Характеристика сировини що використовуємо та продуктів що отримуємо

Вступ

 

За останні десятиріччя автоматизація промислових процесів знайшла широке застосування в усіх галузях промисловості ставши необхідним та невід’ємним елементом нової техніки. Автоматика сприяє підвищенню результатів праці і економії енергоносіїв. Велику роль грає автоматизація виробничих процесів чорної металургії. Застосування автоматизації приближує протікання теплових процесів до оптимальних умов, збільшує виробничу здатність печей, зменшує витрату палива. Так в прокатному виробництві автоматизація нагрівальних пристроїв знижує витрату палива на 10-12%. В результаті застосування автоматичного регулювання підвищується надійність управління і культура експлуатації теплових агрегатів, створюються умови для багато агрегатного обслуговування, підвищується якість виготовленої продукції.

У бізнес-план наступного року Блюмінга-2 ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» вже закладене фінансування на проектування автоматизованої системи керування (АСУ) тепловим режимом колодязів у розмірі 1 млн. 340 тис. грн.. Впровадження АСУ дозволить на 30% зменшити викиди СО в атмосферу, знизити окалиноутворення при нагріванні злитків, витрати на енергоресурси, а значить - підвищити якість продукції, що випускається, і поліпшити екологію.

Модернізація і впровадження АСУ тепловим режимом нагрівальних колодязів почнеться з четвертого блоку, а поступово перейде на інші блоки. Ця система дозволить виключити похибки в показниках вимірювальних приладів витрати палива і повітря. Перспективний план з 2009 по 2012 рік передбачає поетапне впровадження автоматизованої системи керування тепловим режимом колодязів з установкою мікропроцесорної техніки і комп'ютерів на робочих площадках нагрівальників металу. Кардинальним змінам піддасться тільки існуюча система автоматизованого регулювання тепловим режимом нагрівання злитків.

Зараз тут зважується питання про підготовку і навчання персоналу для роботи на мікропроцесорній техніці.

Характеристика сировини що використовуємо та продуктів що отримуємо

 

Сировина:

зливки: l =3м перетин 900*900, l =1,7м перетин 840*840; t_вих=1300°С; m=8,5 – 12,5 тон.

газ коксо-доменний: %=½; t=20°C; Р=500 мм водного стовпа

Продукція:

заготовка (блюми): 80*80, 100*100, 150*150. Маса заготовок буває 0,8-4,2 тон.

Специфікація засобів автоматизації

 

Позиція	Найменування	Кіл.	Примітка
6.1, 7.1	Звужуюча діафрагма ДК-100	2
1.1	Термопара ТПП-10 M L-1000	1
6.2, 7.2, 2.1	Первинний перетворювач  тиску АИР-20/М2	3
6.3, 7.3, 1.2, 2.2	Вторинний прилад Диск 250 М	4
	Підсилювач ФЦ-0610
7.4, 1.3, 2.3	Регулятор РП4У-М1	3
7.5, 1.4, 2.4	Задатчик РЗД 22	3
7.6, 1.5, 2.5	Блок ручного управління  БРУ 42	3
	Блок сигналізації положення БСПТ
7.9, 1.8, 2.8	Виконавчий механізм  МЕО-250	3

Опис найбільш складних схем автоматизації технологічного процесу

Схема контролю та регулювання тиску

 

Контур контролю та регулювання тиску у нагрівальному колодязі (додаток №1) складається з датчика тиску відхідних газів АИР-20/М2 та вторинного приладу ДИСК-250, блоку ручного управління БРУ-42 регулятора типу РП4У-М1, виконавчого механізму МЕО 250/25-0,25У.

При зміні тиску в нагрівальному колодязі датчик АИР-20/М2 (поз. 2.1) виробляє уніфікований струмовий сигнал, який надходить на вторинний прилад ДИСК 250 (поз. 2.2). Одночасно сигнал надходить і на регулятор (поз. 2.3), де порівнюється з заданим тиском по задатчику (поз. 2.4). В момент зміни тиску сигнал, що поступає на регулятор виводить регулятор з рівноваги, в результаті чого регулятор видає сигнал «більше» або «менше» (відкриття-закриття заслінки димових газів).

