Автоматизация процесса отсадки

Для обогащения более 60 % всех обогащаемых углей ис­пользуется способ отсадки.

На углеобогатительных фабриках применяют беспоршневые отсадочные ма­шины различных типов. Общий диапазон крупности угля, обога­щаемого отсадкой, составляет 0,5—150 мм. В отдельных слу­чаях отсадку применяют для обогащения более крупного угля. Классы 0,5—10 (13) мм и 10—100 (150) мм обычно обогаща­ются раздельно. Результаты процесса отсадки оценивают по зольности продуктов, четкости разделения материала на фрак­ции разной плотности и производительности.

Уголь, находящийся на отсадочном решете, образует с во­дой грубодисперсную двухфазную среду (твердая и жидкая фазы) —неустойчивую подвижную.динамическую систему, нахо­дящуюся под действием силы тяжести и пульсирующих сил со стороны воды. Колебания воды создаются за счет периодиче­ских впусков и выпусков сжатого воздуха в воздушное отде­ление отсадочной машины.

Процесс расслоения на отсадочном решете заключается в пе­регруппировке частиц материала: внизу собираются самые тя­желые, вверху — самые легкие. Расслоение материала по удель­ным весам— естественный переход механической системы из не­устойчивого в устойчивое равновесие.

В промышленных машинах отсадка идет как непрерывный поточный процесс, а процесс обогащения складывается из трех последовательных операций: загрузки, расслоения по удельным весам и раздельной выгрузки образовавшихся фракций. Резуль­таты обогащения зависят от каждой операции отдельно и со­гласованности их между собой.

Отсадка — один из наиболее сложных обогатительных про­цессов по числу входных параметров и многообразию их ком­бинационного воздействия на процесс. Основной операцией, рег­ламентирующей течение и результаты процесса, является рас­слоение материала на фракции по удельным весам. Процесс регулируется таким образом, чтобы расслоение происходило четко и при минимальной затрате времени. Цель операции раз­грузки— своевременная выгрузка образовавшихся фракций без их перемешивания. При загрузке отсадочное отделение должно пополняться материалом в оптимальном соотношении количе­ства воды и твердых частиц. Таким образом, нагрузка по ис­ходному на отсадочную машину определяется скоростью рас­слоения.

Для наиболее успешного расслоения частиц по удельным ве­сам необходимы оптимальная высота и степень разрыхленности слоя материала (отсадочной постели), а также эффективное ди­намическое воздействие пульсирующего потока воды на частицы и своевременное удаление образовавшихся легкой и тяжелых фракций.,

Разрыхленность материала на отсадочном решете зависит от  следующих факторов:

крупности и вещественного состава обогащаемого материала; интенсивности и характера колебательного движения воды, определяемых амплитудой, частотой и циклом изменения скоро-* стей в процессе вертикальных колебаний, подачей подаппарат- ной воды;

количества угля, подаваемого в машину (нагрузка); количества транспортной воды; интенсивности разгрузки готовых фракций; зашламленности воды, используемой в процессе.

Высота слоя материала на решете (отсадочная постель) за­висит от конструктивных параметров машины, от соотношения интенсивностей разгрузки готовых фракций и подачи исходного материала с водой.

Эффективность пульсирующего динамического воздействия воды на частицы материала определяется амплитудой, частотой и характером изменения скоростей воды в процессе колебаний,, который зависит от продолжительности периодов впуска и вы­пуска сжатого воздуха, пауз между ними за цикл. Важную роль играет подаппаратная вода, которая обеспечивает преоб­ладание восходящих скоростей в процессе колебаний. Дина­мическое воздействие воды на частицы должно создавать до­статочную подвижность в процессе расслоения, но не вызывать их перемешивания.

Удаление легкой фракции из отсадочной машины происходит с потоком воды и поэтому зависит от интенсивности подачи транспортной и подаппаратной воды, подвижности постели. Удаление слоя тяжелой фракции осуществляется под дейст­вием силы тяжести, зависит от разрыхляющего действия колеба­тельного движения воды и подачи подаппаратной воды. Раз­грузка тяжелой фракции регулируется разгрузочным устройством. Интенсивность разгрузки легкой и тяжелой фракций зависит также от конструктивных параметров отсадочной ма­шины.

