Методы управления качеством в машиностроении

 

 

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной, если она начинается с момента начала производства продукта. Управление качеством должно начинаться с установления долговременных целей предприятия, охватывающих прогнозирование лучшего (с точки зрения его реализации) продукта для данного предприятия и разработку плана его деятельности по изготовлению продукта. Естественно, что для этого необходимо изучение рынка конкурентов и проведение мощного маркетинга.

Качество определяется действием многих случайных, локальных, внешних и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапа:

1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий.Например: при выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для кого автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя);

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности;

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг;

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем;

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют единой системой управления качеством. Этообеспечивает системный подход к управлению качеством.

Система управления качеством включает:

1. Задачи руководства (политика в области качества, организация);

2. Система документации и планирования;

3. Документация требований и их выполнимость;

4. Качество во время разработки (планирование, компетентность, документация, проверка, результат, изменения);

5. Качество во время закупок (документация, контроль);

6. Обозначение изделий и возможность их контроля;

7. Качество во время производства (планирование, инструкции, квалификация, контроль);

8. Проверка качества (входные проверки, межоперационный контроль, окончательный контроль, документация испытаний);

9. Контроль за испытательными средствами;

10. Корректирующие мероприятия;

11. Качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке;

12. Документирование качества;

13. 13.Внутрифирменный контроль за системой поддержания качества;

14. Обучение;

15. Применение статистических методов;

16. Анализ качества и систем принимаемых мер.

Контролируемые показатели качества устанавливаются, а зависимости от специфики продукции. Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т. е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, распределяющую ответственность, процедуры и ресурсы, необходимые для управления качеством. В соответствии с международной практикой по управлению качеством продукции на предприятии выделяется политика в области качества, непосредственно система качества, включающая обеспечение, повышение и управление качеством продукции.

Политика в области качества - это основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством. Она формируется таким образом, чтобы охватить деятельность каждого работника и ориентировать коллектив предприятия на достижение поставленных целей. Формирование и документальное оформление руководством предприятия политики в области качества является первичным актом при создании системы качества. Система качества это совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством. Модель обеспечения качества — это стандартизированный или избранный набор требований системы качества, объединенных с целью удовлетворения потребностей обеспечения качества в данной ситуации.

С целью разработки единообразного подхода к решению вопросов управления качеством, устранения различий и гармонизации требований на международном уровне Технический комитет Международной организации по стандартизации (ИСО) разработал стандарты серии 9000, которые приняты к применению на территории Казахстана.

Стандарты содержат требования к системе качества, которые можно использовать для внешнего обеспечения качества. Модели обеспечения качества, устанавливаемые в стандартах, представляют три четко различимые формы требований к системе качества.

Современное управление качеством исходит из того, что деятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, как продукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходе производства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества, которая предшествует процессу производства.

Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны не отдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянного воздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующего уровня качества.

 

 

Рисунок 3.2 - Классификация методов контроля качества продукции

 

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

- контроль проектирования;

- входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- контроль за состоянием технологического оборудования;

- операционный контроль при изготовлении;

- авторский надзор за изготовлением;

- активный контроль приборами, встроенными в технологиче­ское оборудование;

- приемочный контроль готовой продукции;

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции;

- выборочный контроль;

- сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

- испытания на растяжение и сжатие;

- испытания на удар;

- испытания при повторно-переменных нагрузках;

- испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

- магнитные (например, магнитографические методы);

- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Традиционно выделяют две группы методов контроля: технический контроль и статический контроль.

Технический контроль заключается в проверке соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через единый орган - отдел технического контроля (ОТК), который представляет собой самостоятельное структурное подразделение предприятия. Обязанности и права, структура и состав ОТК определяются Положением об отделе технического контроля, которое разрабатывается в соответствии с Типовым положением об отделах технического контроля и утверждается директором предприятия. Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятии, однако назначается и освобождается от занимаемой должности, поощряется и наказывается вышестоящей организацией. Работники ОТК подчиняются только его начальнику.

