвітлені специфічні питання ремонтного виробництва: процеси розбирання агрегату автомобіля, дефектація деталей, вибір способів усунення дефектів деталей, методи досягнення точності ремонтованих агрегатів (складальних одиниць) і ін.

Питання, пов'язані із загальними правилами виконання проектів, розробкою технологічних процесів збірки виробу, механічною обробкою при ремонті деталей, а також економічним обгрунтуванням технічних рішень розглядаються стисло, оскільки для їх вирішення можна використовувати навчальні посібники з курсового проектування за технології машинобудування [2-5].

Мета і завдання розрахунково-графічної роботи

Мета розрахунково-графічної роботи - навчити студентів проектувати ефективні і економічні технологічні процеси виробництва і ремонту автомобілів на основі сучасних досягнень вітчизняного і зарубіжного автомобілебудування і авторемонтного виробництва.

В процесі виконання розрахунково-графічної роботи вирішуються наступні завдання:

- розширення, систематизація і закріплення теоретичних знань і їх застосування для проектування технологічних процесів ремонту автомобілів;

- розвиток і закріплення навичок ведення самостійної творчої інженерної роботи;

- оволодіння методикою теоретико-експериментальних досліджень технологічних процесів ремонтного виробництва.

 

Тематика, склад і об'єм розрахунково-графічної роботи

Теми робіт по основах технології виробництва і ремонту автомобілів підбираються і формуються з урахуванням можливостей і перспектив розвитку автотранспортних і авторемонтних підприємств - баз виробничої практики, за завданнями промислових підприємств і НДІ, а також на основі тематики і планів науково-дослідних робіт випускаючих та суміжних кафедр.

В розрахунково-графічної роботі студент, як правило, розробляє одиничні технологічні процеси збірки і розбирання складальної одиниці (агрегату або вузла) автомобіля і одиничні технологічні процеси ремонту 1-2 деталей, які входять в цю складальну одиницю. Темою роботи може бути розробка типових технологічних процесів ремонту деталей.

Пояснювальна записка (ПЗ) є основним документом РГР, в якому приводиться вичерпна інформація про виконаних розрахункових, технологічних і організаційно-економічних розробках.

Об'єм ПЗ, як правило, складає 15-25 сторінок рукописного тексту. Загальний об'єм графічної частини складає зазвичай не меншого 1 листа формату А1.

Склад і структура ПЗ типової роботи по ремонту автомобілів в основному повинні відповідати її змісту, приведеному в додатку 1. Приклад завдання на РГР приведений в тодатку 2.

Графічна частина типової роботи включає:

1. Схеми розмірних ланцюгів агрегату - до 0,5 листа.

2. Ремонтне креслення деталі – до 0,5 листа.

3. Робоче креслення деталі до 0,5 листа.

3. Карта дефекації деталі – 0,5 листа.

 

Загальні правила оформлення розрахунково-графічної роботи

Правила оформлення пояснювальної запаиски викладені в учбових посібниках [2, 3]; методичні вказівки по оформленню схем розмірних ланцюгів, схем складання і розбирання виробу і технологічних ескізів дані в учбових посібниках [2, 4, 5], а також у відповідних розділах даного методичного посібника.

 

Початкова інформація для розробки розрахунково-графічної роботи

Початковою базовою інформацією служать:

- програма випуску ремонтованої складальної одиниці (агрегату або вузла) автомобіля;

- складальне креслення ремонтованого агрегату (вузла) автомобіля;

- робочі креслення деталей;

 

Керуюча і довідкова інформація дана в навчальному посібнику [2].

Крім того, необхідна інформація про стан деталей ремонтного фонду (перелік дефектів, ймовірність їх появи і т. д.) і вказівки про можливість використання різних способів усунення дефектів. Ці відомості містяться в картах дефектації.

 

Загальні положення

Службове призначення, технічна характеристика і умови роботи

Агрегату автомобіля

При описі службового призначення агрегату (складальної одиниці) розкривають не тільки загальне завдання, для вирішення якого він призначений, але також і вимоги, які це завдання конкретизують [14].