Большинство внешних факторов воздействует на различные элементы процесса одновременно, и поэтому изменение каждого из них оказывает на процесс многостороннее влияние.

Основные факторы, влияющие на процесс отсадки, можно разделить на три группы в зависимости от их природы и воз­можности регулирования.

Постоянные факторы — конструктивные параметры отсадочной машины и вспомогательного оборудования: устрой­ство отсадочного отделения, размер и форма отверстий, угол наклона отсадочного решета, конструкция устройств для раз­грузки тяжелых фракций и для подачи сжатого воздуха и т. д.

Независимые, объективно изменяющиеся факторы φ — параметры обогащаемого угля (гранулометри­ческий и фракционный составы), содержание твердого в обо­ротной воде. Отклонения от среднего значения этих факторов, имеющие случайный характер, вносят возмущения в течение процесса отсадки.

Факторы, которые можно оперативно регули­ровать в целом на машину (х):

нагрузка по исходному углю. Так как отсадка является по­следовательным звеном технологической системы, то оператив­ное регулирование производительности нежелательно; подача транспортной воды (регулирование возможно). Факторы регулирования в отделениях ма­шины (Z):

подача подаппаратной воды;

разгрузка легкой фракции (регулирование за счет измене­ния высоты и разрыхленности постели, подачи воды); разгрузка тяжелой фракции; амплитуда пульсаций воды;

частота и характер цикла вертикальных скоростей воды в процессе колебаний (технически трудно осуществимые, но при­меняемые факторы регулирования).

Подача подаппаратной воды, разгрузка тяжелой фракции и амплитуда пульсаций воды — факторы, наиболее эффектив­ные и удобные для регулирования.

Выходные факторы, характеризующие резуль­таты процесса отсадки (у):

зольность получаемых продуктов; взаимное засорение продуктов;

количество полученных продуктов заданного качества в еди­ницу времени.

Как правило, отсадочная машина (ОМ) состоит из двух от­делений: породного и промпродуктового, тесно взаимосвязанных конструктивно и технологически. Как видно из структуры действующих на процесс отсадки факторов, нерегулируе­мые факторы (возмущения) φ, поступающие на вход породного отделения, переходят в промпродуктовое отделение в трансфор­мированном виде φ', т. е. с измененным фракционным и грану­лометрическим составами угля и др. То же происходит и с фак­торами, которые можно регулировать на входе в ОМ (х). Результаты процесса отсадки, оцениваемые по выходным факто­рам (у ₁ у₂), формируются под воздействием входных факторов ОМ (х) и факторов независимого регулирования процесса в от­делениях машины Z_1, Z₂.

Обычно автоматизация ОМ решает частные задачи, связан­ные с разгрузкой тяжелых фракций, регулированием подачи сжатого воздуха и работой загрузочных и разгрузочных транс­портных устройств. Регуляторами разгрузки тяжелых фракций оснащены почти все ОМ.

Обычно отсадочные машины имеют автоматическую раз­грузку породной и промпродуктовой фракций, а все остальное оперативное регулирование осуществляет оператор, который на­блюдает за работой машины и учитывает показатели периодиче­ских фракционных экспресс-анализов продуктов отсадки.

Известно большое количество разнообразных отечественных и иностранных конструкций автоматических регуляторов для разгрузки тяжелых фракций из отсадочных машин. Почти все регуляторы имеют в качестве источника информации о состоя­нии породной постели поплавковое устройство.

Наибольшее распространение получили регуляторы раз­грузки тяжелых фракций конструкции института Гипромашуглеобогащение, которыми комплектовали выпускаемые отсадоч­ные машины ОМ-12. С помощью регулятора поддерживается заданная высота породной постели путем плавного изменения частоты вращения роторного разгрузчика. Одна из первых, но распространенных модификаций регулятора  работает следующим образом.