Для управління виконавчим механізмом застосовується БРУ-42 (поз. 2.5, 2.6), на якому реалізовані ключі управління «більше» та «менше», ручний та автомат, а також вказівники положення ричага виконавчого механізму (поз. 2.7).

Індивідуальне завдання

 

Зв'язок діафрагми з первинним перетворювачем (датчиком) здійснюється за допомогою імпульсних ліній діаметром 22,5мм. З датчика сигнал на прилад надходить за допомогою кабельних ліній (кабель типу КВВГЕ 4*1,5). Довжина лінії 70м кабель закладений в захисні труби діаметром 32мм і виходить безпосередньо у щитову КВПіА. Кабелі що призначені для вимірювання витрат середовища газ, повітря, чи тиск у нагрівальному колодязі прокладають окремо в одній трубі задля усунення побічних наводок.

Для вимірювання температури в нагрівальному колодязі застосовують компенсаційний промінь типу ПТП-П 2*2,5. Довжина імпульсної лінії 90м. Закладений у захисну трубу діаметром 32мм котра надходить за щіт КВПіА з місця установки термопари. Для вимірювання температури рекуператорів застосовують компенсаційний провід типу ПТП-М 2*2,5*1.Закладений у захисні труби. Довжина лінії 70м. Діаметр труби 35мм. Захисна труба надходить за щіт КВПіА з місця установки термопари.

Для керування виконавчими механізмами застосовують кабелі типу КВВГЕ 14*1,5, КВВГЕ 4*1,5. Довжина лінії 100м. Прокладені у захисній трубі діаметром 50мм. Заходить за щіт КВПіА з місць установки виконавчого механізму.

Усі захисні лінії оснащені прохідними коробками розміром 300*300*200. Виконані з металу завтовшки 2мм. Призначені для полегшення обслуговування кабельних ліній. Розташовані одна від одної на відстані 10м.

АИР-20/М2 монтуються на посадкове місце в положенні, зручному для експлуатації й обслуговування.

При виборі місця установки АИР-20/М2 необхідно враховувати наступне:

- місця установки АИР-20/М2 повинні забезпечувати зручні умови для обслуговування і демонтажу;

- температура, відносна вологість навколишнього повітря, параметри вібрації не повинні перевищувати значень, зазначених у розділі "Технічні характеристики" дійсного керівництва;

- напруженість магнітних полів, викликаних зовнішніми джерелами перемінного струму частотою 50 Гц, не повинна перевищувати 300 А/м;

- для забезпечення надійної роботи АИР-20/М2 в умовах твердої і украй твердої електромагнітної обстановки електричні з'єднання необхідно вести крученими чи парами крученими парами в екрані. Екран при цьому необхідно заземлити.

Заземлити корпус АИР-20/М2, для чого відвід перетином не менш 1 мм2 від приладової шини заземлення приєднати до спеціального затиску на корпусі АИР-20/М2.

Сполучні трубки від місця добору тиску до АИР-20/М2 повинні бути прокладені по найкоротшій відстані. Довжина лінії повинна бути достатньої для того, щоб температура середовища, що надходить в АИР-20/М2, не перевищувала граничної робочої температури.

Довжина, що рекомендується, не більш 15 м.

Сполучні лінії повинні мати однобічний ухил (не менш 1:10) від місця добору тиску, нагору до АИР-20/М2, якщо вимірюване середовище - газ і вниз до АИР-20/М2, якщо вимірюване середовище - рідина. Якщо це неможливо, при вимірі тиску газу в нижніх крапках сполучної лінії варто установлювати відстійні судини, а при вимірі тиску рідини в найвищих крапках - газозбірники.

Відстійні судини рекомендується встановлювати перед АИР-20/М2 і в інших випадках, особливо при довгих сполучних лініях і при розташуванні АИР-20/М2 нижче місця добору тиску.

Перед приєднанням до АИР-20/М2 лінії повинні бути ретельно продуті для зменшення можливості забруднення камер вимірювального блоку АИР-20/М2.