Наприклад: «Шестерінчастий насос призначений для подачі змащувального ма-

теріала під тиском 0,6 Мпа з витратою 30 при частоті обертання зубчатих шестерень 36 до деталей, що труться, і механізмів двигуна автомобіля». Далі приводять технічну характеристику складальної одиниці.

Потім складають опис конструкції і функціонування ремонтуємого об'єкту (складальної одиниці). При цьому вказують позиції деталей по складальному кресленню, наприклад, «.шестерня 7 стартера входить в зачеплення з вінцем маховика 20 двигуна за допомогою реле виключення 6 з приводним механізмом, змонтованим на корпусі 1 стартера».

Опис повинен бути розгорненим, таким, що враховує специфіку функціонування агрегату в процесі експлуатації автомобіля [10].

Після цього аналізують умови роботи агрегату (складальної одиниці) динамічні і статичні чинники, вказують найбільш навантажені сопряження агрегату (складальної одиниці) і поверхонь деталей. Ці відомості є в літературі по устройству автомобілів.

 

Рис.4. Ілюстрація правил виконання ремонтних креслень, а -позначення матеріалу, б –виконання частини деталі, що видаляється

 

 

 

При ремонті деталі наплавкою (за допомогою зварки, паяння і т. п.) на ремонтному кресленні вказують найменування, марку, розміри матеріалу, використовуваного при ремонті, а також позначення стандарту на матеріал (рис.4, а). Якщо при ремонті деталі видаляють зношену частину і замінюють її новою (додатковою ремонтною деталлю), то частину, що видаляється, зображають штрих-пунктирной лінією з двома крапками (рис.4, б). Нову частину деталі (додаткову ремонтну деталь) виконують на окремому ремонтному кресленні.

Категорійні і пригоночні ремонтні розміри деталі, а також розміри деталі, що ремонтується шляхом зняття мінімального припуска, проставляють літерами (рис. 5, а), а їх числові значення і інші дані указують на полицях або в таблиці (рис. 5, б).

Зменшення діаметру d

Ø допускається до16,5 мм.

Рис.5. Ілюстрації правил виконання ремонтних креслень деталей: а - простановка ремонтних розмірів; б - простановка числових значень ремонтних розмірів

Для визначення способу ремонту на ремонтних кресленнях поміщають відповідні технологічні вказівки.

Карта технічних умов на дефектацию і ремонтне креслення деталі- муфти виключення зчеплення автомобіля приведені в додатках 3 і 4 відповідно.

Студент приводить ремонтне креслення в графічній частині проекту на листі технологічних ескізів ремонту деталі.

 

 

Способи усунення дефектів

Параметри критерію застосовності	Способи ремонту
непридатні	застосовні
Матеріал деталі	Сталь 45 ГОСТ 1050-74	Немає	Всі відомі
Вигляд і розміри ремонтуємої поверхні	1. Отвір наскрізний гладкий Ø38,65, L=93 мм   2. Торцева поверхня Ø70 мм гладка з отвором	1. Х, РГЗ, РДЗ, НФС, ВНД, НВГ, ПН – їх службові характеристики (СХ) не забезпечують даний параметр критерію застосовності (КЗ) РР, Д – за умовами міцності 2. Д – за умовами міцності, ДРД – не технологічність застосування, Х, Же, ВНД, НФС, НВГ – їх СХ не забезпечує даний параметр КЗ	1. ДРД, СМ   2. РГЗ, РДЗ, СМ, РР, ПН
Вид і характер дефектів	1. Отвір останнього РР з деформованими стінками на 0,15 мм. 2. Нерівномірне вироблення і знос торця на 0,35мм	1. Відповідає рішенню по попередньому параметру.   2. Відповідає рішенню по попередньому параметру	1. ДРД, СМ     2. РГЗ, РДЗ, СМ, РР, ПН
Умови роботи	1. Вібродинамічні і знакозмінні навантаження.     2. Тертя ковзання граничне в умовах значних статичних і динамічних навантажень	1. Відповідає рішенню по попередньому параметру і додатково СМ 2. Відповідає рішенню по попередньому параметру і додатково – РГЗ, РДЗ, СМ, ПН.	1. ДРД     2. РР

Висновок: З розглянутих способів ремонту тільки ДРД і РР відповідають по технологічним характеристикам вимог критерію застосовності відносно дефектів 1 і 2 балки передньої осі ЗІЛ-130.