Над отсадочным отделением устанавлива­ется поплавковый датчик 1 уровня постели с реостатным преоб­разователем и задатчиком. В этом узле отклонение уровня по­стели, контролируемое поплавком, преобразуется в электрический сигнал. При отклонении уровня постели от заданного пол­зунок реостата перемещается относительно ползунка задатчика и на вход электронного регулятора подается напряжение разба­ланса.

Датчик контролирует только отклонение уровня постели и не реагирует на нормальные колебания поплавка, вызванные пульсацией постели. Это достигается за счет специальной вилки, через которую движение поплавка передается движку реостата. Электронный регулятор 2 типа РУ4-16а в соответствии с сигналами, поступающими от датчика, формирует управляю­щий сигнал по принятому закону регулирования (интегральный, пропорциональный или изодромный). Управляющий сигнал по­ступает в исполнительный механизм регулятора скорости.

Регулятор скорости служит для преобразования управляю­щего сигнала в непосредственную команду приводному устрой­ству роторного разгрузчика увеличить или уменьшить частоту вращения ротора в соответствии с поступающим сигналом. Он представляет собой исполнительный механизм 3 со встроенным реостатом обратной связи 5 и двумя концевыми выключателями (один — для ограничения угла поворота реостата в пределах 5—120°, другой — для отключения привода при достижении ро­тором минимального числа оборотов). Этим предупреждается смыв постели при кратковременных остановках отсадочной ма­шины. Выходной вал исполнительного механизма через зубча­тую передачу сочленен с реостатом 4_У входящим в цепь управ­ления с магнитным усилителем. Привод с магнитным усилителем типа ПМУ состоит из двигателя постоянного тока 8 и блока питания 6, с которым соединяется регулятор скорости. Число оборотов привода меняется в зависимости от положения ползунка реостата в цепи управления магнитным усилителем, с помощью которого изменяется напряжение тока, поступаю­щего в якорь двигателя. Двигатель через редуктор 9 и цепную передачу приводит в движение ротор разгрузчика 10. Частота вращения ротора может изменяться в пределах от 1,25 до 12,5 об/мин.

На пульте управления 7 установлены: указатель числа обо­ротов двигателя, сигнальная лампа о включении двигателя, ключ дистанционного управления и ключ выбора вида работы. Схемой управления предусмотрена возможность переключения с автоматического управления на ручное.

Измерение высоты постели с помощью поплавка с вилкой и потенциометра ослабляет, но не устраняет полностью помех, вносимых колебаниями постели. Это объясняется тем, что при постоянном растворе подвижных упоров вилки изменение водо­воздушного режима, а следовательно, и изменение размаха ко­лебаний увеличивает ошибку измерения высоты контролируе­мого слоя.

Регулятор обеспечивает поддержание заданной высоты по­стели с точностью ±5-10 мм.

Поплавковый чувствительный элемент 1 следит за положе­нием контролируемого слоя отсадочной постели. Вертикальные перемещения поплавка преобразуются в угловые перемещения ротора сельсин-датчика 2.

 Весьма важный и простой в реализации контур регулирова­ния или блокировки — увязка подачи сжатого воздуха и раз­грузки тяжелых фракций с поступлением исходного угля в ОМ. При прекращении подачи угля в машину должна быть прекра­щена подача сжатого воздуха в ОМ и остановлены разгрузки. Иначе, если будет продолжаться подача воздуха в машину, произойдет смыв отсадочной постели и процесс отсадки разла­дится на 20—40 мин после возобновления подачи угля. Следст­вием могут быть прямые потери — до 300 т угля в отходах.

Прекращение подачи сжатого воздуха также должно бло­кировать подачу угля.

На фабриках, где реализованы эти зависимости, в течке для подачи угля в ОМ установлен индуктивный или контактный дат­чик с флажковым чувствительным элементом. Сигнал датчика через реле воздействует на пусковое устройство пневматиче­ского привода и разгрузчики тяжелых фракций.

Автоматизация элеваторов ОМ для выгрузки тяжелых фрак­ций сводится к включению их в систему централизованного ав­томатического или дистанционного запуска оборудования ПТС.

