Гидравлические вяжущие вещества

Гидравлические свойства вяжущих обусловлены наличием в их составе силикатов, алюминатов, ферритов кальция и зависят от гидравлического модуля m и температуры обжига сырья:

m = ,

m более 9 для воздушной извести,

m = 1,7-9 для гидравлической извести,

m = 1,1-1,7 - для романцемента,

m = 1,9-2,4 - для портландцемента.

Усиление гидравлических свойств в ряду «воздушная известь гидравлическая известь романцемент» связано с уменьшением гидравлического модуля с 9 до 2 при одинаковой температуре обжига 1000 ⁰С. Увеличение температуры обжига сырья с 1000 ⁰С до 1450 ⁰С, при которой наблюдается частичное плавление, приводит к получению качественно нового вяжущего - портландцемента.

 

Портландцемент

Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают высокоосновные силикаты Са (70-80%). Его получают совместным помолом клинкера с добавкой природного гипса (3-5%). Клинкер представляет собой зернистый камнеподобный материал, получаемый обжигом до спекания (при 1450 ⁰С) тщательно подобранной сырьевой смеси. Добавка гипса вводится для регулирования сроков схватывания портландцемента.

Открытие портландцемента (1824-1825 гг.) связывают с именами Е.Г.Челиева и Д.Аспдина (Великобритания).

Сырьем для производства портландцемента служат:

- известняки с высоким содержанием СаСО₃ (мел, плотный известняк и др.);

- глинистые породы состава Al₂O₃.nSiO₂.mH₂O (глины, глинистые сланцы);

- корректирующие добавки (пиритные огарки, трепел, опока, бокситы и др.).

Соотношение между карбонатными и глинистыми составляющими сырьевой смеси 3:1 (75% известняка и 25% глины).

Возможна замена глинистого и частично карбонатного компонента побочными продуктами промышленности - доменными или электротермофосфорными гранулированными шлаками, а также нефелиновым шламом, получающимся при производстве глинозема.

Производство портландцемента - сложный технологический и энергоемкий процесс, состоящий из ряда операций, которые можно разделить на две основные стадии. Первая - производство клинкера, вторая - измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с активными минеральными добавками.

Производство клинкера складывается из следующих технологических операций:

- добыча и доставка сырьевых материалов, их подготовка;

- приготовление сырьевой смеси заданного состава путем помола и смешивания сырьевых компонентов в определенном количественном соотношении;

- обжиг сырьевой смеси до спекания;

- интенсивное охлаждение клинкера;

- складирование клинкера.

Производство портландцемента включает:

- подготовку минеральных добавок (дробление, сушку);

- дробление гипсового камня;

- помол клинкера с активными минеральными добавками и гипсом;

- складирование, упаковку и отправку цемента потребителю.

Производство клинкера может осуществляться сухим, мокрым и комбинированным способом.

Сухой способ заключается в приготовлении сырьевой муки в виде тонкоизмельченного сухого порошка (из сухих или предварительно высушенных материалов) с остаточной влажностью 1-2%.

При мокром способе сырьевые материалы измельчаются и смешиваются в присутствии воды, поэтому смесь получается в виде водной суспензии - шлама с влажностью 35-45%. Это наиболее энергоемкий способ.

Комбинированный способ заключается в том, что приготовленный шлам до поступления в печь обезвоживается на фильтрах до влажности 16-18%. Однако энергоемкость производства в целом остается высокой.

Обжиг сырьевой смеси осуществляется в основном во вращающихся печах, работающих по принципу противотока. Печь имеет небольшой наклон и вращается со скоростью 1-2 об/мин. При мокром способе производства длина печи достигает 185 м. Сырье подается в печь со стороны ее верхнего (холодного) конца и при вращении печи медленно двигается к нижнему (горячему) концу, со стороны которого вдувается топливо (природный газ, мазут, воздушно-угольная смесь), сгорающее в виде 20-30-метрового факела. Двигаясь навстречу горячим газам, образующимся при сгорании топлива, сырье проходит различные температурные зоны. В каждой зоне проходят различные физико-химические превращения, в результате которых и получается цементный клинкер. Полученный в печи раскаленный клинкер поступает в холодильник, где резко охлаждается холодным воздухом. Клинкер выдерживают на складе 1-2 недели.

Химический состав клинкера выражают содержанием оксидов (% по массе):

СаО - 63-66 %, SiO₂ - 21-24 %, Al₂O₃ - 4-8 %, Fe₂O₃ - 2-4 %.

В процессе обжига, доводимого до спекания смеси, главные оксиды образуют силикаты, алюминаты и алюмоферрит кальция в виде минералов кристаллической структуры, а некоторая их часть входит в стекловидную фазу.

