Структура себестоимости производства стекла

СТРУКТУРА СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛА

Базовым продуктом стекольной промышленности является листовое стекло. Это бесцветное, прозрачное натрий-кальций-силикатное стекло, изготавливаемое методами флоат или вертикального вытягивания.

Стекло и стеклоизделия классифицируют: по химическому составу: оксидные (кварцевые, силикатные, фосфатные, боратные и др.); бескислородные (халькогенидные, галогенидные, нитратные и др.); по назначению: строительное и архитектурно-строительное: техническое (кварцевое, оптическое, светотехническое, закаленное, многослойное, безопасное, химико-лабораторное и термометрическое, медицинское, стекловолокно, стекло в атомной технике); тарное и сортовое; стеклокристаллические материалы.

В строительстве находит применение силикатное стекло. Технология получения стекла состоит из двух производственных циклов.

Цикл технологии стекломассы включает операции:

• подготовки сырых материалов;
• смешивания их в определённых соотношениях, в соответствии с заданным химическим составом стекла в однородную шихту;
• варки шихты в стекловаренных печах для получения однородной жидкой стекломассы.

Цикл технологии получения стеклянных изделий складывается из операций:

• доведения стекломассы до необходимой температуры (и вязкости);
• формования изделий;
• постепенного охлаждения изделий с целью ликвидации возникающих в процессе формования напряжений;
• термической, механической или химической (в отдельности либо во взаимном сочетании) обработки отформованных изделий для придания им заданных свойств.

Технология получения листового стекла в основном базируется на двух способах: Фурко и Флоат. В настоящее время флоат-стекло практически полностью вытеснило полированное стекло, изготовляемое на конвейерах. Себестоимость полированного стекла, вырабатываемого флоат-способом, примерно в 2 раза ниже, чем полированного, вырабатываемого на конвейерах двухстороннего шлифования и полирования. При этом удельные капитальные вложения уменьшаются почти в 2 раза, а производительность труда возрастает в 3...4 раза. При этом процессе, стекло поступает из печи плавления в горизонтальной плоскости в виде плоской ленты через ванну с расплавленным оловом на дальнейшее охлаждение и отжиг. Стадии производства стекла с использованием флоат-технологии следующие:

Загрузка сырья.

Сырье находится в отдельных силосных башнях. После взвешивания сырьевые компоненты смешиваются и засыпаются в загрузочный лоток вместе со стеклобоем.

Плавление в печи.

Сырье плавиться в печи при необходимой температуре, достигаемой с помощью топливных и/или газовых горелок. В процессе плавки смесь превращается в стекломассу, перетекающую вниз печи. Протекающий процесс известен как очистка. В течение этого процесса несколько часов поддерживается высокая температура стекломассы, давая возможность находящимся внутри пузырькам воздуха выйти наружу.

Флоат-процесс

Сразу после выхода стекломассы из печи она попадает в ванну с расплавленным оловом, где происходит формирование ленты стекла с помощью процесса флотации. С одного конца флоат-ванны до другого температура стекла и олова постепенно снижается с 1100 С до 600 С. Верхние ролики с обеих сторон флоат-ванны вытягивают ленту стекла, придавая ей требуемую толщину и ширину.

Отжиг

Стекло выходит из ванны с оловом в виде непрерывной ленты, далее с помощью роликового конвейера следует в туннель отжига, известный как леер. Здесь стекло постепенно охлаждается, для того чтобы обеспечить плоскость и исключить внутренние механические напряжения, которые могут повлечь разрушение стекла. Покидая леер, стекло имеет температуру окружающей среды и готово для резки.

Резка

Загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь загрузчиками. Конструктивно печь состоит из варочного бассейна, протока, выработочного бассейна, горелок, регенераторов и систем: дымоудаления, отопления, вентиляции охлаждения бассейна и воздухоподачи на горение топлива.

5 этап

Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях. Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов. С помощью различных добавок стекломассу осветляют, освобождают от газовых включений, тщательно перемешивают до достижения однородности состава и определенной вязкости. Если в процессе обработки сырья, приготовления шихты или варки были допущены какие либо отклонения, то это отражается на качестве стекломассы. Начинают проявляться дефекты стекломассы в виде появления нежелательных оттенков и посторонних включений - газовых, кристаллических, стекловидных.

6 этап

Формование изделий в стеклоформующих автоматах. Капля стекломассы подается в черновую форму стеклоформующей машины, где происходит оформление горловины изделия и предварительное выдувание пульки. После передачи пульки в чистовую форму, происходит окончательное формирование изделия, передача его на транспортер и подготовка формового комплекта к приему новой капли стекломассы.

7 этап

Термическая обработка изделий в печах отжига. Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.

●температура изделий на входе в печь отжига 400 – 500 град.
●температура изделий на выходе 50 – 80 град.

8 этап

Транспортирование на склад.

Возможный состав шихты:

●Песок кварцевый ГОСТ 22551-77
●Мука доломита ТУ 5716-005-21079129-00
●Сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-85
●Сульфат натрия технический ГОСТ 6318-77
●Мел технологический ТУ 95-2317-91
●Глинозем ГОСТ 30558-98
●Селитра натриевая (натрий азотнокислый технический) ГОСТ 828-77
●Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта

Сырье