Определение технических норм времени на сборку и сварку

 

       Норма времени на сборку металлоконструкций Т шт.св., мин, определяется как сумма затрат времени на установку, крепление и прихватку отдельных деталей, времени на поворот конструкции в процессе сборки, а также времени на съем сварной конструкции с приспособления (стенда, УСП и др) и ее укладку на место складирования.

    Расписать технологический процесс сборки-сварки сборочной единицы в соответствии с таблицей 1.11.1

 

Таблица 1.11.1- Технические нормы времени на сборку и сварку

 

№ операции перехода	Содержание перехода	Значение параметра	Норма времени на параметр	Норма времени Т шт.	Источник
010
1
2
…….
020

       Норма времени на параметр выбирается из таблиц 1.11.2-1.11.10

 

Таблица 1.11.2- Чистка кромок перед сваркой от налета

 

Чистка кромок перед сваркой от налета								Карта 1
Поз.	Способ зачистки	Тип материала	Толщина материала мм. до	Вид разделки кромок
				без скоса			со скосом
				Тип шва
				стыко-вой	тавро-вый	угловой или нахлес-точный	стыковой		тавровый	угловой или нахлес-точный
				Время на 1 м шва. мин
1	Ручным инструментом (зубилом и стальной щеткой)	Стали. АМГ и алюминиевые сплавы	10	0.54	0.64	0.59	0.59		0.70	0.65
2			20	0.64	0.75	0.70	0.70		0.83	0.77
3			30	0.75	0.89	0.82	0.82		0.97	0.90
4			40 и более	0.86	1,02	0.94	0.94		1.22	1.03
5	Механизированным инструментом (пневмоинструмен том)	Стали. АМГ	10	0.43	0.51	0.47	0.47		0.56	0.52
6			20	0.51	0.60	0.56	0.56		0.66	0.61
7			30	0.60	0.71	0.66	0.66		0.77	0.72
8			>40	0.69	0.81	0.75	0.75		0.97	0.82

 

 

Таблица 1.11.3- Перемещение изделия грузоподъемными механизмами

 

Перемещение изделия грузоподъемными механизмами |        Карта 2
Содержание работы 1. Застропить изделие, транспортировать, уложить на рабочее место и растропить. 2. Застропить изделие, транспортировать, уложить на место складирования и растропить.
Номер позиции	Вид установки	Способ застропливания	Грузоподъемные механизмы
			кран                   |   электротельфер
			Количество точек крепления, шт.
			1 1 2 I 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4
			Время, мин
1	Горизонтально на стенд	Струбцинами	3.23	5.43	7.56	9.72	1.94	3.26	4.54	5.83
2		Крюками	2.23	3.43	4.56	5.69	1.34	2.06	2.74	3.41
3		Лапами	2.43	3.83	5.16	6.49	1.46	2.30	3.10	3.89
4		Тросами	2.63	4.23	5.76	7.29	1.58	2.54	3.46	4.37
5	Вертикально на стенд	Струбцинами	5.49	9.23	12.85	16.52	3.29	5.54	7.71	9.91
6		Крюками	3.79	5.83	7.75	9.67	2.27	3.50	4.65	5.80
7		Лапами	4.13	6.51	8.77	11.03	2.48	3.91	5.26	6.62
8		Тросами	4.47	7.19	9,79	12.39	2.68	4.31	5.87	7.43
9	Наклонно на стенд	Струбцинами	6.14	10.32	14.36	18.47	3.68	6.19	8.62	11.08
10		Крюками	4.24	6.52	8.66	10.81	2.54	3.91	5.20	6.49
11		Лапами	4.62	7.28	9.80	12.33	2.77	4.37	5.88	7.40
12		Тросами	5,00	8.04	10.94	13.85	3.00	4.82	6.56	к Ч
13	Горизонтально на подставки	Струбцинами	4.20	7.06	9,83	12.64	2.52	4.24	5.90	7.58
14		Крюками	2.90	4.46	5.93	7.40	1.74	2.68	3.56	4 44
15		Лапами	3.16	4.98	6.71	8.44	1.90	2.99	4.03	5.06
		Тросами	3.42	5.50	7.49	9.48	2.05	3.30	4.49	5.69
Индекс			а	б	в	г	д	е	ж	з

 

Таблица 1.11.4- Установка. снятие и поворот изделия вручную

 