Для продувки сполучних ліній повинні передбачатися спеціальні пристрої.

Приєднання АИР-20/М2 до сполучної лінії здійснюється за допомогою комплекту монтажних частин у складі:

- гайка і ніпель для АИР 20/М2-ДА, АИР 20/М2-ДИ, АИР 20/М2-ДВ; АИР 20/М2-ДИВ;

- вентильний блок у комплекті - для АИР 20/М2-ДД.

Монтаж вибухозахищених перетворювачів АИР-20Ех/М2, АИР-20Аех/М2 повинний вироблятися у відповідності зі схемами електричних з'єднань, приведеними на малюнках

Перед установкою АИР-20/М2 кисневі виконання потрібно переконатися в наявності штампа "Знежирений згідно ОСТ 26-04-2158..." у його паспорті. Перед приєднанням АИР-20/М2 сполучні лінії продути чистим стисненим чи повітрям азотом. Чи повітря азот не повинні містити олій.

При монтажі неприпустиме влучення жирів і олій у порожнині АИР-20/М2. У випадку їхнього влучення необхідно зробити знежирення АИР-20/М2 і сполучних ліній відповідно до СТП 2082-594-2004 "Устаткування криогенне. Методи знежирення. Перед установкою монтажні частини, що стикаються з киснем, знежирити.

Прилад ДИСК-250М повинний бути встановлений у добре освітленому приміщенні з чистим і сухим повітрям і незначно змінюється температурою.

Бажано мати навколо щита, на якому встановлений прилад, засклену перегородку, що відокремлює його від іншої частини приміщення.

Для монтажу приладу в панелі щита зробити виріз 304x304 мм. Попередньо знявши бічні струбцини, прилад вставити у виріз до упора; навішати струбцини, не затискаючи їх болтами, натиснути на струбцини вниз до упора і затягти болти.

Для зручності обслуговування прилад повинний бути виставлений на щиті так, щоб вісь покажчика знаходилася на висоті 1,4-1,6 м від рівня підлоги.

Бажано експлуатувати прилад при температурі не вище 40 °С. Не можна розташовувати прилад поблизу могутніх джерел електромагнітних полів (силові трансформатори, дроселі, електродвигуни, електричні печі, неекрановані силові кабелі і т.п.).

У місці установки приладу неприпустимі труська і вібрація.

Увага! Не прокладати проводу силової лінії і вимірювального ланцюга в одному чи джгуті загальній трубі. Не допускати петель у сполучних проводах. Сполучні проводи перевити. Сполучні проводи від первинних перетворювачів по всій довжині укласти в сталеву трубу, надійно заземлену в приладу.

Живлення приладу здійснюється напругою 220 В перемінного струму. При сильних перешкодах, що надходять з живильної мережі, живлення подавати через розділовий трансформатор потужністю не менш 100 В А.

Підключення проводів до вхідної чотириклемної колодки приладу робити в такий спосіб. Зачистити провід від ізоляції на довжину, приблизно, 15 мм і скласти зачищену частину вдвічі. Послабити гайки і вставити кінець проводу під гайку в проріз колодки. Закрутити гайку до упора. Після підключення проводів, колодка повинна бути закрита кришкою.

Монтувати прилад у строгій відповідності зі схемою зовнішніх підключень. Заземлити прилад.

Перевірити по закінченні монтажу правильність зовнішніх підключень і опір пристрою, що заземлює, до якого приєднується корпус приладу.    

Опломбувати шасі і кришку, що закриває колодку для підключення первинного перетворювача.

При підключенні до контактів реле сигналізації і реле регулювання більш могутнього чи реле магнітного пускача випливає шунтувати обмотку цього чи реле пускача неелектролітичним конденсатором напругою від 400 В и більш, номіналом від 1 до 3 мкФ у залежності від потужності навантаження.

