Обработка готовых размеров на термоцинковальном агрегате

Обработка проволоки готовых размеров осуществляется на термоцинковальном агрегате. Схема термоцинковального агрегата представлена на рисунке 8.3.

Проволока с размоточного устройства непрерывной нитью проходит через нагревательную печь 840-900°С. Нагретая проволока охлаждается водой. За секцией охлаждения следует внутренний воздушный обдув с конденсатором и вентилятором, для снижения переноса воды в секцию с кислотой проходящей проволокой.

Далее идет подготовка поверхности проволоки к цинкованию. Здесь проволока попадает в секцию с кислотой. После секции с кислотой следует внутренний воздушный обтир с конденсатором и вентилятором, для снижения переноса кислоты в секцию промывки проходящей проволокой.

2

3

4

7

6

5

8

 

1 – размоточное устройство; 2 – нагревательная печь; 3 – охлаждение водой; 4 – секция травления; 5 – тройная «каскадная» промывка; 6 – ванна флюсования; 7 – сушка; 8 – ванна цинкования; 9 – охлаждение; 10 – ванна вощения; 11 – намоточный аппарат

 

Рисунок 1.4 - Схема обработки проволоки на термоцинковальном агрегате

 

После травления проволока попадает в систему тройной «каскадной» промывки. За системой промывки следует внешний воздушный нож с вентилятором высокого давления.

Затем проволока идет в ванну флюсования. Флюсование проволоки производится в растворе хлористого цинка с целью окончательной очитки поверхности проволоки и предупреждения окисления проволоки в момент ее погружения в расплав цинка и лучшего сцепления цинка с металлом.

Технологические параметры системы подготовки проволоки к цинкованию показаны в таблице 1.9.

 

Таблица 1.9 -Технологические параметры системы подготовки проволоки к цинкованию.

Травление			Флюсование
Массовая концентрация HCl, г/л	Массовая концентрация FeCl2, не более г/л	Температура, °С	Массовая концентрация ФХА, г/л	Массовая концентрация FeCl2, не более г/л	Температура, °С
150-200	120	40-50	150-200	3	40-60

 

Далее идет вентилируемое сушило, обеспечивающее сушку флюса на поверхности проволоки. Температура сушки 180-200°С.

После сушки проволока поступает в ванну с расплавом цинка. Рабочая поверхность расплава засыпается слоем вермикулита толщиной не менее 30 мм.

Цинковое покрытие состоит из двух слоев: слой железо-цинковых сплавов и слой чистого цинка. Слой железо-цинковых сплавов образуется в основном, за время прохождения проволоки в расплаве цинка. Слой чистого цинка выносится на проволоке поверхностью железо-цинковых сплавов при выходе проволоки из расплава.

Рабочая температура 430-460°С. загрузка ванны осуществляется чушковым цинком вручную. После заполнения ванны цинком поверхность ванны, где производится заправка проволоки, засыпается древесным углем толщиной не менее 30 мм. После разогрева и плавления цинка производится удаление окиси и золы с поверхности расплава.

Печь-ванна цинкования оборудуется двумя погружателями в расплав цинка: на 18 и 6 проволок. Каждый погружатель крепится к подвеске, оборудованной мощной редукционной передачей, что позволяет установить его так, чтобы он способствовал отклонению проволоки для выхода из ванны цинкования наклонно и под прямым углом.

Наклонный выход проволоки применяется для получения покрытия с поверхностной плотностью до 130г/м². Установка содержит: обтир с подушечками и устройство охлаждения водой. После обтира проволока охлаждается водой и для сохранения цвета покрытия температура воды не должна превышать 27°С.

Вертикальный выход проволоки применяется для получения покрытия с поверхностной плотностью более 50 г/м². В целях получения стабильной толщины покрытия, в определенном диапазоне применяется сглаживание слоя жидкого цинка, выносимого поверхностью проволоки, силой потока азота (динамический обтир). Далее проволока охлаждается водой для получения покрытия хорошего качества.

В зависимости от назначения проволока может покрываться тонким слоем стеарата. Концентрация стеарата в растворе 20-100 г/л и температура 50-60°С. вощением оборудована только линия наклонного выхода проволоки из цинка на 18 ниток.

Далее проволока сматывается на намоточный аппарат. Скорость сматывания регулируется отдельно. На каждый намоточный станок в пределах 10-90 м/мин.