Установка. снятие и поворот изделия вручную			Карта 3
Номер позиции	Наименование операции
	Масса изделия. кг. до	установка и снятие		поворот
		на стол	в приспособление
		Время на изделие, мин
1	0.3	0.12	0.17	0.06
2	0.5	0.15	0.20	0.07
3	0.8	0.17	0.24	0.08
4	1.0	0.18	0.26	0.09
3	1.5	0.22	0.31	0.11
6	2.0	0.23	0.34	0.12
7	3.0	0.28	0.40	0.13
8	5.0	0.32	0.47	0.15
9	8.0	0.38	0.56	0.18
10	10.0	0.41	0.60	0.20
11	15.0	0.49	0.71	0.24
12	20.0	0.53	0.78	0.26
13	30.0	0.58	0.86	0.28
Индекс		а	б	в

 

Таблица 1.11.5- Поворот деталей и изделий в механизированных приспособлениях

 

Поворот деталей и изделий в механизированных приспособлениях									Карта 4
Номер позиции	Угол поворота, град	Скорость вращения м/час	Диаметр изделия, м, до
			0.5	0.75	1.0	1.5	2.0	2.5	3.0	4.0
			Время одного поворота, мин
1	90	45	0.6	0.9	1.2	1.75	2.3	2.9	3.5	4.66
2		30	0.9	1.31	1.8	2.7	3.4	4.4	5.2	6.1
3	180	45	1.15	1.8	2.3	3.5	4.7	5.9	7.1	9.4
4		30	1.7	2.6	3.4	5.3	7.1	8.8	10.6	14.1
5	270	45	1.7	2.6	3.4	5.0	6.6	8.2	9.8	13.0
6		30	2.6	3.9	5.3	7.9	10.6	13.2	15.8	21.1
7	360	45	2.3	3.5	4.7	7.0	9.4	11.7	14.1	18.7
8		30	3.5	5.3	7.0	10.6	14.1	17.6	21.1	28.1
Индекс			а	6	в	г	д	е	ж	з

 

Таблица 1.11.6- Осмотр и промер шва

 

Осмотр и промер шва			Карта 5
Номер позиции	Тип шва
	стыковой     | тавровый	|      угловой	нахлесточный
	Время на 1 м шва. мин
1	0,20      |    0.30	0.25	0.221
Индекс	а	в	г

 

Таблица 1.11.7- Крепление изделия на столе, стенде, приспособлении

 

Крепление изделия на столе, стенде, приспособлении |            Карта 6
Номер позиции	Способ крепления	Длина заветывания мм. до
		20    |   30 |  40   |     50 |  60
		Время на одно крепление и открепление, мин. до
1	Стационарным винтовым прижимом	0.30	0.40	0.50	0.60	0.70
2	Пневмоприжимом	0.10	0.10	0.10	0.10	0.10
3	Струбциной съемной	0.40	0.50	0.60	0.70	0.80
4	Струбциной откидной (односторонняя)	0,30	0.40	0.50	0.60	0.70
5	Струбциной откидной (двусторонняя)	0.41	0.55	0.67	0.78	0.90
6	Барашком	0.15	0.18	0.23	-	-
7	Ручными тисками	0.27	0.36	0.45	0.54	0.63
Индекс		а	б	в	г	д

 

 

Таблица 1.11.8 - Зачистка сварного шва от окисной пленки после каждого прохода

 