Разработка и внедрение систем комплексной автоматизации процесса отсадки в целях ее оптимизации являются важней­шей задачей.

В результате многолетних исследований Ворошиловград-ским филиалом Гипроуглеавтоматизации разработан и внедрен в производство на ряде фабрик комплекс аппаратуры ОКА-1, отвечающий основным требованиям комплексной автоматизации процесса отсадки. Комплекс аппаратуры ОКА-1 обеспечивает:

автоматический контроль:

разрыхленности материала и высоты слоя тяжелых фрак­ций в уплотненном состоянии;

плотности и расхода подрешетной воды; наличия нагрузки по исходному углю; достоверности показаний золомера;

автоматическую стабилизацию: разрыхленности материала на заданном уровне;

высоты слоя тяжелых фракций на заданном уровне, опти­мальном для угля данной обогатимости;

качества (зольности) получаемого концентрата на заданном или оптимальном уровне (в соответствии с выработанным кри­терием оптимизации);

качества (фракционного состава) получаемой породы на за­данном или оптимальном уровне;

световую сигнализацию о состоянии механизмов отсадочного комплекса и об отклонениях режима от оптимального;

визуальную индикацию:

· положения всех регулирующих органов;

· производительности роторных разгрузчиков;

· отклонения зольности концентрата от заданной;

· программный запуск и останов механизмов отсадочного комп­лекса и блокировки между подачей нагрузки и пневматическим приводом и роторными разгрузчиками, а также блокировки, ис­ключающие возникновение аварийных ситуаций.

Аппаратура ОКА-1 может управлять группой ОМ.

 

 3.1.5. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ФЛОТАЦИОННОГО ОБОГАЩЕНИЯ

В настоящее время флотационный процесс применяется на 40 % углеобогатительных фабрик. Флота­цией обогащается 11 % перерабатываемого угля. Роль флота­ции возрастает, с одной стороны, в связи с возрастанием вы­хода угольной мелочи, с другой — в связи с необходимостью флотационной регенерации воды при создании замкнутого во-дооборота. Крупность обогащаемого флотацией угля — 0,5 (—1,0) мм.

В то же время флотация — более дорогой процесс, чем гра­витационные процессы, так как связан с использованием доро­гих и часто вредных для природы химических реагентов. Все это предъявляет к автоматизации процесса повышенные тре­бования.

Течение процесса пенной флотации, применяемой на угле­обогатительных фабриках, зависит в основном от следующих

параметров:

а) от качественно-количественных показателей исходных материалов:

гранулометрического и вещественного составов флотируе­мой мелочи;

состава и количества химических примесей в воде; расхода и плотности флотопульпы; качества флотационных реагентов; удельного расхода флотореагентов;

б) степени подготовленности пульпы:

интенсивности перемешивания флотопульпы с реагентами; степени и качества аэрации (диспергирования и равномер­ности распределения пузырьков);

времени контактирования пульпы с флотореагентами;

в) от гидродинамических параметров процесса, определяе­мых конструктивными параметрами и особенностями флотаци­онной машины:

поля скоростей и интенсивности потоков пульпы в ФМ; уровней пульпы и пены в камерах ФМ; интенсивности съема пены.

Составы угольной мелочи и используемой воды — объек­тивно изменяющиеся, независимые факторы. Так же могут ко­лебаться и свойства применяемыхфлотореагентов.

Расход флотационной пульпы определяет время нахождения пульпы во флотационной машине и, следовательно, время фло­тации. Этот параметр может оперативно регулироваться. Од­нако обычно предпочитают его поддерживать на определенном уровне.

Плотность флотационной пульпы или содержание в ней твер­дого— параметр, который может оперативно регулироваться. В связи с тем что флотационный процесс тесно увязан со сгус-тительной аппаратурой, в технологической схеме фабрики регу­лировать или стабилизировать плотность угольной пульпы при постоянном ее расходе не представляется возможным. Флотаци­онное отделение должно перерабатывать всю поступающую угольную мелочь.