Пристрій регулюючий РП4У-М1 розраховані на утоплений монтаж на вертикальній панелі шита в закритому вибухо- і пожежобезпечному приміщенні. Навколишнє середовище не повинне містити агресивних пар і газів. Кожен пристрій повинний бути захищене від впливу зовнішніх магнітних полів з напруженістю більш 400 А/м, тому встановлювати його випливає на відстані не менш 1 м від елементів і пристроїв, що генерують сильні магнітні поля. Не допускається вібрації пристроїв з частотою вище 25 Hz. і з амплітудою більш 0,1мм. Місце установки повинне бути добре освітлене і зручно для обслуговування. З передньої сторони щита необхідно передбачити вільний простір глибиною не менш 550мм для витягу шасі з корпуса пристрою. До розташованого на задній стороні пристрою клемній колодці повинний бути забезпечений вільний доступ для монтажу.

Зовнішні з'єднання пристрою з іншими елементами системи регулювання виконуються у виді кабельних чи зв'язків у виді джгутів вторинної комутації. Прокладка й оброблення кабелю і джгутів вторинної комутації повинні відповідати вимогам діючих "Правил пристрою електроустановок" (ПУЕ). Допускається безпосереднє приєднання кабельних жил до комутаційних затисків клемної колодки пристрою.

Усі вимірювальні ланцюги пристрою можуть бути об'єднані в один загальний кабель. Силові, вихідні ланцюги і ланцюги дискретного підстроювання повинні бути виділені в окремі кабелі. Заземлення пристрою здійснюється через клему 3 і болт заземлення.

Схеми зовнішніх з'єднань.

Пристрій розрахований на підключення чотирьох датчиків уніфікованих токових сигналів 0-5мА чи 0-20мА, 4-20мА. Для виконання пристрою на вхідний струм 0-5мА передбачене також підсумовування двох сигналів по напрузі 0-10 V і порівняння цих сигналів із сигналом внутрішнього задатчика. При цьому токовий сигнал неузгодженості з виходу внутрішнього задатчика (клеми 27, 28) заводиться на вхід 1 (клеми 12, 14).

При формуванні ПІД-закону регулювання зовнішній диференціатор з вихідним сигналом 0-5мА підключається до одного з входів РП4У-М1 чи токового входу. При такому способі підключення настроювання постійної часу диференціювання Tд і інтегрування tu взаємно зв'язане і відношення

Tд/ tu≤0.25

З метою усунення розриву токових ланцюгів при витягу працюючих пристроїв для технічного обслуговування і ремонту передбачене приєднання з зовнішньої сторони до токових входів захисних пристроїв.

Усі клеми, що не використовуються, призначені для підключення вхідних сигналів і інших зовнішніх елементів, залишаються вільними.

Схема зовнішніх з'єднань пристрою регулюючого РП4У-М1

Живлення первинних обмоток диференційно-трансформаторних датчиків здійснюється від клем 12, 14, 16, 18, 20, 24, 26, 30 пристрою. Первинні обмотки датчиків з'єднуються послідовно. Джерела живлення датчика також з'єднуються послідовно шляхом установки перемичок між відповідними клемами клемної колодки.

Вихідні сигнали феродинамічних датчиків підключаються до входів 3 і 4 (клеми 25 і 23) пристрою, тому що тільки ці входи розраховані для роботи з датчиками ПФ. При цьому резистори R1, R2 пристрою РП4У-М1 необхідно відпаяти.

Пристрій розрахований на підключення також чотирьох індуктивних датчиків.

Живлення феродинамічних, індуктивних, реостатних датчиків здійснюється тільки від клем 20, 22, 24, 26, 28, 30.

Невикористані клеми пристрою для інших зовнішніх ланцюгів залишаються вільними.

Задатчики РЗД 22 розраховані на утоплений монтаж у вертикальній, горизонтальній чи похилій площині пульта, панелі, щита в закритому вибухобезпечному і пожежобезпечному приміщенні. Навколишнє середовище не повинне містити домішок агресивних пар і газів, фізичні параметри навколишнього середовища повинні відповідати умовам експлуатації.

Місце установки задатчиків повинне бути освітлене і зручно для обслуговування.