Зачистка сварного шва от окисной пленки после каждого прохода |          Карта 7
Номер позиции			Тип шва		Тип материала
					сталь.                                  | медь и медно-никелевые сплавы
					Вид разделки кромок
					без скоса      | со скосом     |    без скоса |    со скосом|
					Количество проходов, шт.
					1            | 2 и более | 1 |2 и более    | 1       |2 и более     | 1 |2 и более
					Время на 1 м шва за один проход, чин
1			Стыковой		0.30		0.50		0.33		0.55		0.40		0.60		0.44		0.6
2			Тавровый		0.33		0.55		0.36		0.61
3			Угловой		0.36		0.60		0.40		0.66		0.46		0.69		0.51		0.7
4			Нахлесточный		0.32		0.53		0.35		0.58		0.42		0.63		0.46		0.6
Индекс					а		б		в		г		д		е		ж		з
	Таблица 1.11.9 Зачистка околошовной зоны от брызг наплавленного металла
	Зачистка околошовной зоны от брызг наплавленного металла																	Карта 8
	Но- мер пози-ции	Способ зачистки		Тип шва		Толщина металла, мм, до. мм. до		без обмазки |       с обмазкой
								Положение шва в пространстве раистас
								ниж		вертикальное или горизонтальное		потолочное		нижнее		вертикальнное или горизон-тальное		потолочное
								нее
								Время на 1 м шва. мин
	1	Ручным инструментом (зубилом и стальной щеткой)		Стыковой		5		0.38		0.34		0.36		0.30		0.27		0.29
	2					10		037		0.51		0.54		0.46		0.40		0.43
	3					20		0.70		0.63		0.66		0.56		0.49		032
	4					30 и более		0.83		0.75		0.79		0.66		0.58		0.62
	5			Тавровый, угловой или нахлесточ-ный		5		0.51		0.46		0.48		0.41		0.36		0.38
	6					10		0.76		0.68		0.72		0.61		0.53		037
	7					20		0,89		0.80		0.84		0.71		0.62		0.66
	8					30 и более		0.95		0.91		0.90		0.76		0.63		0.71
	9	Механизированным инструментом (пневмоинструментом)		Стыковой		5		0.26		0.23		0.24		0.21		0.18		0.20
	10					10		0.34		0.31		0.32		0.27		0.24		0.25
	11					20		0.49		0.44		0.46		0.39		0.34		036
	12					30 и более		0.64		0.58		0.61		0.51		0.45		0.48
	13			Тавровый. угловой или нахлесточ-ный		5		0.38		0.34		0.36		0.30		0.26		0.28
	14					10		031		0.46		0.48		0.41		0.36		038
	15					20		0.64		0.58		0.61		0.51		0.45		0.48
	16					30 и более		0.76		0.68		0.72		0.61		0.53		037

 

 

 

Таблица 1.11.10- Время на прихватку деталей, сборочных единиц

 

Время на прихватку деталей, сборочных единиц		Карта 9
Толщина металла или катет, мм	Длина прихваток, мм	Время на одну прихватку, мин
2	10; 20	0,030; 0,06
3	10; 20	0,035; 0,07
4	10; 20	0,040; 0,08
5	10; 20	0,045; 0,09
6	10; 20	0,045; 0,09

 

       Основное время сварки, мин на 1 м шва

 

Т_о = мин/1 м. шва,                            (1.11.1.)

 

    где F_р – площадь поперечного сечения сварного шва, см²;

    F_р – расчетная площадь поперечного сечения наплавленного металла. см²  

 

F_р = ,                                    (1.11.2.)

    где

    F_ш –общая площадь поперечного сечения шва, мм²

    n – количество проходов

    ρ - удельная плотность наплавленного металла, г/см³, (ρ = 7,85 г/см³ для углеродистой и низколегированной сталей);

    I_св – сварочный ток, А;

    α_н – коэффициент наплавки, г/а*ч, (таблица 1.11.11)

 

    Таблица 1.11.11- Коэффициент наплавки, К_н  г/а*ч

 

Катет, мм	2	3	4	5	6
Коэффициент наплавки, αн  г/а*ч	11,5	12,2	14,5	15,8	17,1

 

Норма времени по каждой операции Т шт.св, мин, определяется по формуле

 

Т шт.св. = Т шт* К,                                      (1.11.3.)

    где

   Т шт – штучное время выполнения операции (итого из таблицы 1.11.1 по каждой операции)

   К - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, организацию рабочего места, отдых и естественные надобности,

К = 1,12 - для крупносерийного производства,

К = 1,15 - для серийного производства.

       1.12 Расчет количества оборудования и его загрузки

Требуемое количество оборудования рассчитывается по данным техпроцесса.

Определяем действительный фонд времени работы оборудования Фд, ч, по формуле

 

Фд = (Др∙tп-Дпр∙tc)∙Кпр Кс,                           (1.12.1.)

 

где Др=…………(253) - число рабочих дней;

Дпр=………..(9) - число предпраздничных дней;

tn - продолжительность смены, час;

tc=l - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздника­ми (tc=l чac);

Кпр=0,95 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремон­те;

Кс - число смен.