Прийняті скорочення найменувань способів усунення дефектів при роботі з критерієм застосовності (КП): РР — способ ремонтних розмірів, ДРД — додаткова ремонтна деталь, Д — тиск (пластична деформація), X — хромування, СМ — синтетичні матеріали, РГЗ— ручнагазова зварка (наплавлення), РДЗ — ручна зварка (наплавлення) електродуги, НФС — наплавлення під шаром флюсу, ВНД — вібродугове наплавлення, НВГ — наплавлення в середовищі вуглекислого газу, ПН — плазмове напилення, ЕДМ- електродугова металізація.

 

Технічне нормування

При технічному нормуванні визначається час (у хвилинах):

основний (на кожен перехід) – ;

допоміжний (на кожен перехід) – ;

додатковий – ;

штучний – ;

підготовчо-завершальний – ;

штучно-калькуляційний (технічна норма часу) – .

Нижче дані формули для розрахунку основного часу для робіт, які найбільш часто зустрічаються при відновленні деталей:

для токарних і свердлильних робіт:

де - довжина робочого ходу різця (свердла), мм; і -число проходів; п - частота обертання деталі (свердла), об/хв. s - подача інструменту за один оберт деталі, мм/об;

Для фрезерних робіт:

де - довжина робочого ходу різця (свердла), мм; і - число проходів; - хвилинна подача, мм/хв.

для нарізання різьблення мітчиком або різцем

де і - число проходів; - довжина робочого ходу мітчика (різця), мм; п - частота обертання мітчика (деталі), об/хв.; - частота обертання шпінделя при зворотному ході, об/хв.; s - крок різьблення (в мм) або подача (в об/хв.);

для стругальних робіт

де - довжина шляху різця, мм; п - число подвійних ходів столу або різця, мм/хв; s - подача столу або різця, мм/подв. хід;

при роботі на круглошліфувальних верстатах

де - довжина робочого ходу, мм; h – припуск на діаметр, мм; =1,2-1,7 - коефіциєнт зачищувальних ходів; - частота обертання оброблюваної деталі, об/хв.; - повздовжня подача, мм/об; - поперечна подача на подвійний хід (глибина шліфування), мм;

при роботі на плоскошліфувальних верстатах:

а) шліфування периферією круга –

б) шліфування торцем круга –

де - довжина обробки, мм; - ширина обробки, мм; h - припуск на сторону, мм; - коефіцієнт зносу круга (К=1,1 при чорновому шліфуванні, К=1,4 при чистому шліфуванні); - швидкість руху столу, м/хв; - подача на глибину шліфування, мм/хід; z - кількість одночасно оброблюваних деталей;

при безцентровому шліфуванні на прохід

=1.05-1.20 для попереднього і кінцевого шліфування - коефіцієнт зачищувальних ходів; і - число проходів без зміни режимів різання; l - довжина шліфованої заготовки, мм; B - ширина круга, мм; - діаметр ведучого круга, мм; - частота обертання ведучого круга, хв; - коефіцієнт, що враховує проковзання заготовки щодо ведучого круга; - кут нахилу ведучого круга;

при безцентровому шліфуванні врізанням

де d - діаметр шліфованої заготівки, мм; - радіальна подача на один оборот заготовки, мм; - частота обертання заготовки до припинення іскріння. Решта позначень ті ж, що і при безцентровому шліфуванні на прохід;

при хонінгуванні

де - повне число подвійних ходів хону, необхідне для зняття всього припуска; - число подвійних ходів хону за хвилину. Значення можна визначити із залежності

де z - припуск на діаметр, мм; b - товщина шару металу, що знімається за подвійний хід хону, мм (для чавуну b = 0,0004 – 0,0020);

при газовому зварюванні

де V - об'єм наплавленого металу, ; - щільність наплавленого металу, г/ ; Q - маса наплавленого металу, г; g – годинні витрати присадного дроту, г/год. Для наконечників пальника № 3 витрата рівна 500 г/год.; № 4 - 750 г/год.; № 5 - 1200 г/год.

