Конструктивні розміри корпусу і кришки редуктора

 

Товщина стінки корпуса редуктора:

 

мм, (8.1)

 

але згідно вимог (див. табл.10.2 [1]) приймаємо мм.

Товщина стінки кришки редуктора:

 

мм, (8.2)

 

але згідно вимог (див. табл.10.2 [1]) приймаємо мм.

Товщина верхнього фланця корпуса: мм, (8.3)

приймаємо мм.

Товщина нижнього фланця корпуса: мм. (8.4)

Товщина фланця кришки редуктора:

 

мм, (8.5)

 

Діаметр фундаментних болтів:

 

мм, (8.6)

 

приймаємо мм.

Діаметр болтів, які стягують корпус і кришку біля бобишок:

 

мм. (8.7)

 

приймаємо мм.

Діаметр болтів, які стягують фланці корпусу і кришки:

 

мм. (8.8)

 

приймаємо мм.

Ширина опорної поверхні нижнього фланця корпуса:

 

мм, (8.9)

 

де - ширина фланця, згідно табл.10.3 [1] для мм мм.

Товщина ребер корпуса: мм. (8.10)

Приймаємо мм.

Мінімальний зазор між колесом і корпусом:

 

мм. (8.11)

 

Координата стяжного болта біля бобики:

 

мм. (8.12)

 

Приймаємо мм.

Найменша відстань між обертовими колесами суміжних ступенів:

 

мм. (8.13)

 

Рис.8.1. Конструктивні елементи корпуса і кришки редуктора.

Тепловий розрахунок редуктора і вибір сорту мастила

При роботі редуктора втрати потужності, викликані тертям в зачепленні і в підшипниках, перемішуванням і розбризкуванням мастила, призводять до нагрівання деталей редуктора і мастила. При нагріванні в’язкість мастила різко знижується, що призводить до порушення режиму мащення. Нормальна робота редуктора буде забезпечена, якщо температура мастила не перевищить допустиму.

Умова роботи редуктора без перегріву:

 

. (9.1)

 

де - температура мастила,°С;

- температура навколишнього повітря,°С (зазвичай приймають );

- потужність, яка підводиться, кВт;

- ККД редуктора, ;

- коефіцієнт теплопередачі, Вт (м²·°С);

- площа теплообмінної поверхні корпуса редуктора, м²;

 - допустимий перепад температур між маслом і навколишнім повітрям.

 

Тоді .

 

Отже умова роботи редуктора без перегріву виконана.

Змащування зубчастого зачеплення проводиться зануренням зубчастого колеса в мастило, яке заливається в корпус до рівня, який забезпечує занурення колеса приблизно на 10мм. Об’єм масляної ванни визначаємо із розрахунку 0,25 дм³ мастила на 1 кВт передаваної потужності:  дм².

По табл.10.10[1] встановлюємо в’язкість мастила: при МПа і швидкості м/с рекомендована в’язкість мастила - 22·10^-6 м²/с. По табл.10.10 приймаємо мастило індустріальне И-20А (ГОСТ 20799-75).

 

Вибір і перевірка муфт

Типорозмір муфти вибирають по діаметру вала і по величині розрахункового крутного моменту:

 

; (10.1)

 

де - коефіцієнт, який враховує умови експлуатації, згідно табл.11.3[1] ;

- номінальний крутний момент на валу;

 - допустиме значення крутного моменту.

Для приводу трансмісії потрібно 2 муфти, в процесі роботи яких можливе деяке зміщення. Тому обираємо жорсткі втулочно-пальцеві муфти (МУВП) по ГОСТ 21424-75.

Для з’єднання електродвигуна з редуктором підбираємо муфту, яка підходить по діаметру з’єднуваних кінців валів: мм, мм, =250 Н·м. Перевіряємо: Н·м Н·м.

Для з’єднання ланцюгової передачі з валом трансмісії підбираємо муфту з наступними параметрами: мм, мм, =750Н·м.

Перевіряємо: Н·м Н·м.

Отже, обрані муфти задовольняють умовам міцності.

 

Рис.10.1. Основні розміри МУВП (ГОСТ21424-75)