 

Фд = (253 ∙ 8 – 9 ∙ 1) ∙ 0,95 ∙ 2 = 3829 ч

 

Фд=………………………………..ч

 

Определяем общую трудоёмкость, программы То, н-ч, сварных конструкций по операциям техпроцесса

 

,                                            (1.12.2)

 

где Тшт. - норма штучного времени сварной конструкции по операциям тех­процесса (Тшт.сб.св.; Тшт.св.; Т_сл+зач= (Тшт.сл. + Тшт.зач.) мин;

 - годовая программа, шт.

 

Т_cб.св  н-ч;         Т_cб.св.=………………………=……… н-ч;             

Т_сб  н-ч;               Т_{св .}=………………………..=……… н-ч; 

Т_сл.+зач  н-ч.           Т_{сл+зач..}=…………………….=……… н-ч; 

 

Результаты расчётов сводим в таблицу 1.25.

 

 

Таблица 1.12.1- Ведомость трудоёмкости изготовления сварных конструкций

 

Наименование сварных конструкций	Наименование операций	Норма штучного времени, Тшт, мин	Программа, В, шт	Трудоемкость, Т, н-ч
Звездочка	Сборочная Сварочная Слесарная	Тшт.сб.св= Тшт.св.= Тшт.сл+зач.=

Рассчитываем количество оборудования Ср по операциям техпроцесса

 

,                                          (1.12.3.)

 

где Т – трудоемкость программы по операциям, н-ч;

Кн – коэффициент выполнения норм (Кн=1,1…1,2).

 

Ср_сб.св  шт;             Ср_сб.св.=………………………… шт;

Ср._св  шт;                  Ср_.св.=………………………… шт;

Ср_сл.+зач  шт.               Ср_{сл.+зач.}=……………………….. шт;

 

Принятое количество оборудования, Сп, определяем путём округления рас­чётного количества в сторону увеличения до ближайшего целого числа. Следует иметь в виду, что допускаемая перегрузка рабочих мест не должна превышать 5-6%.

Таким образом, принимаем Ср_сб.св.= 3 шт, Ср.св.= 7 шт и Ср_сл.+зач.= 1 шт Сп_сб.св=……… шт..       Сп_.св=……….. шт.     Сп_{сл.+зач.}=……… шт.

Расчёт коэффициента загрузки оборудования по каждой операции

 

,                                                  (1.12.4)

 

Необходимо стремиться к тому, чтобы средний коэффициент загрузки оборудования был возможно ближе к единице. В серийном производстве величина его должна быть не менее 0,75...0,85.

 

Ко_сб.св. .                          Ко_сб.св=………………….

 

В данном случае не возникает необходимость догрузить оборудование.

 

Ко_св .                              Ко_св=…………………..

 

В данном случае не возникает необходимость догрузить оборудование.

 

Ко_сл+зач. .                           Ко_сл.+зач=…………………

В данном случае возникает необходимость догрузить оборудование до требуемое величины коэффициента загрузки. Это осуществляется путем выполнения на этом оборудовании аналогичных операций на другом изделии.

 

       1.13 Расчет количества работающих

           

    Определяем численность производственных рабочих (сборщиков, сварщиков). Численность основных рабочих Pop, определяется для каждой операции по формуле

,                                           (1.13.1.)

 

где Pop - численность основных рабочих, чел;

Тгод - годовая трудоёмкость программы по операциям, н-ч;

Фдр - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм выработки (1,1... 1,3).

 

Ро_сб.св=  ч;          Ро_сб.св=………………….чел.

Ро_св=  ч;              Ро_св=…………………….. чел.

Ро_сл.+зач  ч.            Ро_сл.+зач=………………… чел.

 

Ф_ДР=Ф_Д/К_С,                                          (1.13.2.)

 

где Ф_ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

Ф_Д - действительный фонд времени работы оборудования;

К_С - число смен.

 

Ф_ДР= 3829/2 = 1914,5 ч.             Ф_ДР=……………………=………..ч

Число рабочих округляем до целого числа и с учетом количества оборудова­ния у нас получается Ро_сб.св.=6 ч; Ро_св.=13 ч; Ро_сл+зая=1 ч

Ро_сб.св = ….чел.         Ро_св= ….чел.               Ро_сл.+зач=….чел.