при ручному дуговому зварюванні

де Q- маса наплавленого металу, г; г/(А·год.) - коефіциєнт наплавлення; I - зварювальний струм, А. Значення і I призначають по нормативам;

при автоматичному наплавленні під шаром флюсу і вібродуговій наплавці

де L - довжина поверхні, що наплавляється, мм; s - подача (крок наплавлення), мм/об; n - частота обертання деталі, що наплавляється, об/хв; D - діаметр поверхні, що наплавляється, мм; v - швидкість наплавлення, м/хв. При наплавленні під шаром флюсу v=1,2...3,5 м/хв, при вібродуговій наплавці - v=0,25...1,5 м/хв. Подачу (крок наплавлення) приймають відповідно 2,5...4,0 і 1,8…7,9 мм/об;

при гальванічних роботах

де h - товщина шару покриття, мм; - щільність осадженого металу, г/ ; (для хрому - 6,9; для сталі -7,8); - щільність струму на катоді. А/ ; C - електрохімічний еквівалент, г/(А·год) (при хромуванні - 0,32; при осталюванні -1,095); - коефіцієнт виходу металу по струму % (для хромування – 12…16; для ванни із стронцевими електролітами – 20…22; для осталювання 75…95).

Допоміжний час

де - допоміжний час на установку і зняття деталі (залежить від маси і конфігурації виробу, конструкції пристосування, характеру і точності установки на верстаті); - допоміжний час, пов'язаний з кожним переходом (час на підведення і відведення ріжучого інструменту, включення і виключення верстата, перемикання подач і передач); - допоміжний час, пов'язаний з вимірами оброблюваного виробу.

Оперативний час - це сума основного і допоміжного часу:

Додатковий час задається у відсотках до оперативного часу і визначається по формулі:

де - відношення додаткового часу до оперативного, % (в залежності від виду обробки ( =6…9).

Штучний час

Таким чином, технічна норма часу (штучно-калькуляційний час)

де - підготовчо-закінчувальний час; - число деталей в партії.

У підготовчо-завершальний час входять: час на підготовку верстата до роботи; час інструктажу; час, пов'язаний із завершенням роботи. Визначається tп.з по таблицях нормативів [23-26] кожну операцію в залежності від організації робочого місця, складності оброблюваної деталі, конструкції устаткування і пристосувань.

 

 

ЗМІСТ

ПРИКЛАД

ЗАВДАННЯ

ПМ-50 МБ-412 М-413

Номінальна маса падаючих частин, кг. 50 150 250 Розміри дзеркала верхнього бойка, мм... 140X60 200x85 250X100 Потужність електродвигуна, кВт 4,5 10 12 Габарити в плані, мм: довжина.............. 1645 2265 1190 ширина.............. 800 1000 2750

Камерна термічна піч Н-30

Розміри робочого простору, мм:
довжина
ширина
висота
Номінальна потужність, кВт
Максимальна робоча температура, С˚

 

Література

1. Долгополов, Б. Н. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Технология ремонта автомобилей и дорожных машин» /Б. Н. Долгополов, С. А. Митрохин. - М: МАДИ, 1991.-72 с.

2. Худобин, Л. В. Курсовое проектирование по технологии машинострое­ния: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. - М.:Машиностроение, 1989. -288 с.

3. Худобин, Л. В. Тематика и организация курсового и дипломного проек­тирования по технологии машиностроения. Общие правила выполнения проектов: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. - Ульяновск: УлГТУ, 1995.-84 с.

4. Худобин, Л. В. Разработка технологических процессов сборки в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьяни­хин, В. Р. Берзин. - Ульяновск; УлГТУ, 1995. - 80 с.

5. Худобин, Л. В. Разработка технологических процессов изготовления деталей в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие / Л. В. Худобин, В. Р. Берзин, В. Ф. Гурьянихин. - Ульяновск: УлГТУ, 1996. - 148 с.

6. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов / Л. В. Дехтеринский, К. X. Акмаев, В. П. Апсин и др. / Под ред. Л. В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 1992. - 295 с.

7. Дюмин, И. Е. Ремонт автомобилей / И. Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб; Под ред. И. Е. Дюмина. - М.: Транспорт, 1998. - 280 с.