До рознімань повинний бути забезпечений вільний доступ для монтажу. Електричні з'єднання задатчиків з іншими елементами системи регулювання виконуються у виді кабельних чи зв'язків у виді джгутів вторинної комутації. Прокладка й оброблення кабелю і джгутів вторинної комутації повинна відповідати вимогам діючих "Правил пристрою електроустановок" (ПУЭ).

При розпакуванні підсилювача ФЦ-0610 звернути увагу на стан лакофарбового покриття і переконатися у відсутності механічних ушкоджень корпуса, штепсельного рознімання.

При наявності механічних ушкоджень корпуса (ум'ятин, тріщин, корозії) підсилювач варто вважати несправним. Подальшій перевірці і включенню в мережу такий підсилювач не підлягає.

При внесенні підсилювача з морозу в тепле приміщення залишити підсилювач у заводському упакуванні в приміщенні на 8-10 годин для того, щоб підсилювач поступово прийняв температуру навколишнього повітря.

Перед установкою на об'єкт підсилювач необхідно перевірити на працездатність, а в підсилювачі ФЦ-0610 крім того зробити настроювання для роботи з конкретним типом електродвигуна механізму.

Перевірку працездатності підсилювача робити за схемою додатка 4. Положення перемикачів, зазначене на схемі, прийняти за вихідні. У підсилювачі ФЦ-0610 перед перевіркою зняти пластину, що закриває доступ до регулювальних резисторів і обертанням проти вартовий стрілки довести ручки резисторів до упора.

Включити автомат захисту F. Перевести перемикач S1 у положення 1. Вихідний орган механізму повинний почати рухатися. Перевести перемикач S1 у положення 3. Вихідний орган механізму повинний змінити напрямок руху.

Настроювання уставки токової зашиті в підсилювачі ФЦ-0610, (ФЦ-0611) для захисту асинхронного електродвигуна від перевантаження робити за схемою додатка 4. Перевести перемикач S1 у положення 1 і при виході вихідного органа на упор плавно обертати ручку потенціометра 1 по годинній стрілці до відключення електродвигуна. Перевести перемикач S1 у положення 3, вихідний орган механізму повинний змінити напрямок обертання. При виході вихідного органа на інший упор двигун повинний відключитися за час не більш 2S. Відключення двигуна варто контролювати по наявності напруги, обмірюваній вольтметром РV, чи по шуму механізму. При регулюванні уставки токового захисту електродвигун у загальмованому стані повинний знаходитися не більш 20S.

Перевірку роботи сигналізації про невідповідність вхідних і вихідних сигналів у підсилювачі ФЦ-0610 робити після настроювання уставки токового захисту в наступному порядку.

Установити перемикач S1 у положення 3. При переміщенні вихідного органа механізму сигналізатор Н1 сигналізує про наявність струму, а Н2 про відсутність струму. Після того, як вихідний орган механізму вийде на упор і захист від перевантаження відключить електродвигун, то сигналізатор Н1 сигналізує про відсутність струму, а Н2 про наявність струму. Установити перемикач S1 у положення 2. Індикатор Н1 сигналізує про наявність струму, а Н2 про відсутність струму.

Настроювання тривалості гальмового впливу в підсилювачі ФЦ-0610 робити в наступному порядку.

Переводячи перемикач S1 у положення 1, а потім через (1-8)5 повертаючи в положення 2, плавним обертанням ручки потенціометра "2" по годинній стрілці домогтися того, щоб вибіг електродвигуна при відключенні був мінімальним. Аналогічно переводячи перемикач S 1 у положення 3, а потім через (1-8)S повертаючи в положення 2 обертанням ручки потенціометра "3" по годинній стрілці домогтися того, щоб вибіг електродвигуна при відключенні був мінімальним. Установити пластину підсилювача на місце.

При монтажі ланцюга живлення підсилювача необхідно включити через автомат зашиті АК506-ЗМ зі струмом уставки спрацьовування відповідним струму електродвигуна.

Якщо за умовами експлуатації можливі короткі замикання ланцюгів, підключених до виходу підсилювача, то необхідно в ланцюзі живлення підсилювача додатково установити плавкі запобіжники, наприклад, типу ПК45-5А.