      Определяем численность основных рабочих ΣРо.р, по формуле

 

ΣРо.р= Ро_сб.св+ Ро_св+ Ро_сл.+зач                                                                                    (1.13.3)

 

ΣРо.р=………………………………… чел.

 

Определяем численность вспомогательных рабочих Рвс, по формуле

Рвс = ΣРо.р. ∙ 0,15,                                     (1.13.4.)

 

Рвс = (6+13+1) ∙ 0,15 = 3 ч.           Рвс =………………..

    

Округляем до целого числа и получаем Рвс = …. человека.

 

Рсл = (0,1...0,15) ∙ (Рвр + ΣРо.р.),                  (1.13.5)

где Рсл - численность служащих, чел;

Рвс - численность вспомогательных рабочих, чел;

ΣРо.р. - суммарное количество основных рабочих, чел.

 

Рсл = 0,15 ∙(3 + (6+13+1)) = 3,45 ч. Рсл =………………………………чел.

 

Округляем до целого числа и получаем Рсл = …. человека.

Численность младшего обслуживающего персонала находится по формуле:

 

Рмоп=0,15(ΣРо.р+ Рвс+ Рсл)                                                  (1.13.6)

 

Рмоп=0,15(……………………………….)=

Округляем до целого числа и получаем Рмоп =…………человека.

Результаты расчётов заносим в таблицу 1.13.

 

Таблица 1.13.2 - Численность работающих

 

Категории работающих	Кол-во		Разряд
Основные (сборщик-сварщик): сборщик сварщик слесарь			4 4 3
Вспомогательные рабочие (наладчик, слесарь-ремонтник)			3
Итого:
Служащие (мастер, технолог, табельщик, контролер)				4
Младший обслуживающий персонал				3
Итого:

       1.14 Методы борьбы со сварочными деформациями

           

           Предотвращение сварочных напряжений и деформаций является сложной задачей. Мероприятия по их снижению могут осуществляться на разных стадиях создания сварных конструкций: до сварки - на стадий проектирования самой конструкции и разработки технологического процесса ее изготовления, во время выполнения сварки соединений и после выполнения сварочных работ. На первой стадий очень много в этом вопросе зависит от выбора наиболее рациональных конструктивных и технологических решений. В процессе конструирования сварных конструкций необходимо стремиться к уменьшению расчетных количеств наплавляемого электродного и расплавляемого основного металлов и соответственно снижению тепловложения при сварке за счет уменьшения сечений сварных швов и их количества в конструкции.

В процессе выполнения сварочных работ большое значение имеет выбор ра­циональной последовательности выполнения сварных соединений в конструкции, при этом следует стремиться к достижению взаимоуравновешивания возможных деформаций от последовательно выполняемых швов, а замыкающие соединения, создающие жесткий контур в изделии, сваривать в последнюю очередь. Рекомен­дуется закреплять узлы в жестких приспособлениях, а выполнение сварки осуще­ствлять на режимах с меньшими значениями погонной энергии, в некоторых слу­чаях применяют предварительную деформацию кромок свариваемых заготовок, обратную по знаку ожидаемым сварочным деформациям.

В том случае если не удается предупредить возникновение остаточных де­формаций, и они выходят за пределы допустимых, то их устранение добиваются искусственным путем с помощью операций правки.

В случае обнаружения в изделии остаточных деформаций лучшей операци­ей для их устранения будет "правка с общим нагревом". Эту операцию произво­дят в специальных приспособлениях, в которых изделие фиксируется в нужном положении с предварительным натягом.

После этого изделие с приспособлением загружается в печь и подвергается общему нагреву. Нагретый металл пластически деформируется в приспособлении и при последующем охлаждении сохраняет приданную ему форму. Недостаток этого метода заключается в применении дорогостоящих приспособлений из де­фицитных материалов. А также необходимо отметить, что правка является опе­рацией нежелательной в технологическом процессе.

Необходимо стремиться за счет тщательного анализа всех стадий изготовле­ния конструкции заранее предусмотреть в технологическом процессе мероприя­тия, которые позволили бы, исключить или свести к минимуму возможность про­явления остаточных деформаций в сварном изделии.