Расход реагентов — наиболее эффективный и удобный для регулирования параметр. При постоянном составе обогащае­мого угля и известных реагентах целесообразно поддерживать их определенный удельный расход.

Удельные расходы реагентов определяются заранее для каж­дого состава обогащаемой шихты и для каждого типа реагента, а затем в процессе работы корректируются по результатам экс­пресс-контролякачества получаемых продуктов. Для поддержа­ния оптимальных удельных расходов реагентов расход их при работе флотационного отделения изменяется в следящем ре­жиме. Расход реагентов-собирателей изменяется в соответствииСизменением нагрузки по твердому (рассчитывается в килограммах на тонну твердого), а пенообразователя — по объем­ному расходу пульпы. В связи с этим для определения расхода реагентов необходимо получать оперативную информацию об объемном расходе пульпы и количестве твердого, поступающего в процесс. Для этого контролируют расход и плотность уголь­ной пульпы.

Течение и качественные показатели флотационного процесса обычно оценивают на фабрике по результатам экспресс-анали­зов на зольность продуктов обогащения.

Оператор, управляя процессом, следит за уровнем флотаци­онной пульпы, состоянием пены, качеством хвостов (по цвету и на ощупь), характером перемешивания и аэрации, за состоя­нием оборудования. При управлении процессом оператор поль­зуется задвижками между камерами и на сливе хвостов, регу­лирует количество засасываемого воздуха, изменяет удельный расход реагентов.

Как следует из анализа, на флотационный процесс влияет множество различных параметров.

Флотационный процесс как объект автоматизации из-за больших объемов пульпы, участвующей в процессе, и наличия перечистных и контрольных операций является весьма слож­ным. Постоянная времени объекта для современных машин со­ставляет 14—28 мин, время полного запаздывания 5—10 мин. Для новых машин большого объема эти параметры еще выше.

В связи с этим автоматическое регулирование процесса фло­тации целесообразно осуществлять по возмущению с контролем параметров на входе, и периодическим вводом коррекции пара­метров процесса (удельный расход реагентов) по данным экс­пресс-анализов качества получаемых продуктов.

Во избежание статической ошибки, которая при больших производительностях флотоотделения может иметь существен­ное значение, целесообразно применение астатических законов регулирования.

Функциональная схема автоматизации флотационного отде­ления, реализующая описанный принцип, показана на рис. 99.

В смеситель поступает угольная пульпа, фильтрат и вода. Из смесителя угольная пульпа с содержанием 100—200 г/л твер­дого поступает в аппарат подготовки пульпы АПП, где она интенсивно перемешивается с реагентом-собирателем, поступаю­щим из дозатора Дс. Подготовленная пульпа распределяется по флотомашинам ФМ. Реагент-пенообразователь подается во флотомашины дозатором Дп. Концентрат флотомашин собира­ется и направляется в фильтровальное отделение. Хвосты на­правляются на сгущение.

Количество и плотность угольной пульпы автоматически кон­тролируются.

САР позволяет стабилизировать объемный расход пульпы на заданном уровне (контур контроля расхода 1, 1а, 16, регулятор 1е). Задание на расход оператор может вводить задатчиком 1ж. Регулятор через исполнительный механизм ИМ воздействует на регулирующую заслонку на трубопроводе. Подача фильтрата и воды может регулироваться дистанционно ключами 5.

Сигнал, пропорциональный объему поступившей пульпы, на­правляется через блок преобразования сигнала 1г в регулятор расхода реагента-пенообразователя 1д. Блок преобразования сигнала служит для изменения удельного расхода реагента,' ко­торый задается задатчиком 1в. В блоке преобразования проис­ходит умножение сигнала на коэффициент, определяемый поло­жением задатчика. Регулятор расхода 1д воздействует на доза­тор пенообразователя Дп.