Спадання напруги в лінії зв'язку між підсилювачем і виконавчим механізмом не повинне перевищувати 2 V.

Ланцюга керування підсилювачем повинні бути підключені окремим кабелем. Кабель керування повинний бути просторово рознесений з кабелем силових ланцюгів.

Після установки підсилювача на об'єкт необхідно перевірити правильність монтажу ланцюгів, підключених до підсилювача, відповідність струму установки спрацьовування автомата зашиті потужності підключеного електродвигуна.

Механізми МЭО-250/25-0,25У відправляються з підприємства-виготовлювача упакованими в дерев'яну тару.

Одержавши вантаж, варто переконатися в повній цілості тари. При наявності ушкоджень варто скласти акт у встановленому порядку і звернутися з рекламацією до транспортної організації.

Розпакувати шухляди, відвернути кріпильні гайки і вийняти механізм із шухляди. Перевірити за допомогою ручного приводу легкість обертання вихідного вала механізму перед установкою на об'єкт. Вихідний вал повинний обертатися плавно.

Корпус механізму заземлити проводом перетином не менш 4 мм² за допомогою болта заземлення 9 (додатка А)

Місце приєднання провідника, що заземлює, повинне бути ретельно зачищено. Перевірити опір пристрою, що заземлює, воно повинно бути не більш 10 Ω.

Після підключення провідника для запобігання від корозії нанести шар консистентного змащення.

Підключити механізм до живлення і перевірити час повного ходу при номінальному навантаженні.

Міри безпеки при підготовці виробу.

Роботу з монтажу, настроюванню і регулюванню механізмів дозволяється

- виконувати обличчям, що мають спеціальну підготовку і допуск до експлуатації

- електроустановок напругою до 1000 V.

Усі роботи з механізмами робити при цілком знятій напрузі живлення. На щиті керування необхідно зміцнити табличку з написом "НЕ ВКЛЮЧАТИ, ПРАЦЮЮТЬ ЛЮДИ!".

Перед установкою механізму на об'єкті необхідно його перевірити. За допомогою ручного приводу 5 (додатка А) повернути вихідний вал механізму на кілька градусів від первісного положення.

Подати напруга живлення на контакти 1, 2, 3 (додаток Б), при цьому вихідний вал механізму повинний почати рухатися.

Поміняти місцями кінці проводів, підключити до клем 2 і 3, при цьому вихідний вал механізму повинний почати рухатися в іншу сторону.

Роботу з механізмами робити тільки справним інструментом. Механізми допускають установку з будь-яким розташуванням вихідного вала. Перш ніж приступити до монтажу, необхідно оглянути механізми і переконатися у відсутності зовнішніх ушкоджень.

Кріплення механізмів робити чотирма болтами. Передбачити місце для обслуговування механізмів з боку датчика і ручного приводу.

Електричне підключення механізмів робити через штуцерне введення (розетку) 6.

Для підключення необхідно зняти кришку 11, пропустити провід через гайку 12 і гумове ущільнювальне кільце 13. Приєднати проводу до клем відповідно до додатка В. Установити кришку 11 на місце, при цьому звернути увагу на наявність усіх кріпильних елементів і їхнє рівномірне затягування.

По закінченні монтажу за допомогою мегомметра перевірити опір ізоляції, що повинний бути не менш 20 МΩ і опір пристрою, що заземлює, до якого приєднаний механізм. Воно повинно бути не більш 10 Ω.

Розміщення і монтаж БСПТ.

Проводу підключення блоку і силові (мережні) проводи повинні бути просторово рознесені.

Перед установкою механізму виконавчого на об'єкт необхідно перевірити блок. Перевірку робити за схемою додатка Д. Уключити напруга живлення. Переміщаючи вихідний орган механізму, переконатися в зміні вихідного сигналу від початкового до його максимального значення, попередньо настроївши блок за методикою 2.2.2.

Повернути вал механізму на 3-4 обороту, переконатися в чіткому спрацьовуванні мікровимикачів.