8. Шадричев, В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей / В. А. Шадричев. - Л.: Машиностроение, 1976. - 560 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы при сборке машин. Мелкосерийное и единичное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 219 с.

10.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы при сборке машин в условиях массового, крупносерийного и серийного типов производства. М.: Экономика,1991.-158 с.

11.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче­ского нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. - М.: Машиностроение, 1974.-416 с.

12.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче­ского нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

13.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче­ского нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 3. Протяжные, шли­фовальные и доводочные станки / ЦБПНТ при НИИТруда. - М.: Машиностроение, 1978. - 360 с.

14.Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением: В 2 ч. Ч. I: Нормативы времени. Ч. II: Нормативы режимов резания. - М.: Экономика, 1990.

15.Александров, Л. А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте /Л. А. Александров. - М.: Транспорт, 1986. - 207 с.

16.Переналаживаемая технологическая оснастка / В. Д. Бирюков, А. Ф.Довженко, В. В. Колганенко и др. / Под общ. ред. Д. И. Полякова. - М.: Машиностроение, 1988. - 256 с.

 

17.Кузнецов, Ю. И. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник / Ю. И. Кузнецов, А. Р. Маслов, А. Н. Байков. -М.: Машиностроение, 1990. - 512 с.

18.Справочник контролера машиностроительного завода: Допуски, посадки, линейные измерения / Под ред. А. И. Якушева. - М.: Машиностроение,
1980.-527 с.

 

Зміст

Зміст. 4

Вступ. 5

1. Мета і завдання розрахунково-графічної роботи. 5

2. Тематика, склад і об'єм розрахунково-графічної роботи. 5

3. Загальні правила оформлення розрахунково-графічної роботи. 6

4. Початкова інформація для розробки розрахунково-графічної роботи. 6

5. Загальні положення. 6

5.1. Службове призначення, технічна характеристика і умови роботи. 6

агрегату автомобіля. 6

5.2. Програма випуску виробів, що ремонтуються. 7

6. Розробка технологічних процесів збирання і розбирання агрегату. 8

6.1. Аналіз параметрів і норм точності деталі. 8

7 Розробка технологічних процесів ремонту деталей агрегату. 12

7.1. Службове призначення, технічні вимоги і умови роботи деталі 12

7.2. Аналіз дефектів деталі і вимог, що пред'являються до відремонтованої деталі 12

7.3. Вібір раціонального способу відновлення деталі. 15

7.4. Маршрутний технологічний процес ремонта деталі 17

7.5.Розрахунок припусків на механічну обробку. 19

7.6. Розрахунок режимів обробки і норм часу. 21

7.7. Технічне нормування. 23

7.8. Розробка технологічної документації ремонту деталі 26

Література. 33

Вступ

Даний методичний посібник розроблений для практичного використання знань в області виробництва і ремонту автомобіля, отриманих в процесі навчання в університеті, раціонального використання практичного досвіду роботи на автотранспортних і авторемонтних підприємствах, а також для допомогти в підготовці до дипломного проектування.

Тут висвітлені специфічні питання ремонтного виробництва: процеси розбирання агрегату автомобіля, дефектація деталей, вибір способів усунення дефектів деталей, методи досягнення точності ремонтованих агрегатів (складальних одиниць) і ін.

Питання, пов'язані із загальними правилами виконання проектів, розробкою технологічних процесів збірки виробу, механічною обробкою при ремонті деталей, а також економічним обгрунтуванням технічних рішень розглядаються стисло, оскільки для їх вирішення можна використовувати навчальні посібники з курсового проектування за технології машинобудування [2-5].

Мета і завдання розрахунково-графічної роботи

Мета розрахунково-графічної роботи - навчити студентів проектувати ефективні і економічні технологічні процеси виробництва і ремонту автомобілів на основі сучасних досягнень вітчизняного і зарубіжного автомобілебудування і авторемонтного виробництва.

В процесі виконання розрахунково-графічної роботи вирішуються наступні завдання:

- розширення, систематизація і закріплення теоретичних знань і їх застосування для проектування технологічних процесів ремонту автомобілів;

- розвиток і закріплення навичок ведення самостійної творчої інженерної роботи;

- оволодіння методикою теоретико-експериментальних досліджень технологічних процесів ремонтного виробництва.