На крупных предприятиях аппарат ОТК состоит из следующих подразделений:

- бюро контроля качества поступающих материалов, покупных полуфабрикатов и изделий;

- бюро контроля во всех основных и вспомогательных цехах (БТК цехов);

- бюро контроля за качеством орудий производства;

- бюро испытаний готовой продукции; бюро учета и анализа брака;

- центральной измерительной лаборатории с контрольно-проверочными пунктами в цехах; инспекции качества продукции в эксплуатации.

Контроль осуществляется за:

- трудом каждого исполнителя по разработанным в отделе показателями и сдачей результатов своего труда с первого предъявления;

- состоянием ежедневного учета труда каждого исполнителя и отделов в целом;

- обеспеченностью общественной гласности, дисциплинарной и материальной ответственности за допущенные ошибки и дефекты;

- общим состоянием технической документации собственных разработок и получаемых от сторонних организаций и анализом причин недостатков, выявленных при серийном производстве изделий;

- деятельностью отделов путем анализа результатов труда за истекший период на оперативных совещаниях по качеству у начальников отделов и руководителя предприятия.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретыми причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на:

· статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

· выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

· стандарты статистического приемочного контроля;

· система экономических планов;

· планы непрерывного выборочного контроля;

· методы статистического регулирования технологических процессов.

Контроль проектирования – это контроль конструкторской и технологической документации с целью определения соответствия разрабатываемой продукции техническому заданию и необходимому уровню и качеству.

Производственный контроль – контроль качества, осуществляемый при изготовлении продукции службой технического контроля; заключается в контроле производственного процесса и его результатов. Производственный контроль охватывает вспомогательный, подготовительный и технологические операции и должен быть организован таким, чтобы снизить или не допустить брак в производстве, уменьшив объем доработок, потерь и отходов.

Эксплуатационный контроль осуществляется, как правило, в условиях эксплуатации после сдачи продукции к потребителю. Как бы ни проводился контроль продукции в производственных условиях, практический возможно учесть и воспроизвести все многообразия внешних действий, условий и режимов работы, встречающихся в реальных эксплуатационных условиях. Поэтому эксплуатационный контроль проводимый путем наблюдения и сбора информации о надежности и других свойствах продукции, позволяет определить наиболее слабые места продукции, выявить основные виды разрушений и причины их возникновения, получить фактические данные о показателях надежности, в ремонтопригодности.

Входной контроль заключается в контроле продукции поставщика, поступающей к потребителю (заказчику).

Приемочный контроль – это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке использованию. Он является важным заключительным этапом всего процесса изготовления продукции. Изделие принимаются техническим контролем в соответствии с чертежом, технологией, стандартом предприятия. Механические свойства контролируют на выбранных деталях или пробам. По результатам контроля делается заключения о качестве всей партии.

Принятая готовая партия отправляется на склад с сопроводительным документом талоном качества. На принятую продукцию обязательно ставится клеймо ОТК. Брак классифицируется по видам.

Каждая партия продукции должна сопровождается документом – актом, сертификатом.

Для организации работ по устранению брака ОТК должна иметь систематизированные сведения о видах брака, причинах и виновниках. Брак оформляют соответствующими документами – извещениями о браке. Определяют процент брака по отдельным причинам. В целях систематической работы по повышению качества продукции, снижению брака в цехе организует площадка брака. На этой площадке собирают все бракованные изделия, изготовленные в цехе за смену или сутки. Ежедневно, а присутствии технического руководства цеха, начальников смен, участков и представителей ОТК производится анализ брака.

Брак может возникнуть по техническим или организационным причинам. Техническим причинами считают: наличие ошибок и неточностей в чертежах или ТУ, неправильно выбранный технологический процесс или неправильная эксплуатация оборудования и прочее. К организационным причинам относятся: неправильный инструктаж, низкая квалификация исполнителей, нарушение технологической дисциплины, сроков снабжения материалами и др. Замеченный на любой операции брак должен быть изолирован и рассортирован на исправный и неисправный.

Причины брака подразделяют на систематические и случайные.

На продукции, впервые изготовляемые в цехе, оформляется акт проверки их качества.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

- - предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

- - приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

- - приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

- - периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

- - типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.