Загальні положення

 

1. Слюсар по КВП і А, обслуговуючий електроустановки, повинен знати “Правила безпечної експлуатації електроустаткування користувачів”, “Правила технічної експлуатації електроустаткування”, “Правила устрою електроустаткування”, “Правила безпеки в доменному виробництві”, “Правила безпеки в сталеплавильному виробництві”, “Правила безпеки в прокатному виробництві”, “Правила безпеки при виробництві і споживанні продуктів відокремлення повітря” в об’ємі потреб пред’являємих професією, і привласненої групі по електробезпеці.

2. До самостійної роботи на посаді слюсаря по КВП і А, допускається особа, не молодша 18 років, яка пройшла медичне обстеження і яка немає обмежень роботи по даній професії, яка прослухала первинний інструктаж по охороні праці і пройшла спеціальне навчання (стажування), володіючи безпечними прийомами і навиками праці, яка здала екзамени по охороні праці, а також маюча кваліфіковану групу по електробезпеці не нижче 2.

3. Щорічно слюсар по КВП і А повинен проходити атестацію по охороні праці по видам виконуємих робіт, в комісії, назначеною розпорядженням по підрозділу.

4. Один раз в два роки слюсар по КВП і А має проходити профілактичний медичний огляд. В випадку відхилення від проходження періодичного медичного огляду без поважної причини, по КВП і А відстраняється від своїх посадових забов’язань згідно діючого законодавства.

5. Кожний працівник при виконанні робіт має користатися спецодягом і засобами індивідуального захисту встановленого зразку і відповідного характеру виконуємої роботи.

6. Оперативний персонал зобов’язаний регулярно проводити на своєму участку огляд обладнання. При огляди слідує перевіряти режими роботи обладнання, а також оцінювати стан панелей, щитів та збірок, платність затворної арматури на імпульсних лініях і ін. Періодичність оглядів встановлюється технологічною інструкцією.

7. Одиничний огляд електротехнічного обладнання може проводитися оперативним і оперативно-ремонтним персоналом слюсарів КВП і А з кваліфікованою групою по електробезпеці не нижче 3.

8. В момент огляду електротехнічного обладнання слюсар по КВП і А не має права проводити які-небудь перемикання, знімати плакати, огородження, притулятися до струмоведучих частин, відкривати та закривати вентилі на імпульсних лініях, а також при огляді щитів, панелей, збірок проводити збірку струмоведучих частин.

9. При переміщенні по території комбінату користуватися пішохідними доріжками і тротуарами, перехідними містками і тунелями, притримуючись правої сторони, а де їх немає – по обочині автодороги по лівій стороні, на зустріч рухаючомуся транспорту, згідно затвердженим безпечним маршрутам переміщення.

 

Вступ

 

Забруднення повітряного й водного басейнів приводить до підвищення концентрації шкідливих речовин в атмосферному повітрі й водах. Нагромадження цих речовин може вплинути на рослинний і тваринний мир, на здоров'я людей і привести до порушення нормальних життєвих умов. Забруднене повітря викликає утруднення подиху і є причиною гострих респіраторних захворювань. При запиленості повітря різко знижується рівень ультрафіолетової радіації, що також негативно позначається на здоров'я людей.

Неочищені стічні води, що скидають у водойми, змінюють структуру їх і хімічний склад води, приводять до загибелі тваринних і рослинних організмів. При цьому виникають порушення в природній рівновазі, зростає засоленість і підкисленість вод, а також ґрунтів.

Тому для виключення збитку, заподіюваного здоров'ю людей, фауні й флорі, збитку від передчасного руйнування в результаті корозії споруджень розроблений перелік заходів щодо захисту повітряного й водного басейнів.

Для усунення впливу шкідливих речовин на персонал, населення й навколишнє середовище передбачені заходи щодо локалізації неорганізованих газових викидів, а також очищенню газів, що відходять, від оксиду вуглецю, сірчистого ангідриду, оксиду азоту, пилу й інших компонентів. Очищення технологічних викидів ставиться до проблем основного виробництва, тому всі об'єкти вловлювання й очищення промислових газів проектують одночасно з об'єктами основного виробництва.