Минеральный состав клинкера:

- алит 3СаО. SiO₂ (С₃S) - 45-60% - самый важный минерал, определяет быстроту твердения, прочность и другие свойства;

- белит 2СаО. SiO₂ (С₂S) - 20-30% - медленно твердеет, но достигает высокой прочности при длительных сроках твердения;

- трехкальциевый алюминат 3СаО. Al₂O₃ (С₃А) - 4-12% - быстро гидратируется и твердеет, но конечная прочность его небольшая; является причиной сульфатной коррозии цементного камня;

- четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО. Al₂O₃ .Fe₂O₃ (С₄АF) - 10-20% по скорости твердения занимает промежуточное положение между С₃S и С₂S.

- клинкерное стекло 5-15% - затвердевшая в виде стекла часть расплава, содержит СаО, Al₂O₃ , Fe₂O₃ , MgO, К₂О, Na₂O.

- свободные оксиды кальция и магния могут присутствовать в виде зерен (СаО _своб) и в виде минерала периклаза (MgО _своб); их содержание не должно превосходить 1% и 5% соответственно; в случае их повышенного содержания может проявляться неравномерное изменение объема цемента при твердении и появление трещин;

- щелочные оксиды Na₂O и К₂О – их содержание не должно превышать 0,6%, так как при большем содержании они могут явиться причиной коррозии цементного бетона.

Твердение портландцемента происходит благодаря сложным физико-химическим процессам взаимодействия клинкерных минералов и гипса с водой.

2(3СаО. SiO₂) + 6H₂O = 3СаО. 2SiO₂. 3H₂O + 3Са(ОН)₂

гидросиликат Са гидроксид Са

2(2СаО. SiO₂) + 4H₂O = 3СаО. 2SiO₂. 3H₂O + Са(ОН)₂

3СаО. Al₂O₃+ 6H₂O = 3СаО. Al₂O₃. 6H₂O

гидроалюминат Са

В присутствии 3-5% гипса образуется практически нерастворимое соединение - гидросульфоалюминат кальция (эттрингит), который предотвращает быструю гидратацию С₃А за счет образования защитного слоя на его поверхности и замедляет схватывание.

Кроме того, роль добавки гипса состоит в улучшение свойств цементного камня (прочности, морозостойкости) за счет уплотнения структуры, связанного с увеличением объема эттрингита в еще не затвердевшей системе.

3СаО. Al₂O₃ + 3(СаSO₄.2H₂O) + 26 H₂O = 3СаО. Al₂O₃ . 3СаSO₄.32H₂O

гидросульфоалюминат кальция (эттрингит)

4СаО. Al₂O₃ . Fe₂O₃ + mH₂O = 3СаО. Al₂O₃ . 6H₂O + СаО. Fe₂O₃. nH₂O

гидроалюминат Са гидроферрит Са

Структура цементного камня может быть представлена как микроскопическая неоднородная дисперсная система - “микробетон” (по В.Н. Юнгу).

Цементный камень включает:

- продукты гидратации цемента

* гель гидросиликатов (до 75% объема) и другие новообразования;

* кристаллы Са(ОН)₂ и эттрингита;

- непрореагировавшие зерна клинкера - клинкерный фонд;

- поры:

* поры геля (менее 0,1 мкм),

* капиллярные поры (от 0,1 до 10 мкм) между агрегатами частиц геля,

* воздушные поры (от 50 мкм до 2 мм).

Свойства портландцемента

Тонкость помола цемента определяет быстроту твердения и прочность цементного камня. Она должна быть такой, чтобы через сито № 008 проходило не менее 85% массы пробы (S_уд = 2500-3000 см²/г.).

Истинная плотность = 3,05-3,15 г/см³.

Насыпная плотность в среднем составляет 1300 кг/м³.

Водопотребность портландцемента характеризуется количеством воды (% от массы цемента), необходимым для получения цементного теста нормальной густоты и составляет 22-28%.

Сроки схватывания цементов определяют с помощью прибора Вика (табл. 6.2). Для информации в таблице приведены сроки схватывания и основного алюминатного цемента – глиноземистого.

Таблица 6.2

Сроки схватывания цементов

Цемент	Сроки схватывания
	начало, мин., не ранее	конец, ч., не позднее
Портландцемент
Глиноземистый цемент

 

Равномерность изменения объема. К неравномерному изменению объема приводят местные деформации, вызываемые расширением СаО _своб и MgО _своб при их гидратации.

Марка портландцемента определяется испытанием стандартных образцов размером 4х4х16 см, изготовленных из цементно-песчаного раствора 1:3 (по массе) через 28 суток твердения (первые сутки - в формах во влажном воздухе, затем без форм в воде). Марки портландцемента представлены в табл.6.3.

Тепловыделение зависит от минерального состава клинкера и тонкости помола. Данные тепловыделения клинкерных минералов приведены в табл.6.4.

Таблица 6.3

Требования к прочности образцов

Марка портландцемента	Предел прочности, МПа (кгс/см^2), не менее
	при сжатии	при изгибе
	39,2 (400)	5,4 (55)
	49,0(500)	5,9(60)
	53,9 (550)	6,1(62)
	58,8(600)	6,4(65)

 

Таблица 6.4