Информация о плотности пульпы поступает от контура кон­троля (2, 2а, 26) в блок перемножения 3. Туда же поступает информация из контура контроля расхода пульпы. Блок пере­множения выдает в систему регулирования информацию о ко­личестве твердого, поступившего в процесс. Сигнал, пропорцио­нальный количеству твердого, через блок преобразования 36 поступает в регулятор Зв расхода реагента-собирателя. Блок преобразования сигнала служит для изменения удельного рас­хода реагента-собирателя, который определяется положением задатчика За. Регулятор расхода воздействует через ис­полнительный механизм ИМ на дозатор реагента-собира­теля Дс.

На схеме показаны контуры автоматического контроля 4 уровней реагентов в емкостях. Дистанционная подача реагентов в емкости осуществляется ключами 6, которые либо открывают клапаны для самотечной подачи реагентов, либо включают на­сосы реагентов.

Такая система была успешно внедрена на Октябрьской ЦОФ в Донбассе и обеспечила значительную технико-экономическую эффективность.

В результате промышленной эксплуатации были выявлены положительные стороны и недостатки системы.

Погрешность метода измерения количества твердого в пульпе зависит не только от погрешности измерения плотности и рас­хода пульпы. Правильность результатов во многом зависит от соответствия принятой плотности твердого фактической. В связи с тем, что зольность, а следовательно, и плотность твердого ко­леблются, то ошибка измерения количества твердого на прак­тике достигает 5—7 % от диапазона измерения.

Для подачи реагентов были использованы плавно регулируе­мые дозаторы, изготовленные на базе плунжерных топливных насосов высокого давления. Подача реагентов под большим дав­лением по индивидуальным трубопроводам в каждую флотома- шину гарантирует надежность дозировки, что исключает пере­бои из-за засорения трубок при любых малых дозах реагента. Это направление следует считать перспективным при разра­ботке эффективных дозаторов флотореагентов.

Для автоматического контроля зольности хвостов флотации предложена система, основанная на зависимости световой отражательной способности хвостов от их зольности. Обработка статистики проводившихся наблюдений показала, что среднее квадратическое отклонение результатов измерений составляет 2,7—3,5 % от фактического значения зольности. Этот принцип использован Ворошиловградским филиалом ГУА при разра­ботке нового устройства для контроля зольности хвостов фло­тации УЗОФ, который начал применяться в промышленных ус­ловиях (ЦОФ «Сибирь»).

Существенным недостатком системы следует считать отсут­ствие учета важных показателей — уровня пульпы и высоты пенного слоя во флотомашине.

В настоящее время при ведении флотационного процесса в различных отраслях промышленности широко применяются автоматическая стабилизация уровня пульпы во флотомашине, контроль высоты пенного слоя, контроль ионного состава пульпы. Для стабилизации уровня пульпы используются ши­беры на сливе хвостов и поплавковые или пьезометрические датчики.

Для контроля высоты пенного слоя заводы цветной метал­лургии изготавливают измерительные системы «Пена» и «Игла» (более эффективная). Система «Игла» основана на принципе измерения проводимости при касании иглообразного электрода пеной. Датчик измерительной системы состоит из нескольких вертикальных электродов разной длины, образующих гребенку над поверхностью пульпы во флотомашине.

Для контроля ионного состава пульпы используются потен­циометрический и кондуктометрические методы, основанные на использовании рН-метров и концентратомеров, измеряющих электропроводность растворов.

В настоящее время выпускается и внедрена на ряде фабрик унифицированная система автоматического регулирования про­цесса флотации САРФ-3, разработанная Ворошиловградским филиалом Гипроуглеавтоматизации на базе собственных иссле­дований и исследований Института горючих ископаемых и ин­ститута УкрНИИуглеобогащение. Система выпускается Воро­шиловградским заводом «Углеприбор». Важная принципиаль­ная особенность САРФ-3 — возможность согласования и увязки работы флотационного отделения с работой отделения фильтра­ции и всей водно-шламовой системой фабрики. САРФ-3 пред­ставляет собой гибкую многовариантную систему, структура которой и диапазоны контуров контроля и регулирования вы­бираются на стадии формирования заказа на систему заводу- изготовителю. В САРФ-3 входит также подсистема управле­ния фильтровальным отделением.