Причины возникновения и характеристика сварочных напряжений и деформаций. Неравномерный разогрев изделия при сварке порождает неравномерную температурную деформацию его. Монолитность мате­риала изделия препятствует свободной температурной деформации от­дельных частей его, в результате чего во время сварки образуются на­пряжения и пластическая деформация части металла соединения, а после охлаждения в изделии остаются сварочные напряжения и дефор­мации. Оставшиеся после сварки напряжения и деформации называют­ся термическими сварочными. Эти напряжения, несвязанные с действием внешних сил, являются внутренними, собственными напря­жениями первого рода, уравновешиваемыми в объеме элемента и вызы­вающими его деформацию. Помимо термических сварочных напряже­ний в соединении могут существовать напряжения структурные, получающиеся в результате быстрого охлаждения соединения и появле­ния переохлажденных структур, не свойственных данному температур­ному состоянию изделия, например, мартенсита. Структурные напряже­ния сильно зависят от свойств материала и технологии сварки, терми­ческие сварочные напряжения и деформации — от конструктивного ре­шения и технологии сварки.

 

       1.15 Выбор методов контроля качества

           

Контроль качества сб.ед………………… является многостадийной операцией, которая начинается с контроля качества заготовительных и сборочных работ и заканчивается контролем сварных швов на готовом изделии.

Качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполненных швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов проверяют внешним осмотром. Внешний контроль во многих случаях достаточно информативен, это наиболее дешевый и оперативный метод контроля.

Внешнему осмотру подвергают материал, который может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, окислов, ржавчины и т.п. Определяем каче­ство подготовки кромок под сварку и сборку заготовок, их чистоту, соответствие зазоров допускаемым значениям. Строгий контроль заготовок и сборки во мно­гом обеспечивает высокое качество сварки.

Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появле­ние дефектов. Визуально контролируется режим сварки.

Осмотр готовых изделий проводится лупой или без нее на наличие трещин, подрезов, прожогов, натеков, непровара кромок. При осмотре определяются де­фекты в форме швов, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва, величину мениска, проплава и т.п. Внешний вид поверхности шва характерен для каждого способа сварки, а также для пространственного положе­ния, в котором производится сварка. Неравномерность, разная ширина и высота шва указывают на колебания напряжения на дуге.

Контроль качества продукции определяется как проверка соответствия пока­зателей качества продукции установочным требованиям. При этом на всех стади­ях технологии изготовления изделия необходима проверка качества самих кон­трольных операций: метрологическая проверка приборов, контроль соблюдения режимов, квалификации и состояния операторов и т. п.

Высокое качество соединений зависит в первую очередь от уровня и состояния технологического процесса производства. Обнаружение дефектов служит сигна­лом не только к отбраковке продукции, но и к оперативной корректировке техно­логии. Основное воздействие контроль оказывает именно на технологию произ­водства, обеспечивая за счет оперативной обратной связи предупреждение де­фектов и брака продукции.

 

       1.16 Разработка планировки участка сварки узла

    При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятого оборудованием, и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:

 

Fу=∑fоб · Коб,                                      (1.16.1)

 

где  - площадь участка, м²;

    ∑fоб – суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м²;

    Коб – коэффициент плотности расстановки оборудования (Коб=5);

 

Суммарную площадь пола, занятую оборудованием, берем из ведомости оборудования (таблица 1.16.1).

 

Таблица 1.16.1 – Ведомость оборудования участка

 

Наименование оборудования	Кол.	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м^2
			Един.	Общ.
Сборочный стенд	3	1500х800	1,2	3,6
Сварочная кабина	7	2000х2000	4	28
Слесарный верстак	1	1500х800	1,2	1,2
ИТОГО	-	-	-	32,8

 

Fу = ……… · 5 = ………..м².

Проектируемый участок имеют прямоугольную форму в плане с сеткой колон 12х12 м. Высота корпуса 9 м до низа выступающих конструкций перекрытия. Определяем действительную площадь участка согласно принятой сетке колон. Для этого определяем необходимое количество пролетов.

Кп= ,                                                   (1.16.2)

 

где Кп- количество пролетов;

Fy- площадь участка, м²;

 - размеры одного пролета, м²;

 

Кп=                        Кп=……………….

 

Принимаем   до целого числа Кп=……………….

Тогда площадь участка окончательно принимаем

 

             Fу =…………….(12х12) =………… м²  

 

       Таблица 1.16.1-Допускаемые пределы минимальных расстояний между оборудованием (рабочими местами), складочными местами и элементами зданий (по материалам и нормам технологического проектирования)