Технологический маршрут обработки корпусов.

При обработке корпусов неразъемного типа маршрут обработки состоит из трех этапов: 1) обработки базовых поверхностей (наружной плоскости и установочных отверстий); 2) обработки основных отверстий; 3) обработки крепежных и других мелких отверстий. Каждый этап обработки может включать несколько операций, в том числе черновые и чистовые.
При изготовлении разъемных корпусов основные этапы обработки следующие:

1) обработка плоскости разъема у отдельных частей корпуса;

2) обработка крепежных отверстий, предназначенных для соединения отдельных частей корпуса;

3) промежуточная сборка корпуса из отдельных частей с обработкой отверстий под контрольные штифты и их установкой;

4) обработка основных отверстий;

5) обработка крепежных и других мелких отверстий.

В единичном производстве корпуса обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийном и массовом производстве для установки заготовок эффективно применение приспособлений. При обработке корпусов без приспособлений операциям механической обработки предшествует разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. Схемы построения операций механической обработки и условия их выполнения зависят от конструктивных особенностей корпусов и объема их выпуска.

Обработка наружных плоскостей осуществляется строганием, фрезерованием, протягиванием, точением и шлифованием. Строгание плоскостей применяют в единичном и мелкосерийном производстве, используя продольно-строгальные станки моделей 7212 и 7112. Строгание отличается самой низкой производительностью, но обеспечивает несколько большую точность, чем фрезерование. Наибольшее распространение при обработке плоскостей получило фрезерование. При обработке небольших корпусов в единичном и мелкосерийном производстве применяют консольно-фрезерные станки с поворотными столами. Это позволяет обработать с одного установа четыре плоскости заготовки. В серийном производстве корпуса, имеющие форму параллелепипеда, обрабатывают на продольно-фрезерных станках. Наибольший эффект они дают при использовании многоместных приспособлений и при работе несколькими инструментами. На рис. 12.10 показано последовательное фрезерование нескольких корпусов, уложенных в ряд, двумя торцовыми фрезами.

Рис. 12.10 Схема последовательного фрезерования корпусных заготовок.

Возможна установка корпусов и в два ряда, а также обработка с перекладыванием заготовок. Сущность последнего способа заключается в том, что каждая заготовка станко-партии последовательно переустанавливается в несколько положений, что обеспечивает обработку плоскостей с разных сторон. При этой схеме наладки необходимо, чтобы обрабатываемые поверхности располагались в одной плоскости и обрабатывались за один ход стола. Такое построение операций повышает производительность фрезерования и сокращает время на переналадку станка.
В крупносерийном и массовом производстве корпуса обрабатывают торцовыми фрезами на вертикально-фрезерных и барабанно-фрезерных станках непрерывного действия. На рис. 12.11 показана схема работы вертикально-фрезерного станка, на котором можно вести обработку по непрерывному циклу.

Рис. 12.11 Схема работы вертикально фрезерного станка.

На рисунке: / - станина станка; 2 - вращающийся стол; 3 - торцовая фреза. Новые заготовки устанавливают со стороны, противоположной расположению фрезы. При черновой обработке плоскостей эффективно применение обдирочного шлифования торцом сборного сегментного шлифовального круга со снятием припуска до 4-5 мм. Торцовые поверхности корпусов, имеющих конфигурацию тел вращения, обрабатывают точением на токарно-карусельных станках или на расточных станках с применением головок с подрезными пластинами или цековок.
При обработке корпусных заготовок небольших размеров применяют протягивание плоскостей, используя прогрессивные конструкции протяжек. Протягивание плоскостей обеспечивает шероховатость поверхности в пределах Rа = 1,25 - 0,32 мкм, хорошую плоскостность (0,005 мм на длине 300 мм) и точность размера в пределах 6-го квалитета. Торцовое фрезерование в два прохода (черновое и чистовое) обеспечивает шероховатость Rа - 2,5 - 1,25 мкм, плоскостность 0,03 мм на длине 300 мм и точность размера в пределах 11-го квалитета. Для достижения более высокой точности применяют чистовое шлифование плоскостей и тонкое фрезерование, а в единичном и мелкосерийном производстве - тонкое строгание и шабрение.