Кроме функций, выполняемых описанной выше системой, САРФ-3 обеспечивает:

автоматическое регулирование объемной нагрузки на флота­цию (при технологической целесообразности);

автоматическое регулирование концентрации твердого в пульпе путем добавки технической воды (также в том случае, когда это технологически целесообразно);

регистрацию нагрузки флотоотделения по твердому; согласование производительностей флотационного и филь­тровального отделений в автоматическом режиме и регулирова­ние нагрузки на флотацию в дистанционном режиме;

автоматизированный дистанционный запуск технологиче­ского комплекса, блокировки и сигнализацию.

На пульте управления САРФ-3 расположены ключи выбора режимов работы всеми каналами управления, за­датчики, устройства сигнализации. Мнемосхема отражает струк- туру флотационного и фильтровального отделений. В пульт уп­равления поступает из пульта фильтрации сигнал от датчика соотношения производительностей флотационного и фильтро­вального отделений, используемый для регулирования произво­дительности флотации.

Приборный шкаф позволяет разместить регуляторы подачи реагентов и все вторичные приборы, получающие информацию от датчиков плотности и расхода, а также от блоков регу­лирования расхода пульпы и технической воды.

Для измерения плотности пульпы используются проточные датчики манометрического типа, для измерения расходов шла­мовых вод — труба Вентури.

Для дозирования реагента-собирателя, имеющего относи­тельно большой расход, применен дозатор свободного истечения под постоянным статическим напором через отверстие регули­руемой величины. Постоянный статический напор в емкости до­затора поддерживается с помощью поплавкового регулятора уровня прямого действия. Размер проходного отверстия регу­лируется поворотным краном с переменным проходным сече­нием и исполнительным механизмом. Дозирование жидкого реа­гента (керосин) осуществляется в пределах 0—630 л/ч.

Для дозирования реагента-пенообразователя используют до­затор с принудительной подачей, представляющий собой насос с сильфонным поршнем и бесклапанным распределительным ме­ханизмом. Изменение производительности в пределах 0—40 л/ч достигается благодаря автоматическому изменению хода поршня.

Обособленно в комплект аппаратуры входят делитель реа­гентов по точкам подачи и эмульгаторы. Эмульгатор представ­ляет собой ультразвуковой свисток, действующий при подаче воды под давлением 150—250 кПа. Образующаяся водно-керо­синовая эмульсия позволяет более гибко управлять реагентным режимом и повышает эффективность действия реагентов.

Внедрение на углеобогатительной фабрике системы ком­плексной автоматизации процесса флотации способствует уве­личению выхода концентрата на 0,7—1 % или снижению его зольности на 0,6 %. Экономический эффект от внедрения со­ставляет 50—200 тыс. руб. в год.

Роль автоматизации флотационного процесса важна также в связи с экологическими задачами охраны природы, так как позволяет значительно снизить содержание флотореагентов в отходах обогатительных фабрик.

Контрольные вопросы

1. Какие параметры тяжелой суспензии влияют на процесс тяжелосредного обогащения угля?

2. Почему в тяжелосредных гидроциклонах степень влияния плотности сус­пензии на плотность разделителя выше, чем в статических сепараторах?

3. Какие параметры автоматически контролируются и регулируются в обо­гатительных тяжелосредных установках?

4. Какие отличия имеет комплекс КАТУ1 от комплекса РУТА?

5. Какие внешние параметры действуют на процесс отсадки и каковы уп­равляющие воздействия на процесс используются?

6. На чем основано действие системы стабилизации высоты отсадочной постели?

7. Какими средствами можно контролировать разрыхленность отсадочной постели?

8. Какова структура комплекса приборов автоматизации ОКА-1?

9. Как контролируются результаты гравитационных процессов обогащения угля?

10. Какие принципы регулирования подачи флотореагентов используются при флотации угля?

11. Как автоматически контролируется количество твердого, поступающего на флотацию, и какая зависимость положена в основу работы аппара­туры?

12. Какая унифицированная система автоматического управления процес­сами флотации применяется на углеобогатительных фабриках и каковы ее особенности?