Очищення газів

 

При киснево-конвертерному процесі утвориться 60-80 м³ запилених газів на 1 т сталі. Сполука й кількість газів змінюються по ходу продувки. Основній складовій є окис вуглецю (50-90 %). Крім того, у газах утримується 10-40 % S₂, до 3 % N₂ і до 5 % HSО₂.

Температура газів на виході з горловини коливається в межах 1400-1800 ºС.

Відвід і очищення газів виконують у наступній послідовності: відсмоктування газу, охолодження, очищення від пилу, евакуація в атмосферу або в газгольдер.

Установка для видалення й очищення газів складається з каміна, казана-утилізатора, газоочистки, димососа й димаря.

Казани-утилізатори часто взагалі не встановлюють. Питання про використання тепла газів, що відходять, для одержання пари вирішується в кожному конкретному випадку з урахуванням потреби в парі й економічних факторах.

Для забезпечення безпеки роботи й використанні не тільки фізичного, але й хімічного тепла газів застосовують допалювання окису вуглецю в каміні. Допалювання здійснюється шляхом підсмоктування атмосферного повітря через зазор між горловиною конвертера й каміном.

Кількість підсмоктаного повітря залежить від величини зазору й розрідження в каміні. Для охолодження газів і запобігання можливості вибуху підсмоктують повітря з більшим коефіцієнтом надлишку й, крім того, для поліпшення перемішування повітря з газами в камін подають через сопла гострого дуття повітря від вентилятора. У результаті кількість газів, що відходять, збільшується більш ніж у п'ять раз. що здорожує вартість газоочисних споруджень і підвищує експлуатаційні витрати.

Щоб уникнути цього, застосовують очищення конвертерних газів без допалювання окису вуглецю. При цьому в кілька разів зменшується кількість газів, що відходять, у зв'язку із чим зменшується капітальні витрати й витрати на експлуатацію.

Для забезпечення газів найбільше поширення одержали мокра й суха газоочистки.

У мокрій або гідромеханічної газоочистці гази пропускаються через скрубер для грубого очищення й потім проходять тонке очищення в трубах Вентури. У минаючий через трубу з більшої з більшою швидкістю потік газів сприскують розпилену форсункою воду. У турбулентному потоці газу частки пилу добре змочуються водою, укрупнюються й надалі віддаляються з водою. Очищені гази проходять через вологовідділювач - сепаратор, димопроводи й димососами викидаються через димар в атмосферу.

Сухе очищення здійснюється в електростатичні або тканинних фільтрах.

В електрофільтрах газ очищають за принципом електростатичного осадження, пил видаляють із осадкових пластин струшуванням і збирають у бункер. Температуру газів звичайно підтримують у межах 150-180 °С. Гази попередньо повинні бути зволожені.

Мокра й суха з електрофільтрами газоочистка одержала велике поширення. Перевагами мокрої газоочистки є невеликі розміри, низька вартість і надійність у роботі, недоліками - високі експлуатаційні витрати, необхідність пристрою додаткових споруджень для очищення води від шламу й підготовки останнього для використання.

При сухій газоочистці з електрофільтрами експлуатаційні витрати менше, і пил виходить у сухому виді, що полегшує її використання. До недоліків установок цього типу варто віднести більші розміри, високий і низький ступінь надійності.

Менше поширення одержали тканинні фільтри, що представляють собою рукава (мішки) із синтетичної тканини, через які пропускають газ. Пил видаляють струшуванням або продувкою рукавів. Температура вхідних газів у цьому випадку не повинна перевищувати 150 ºС. Для охолодження газів до такої температури застосовують баштові регенератори типу доменних повітронагрівачів, насадка яких нагрівається під час продувок і прохолоджується в перервах холодним повітрям. Тканинні фільтри забезпечують дуже високий ступінь очищення газів – до 10 мг/м³, що в десять разів нижче санітарної норми. Вибір типу газоочистки звичайно здійснюється з урахуванням конкретних умов цеху.

Цех Блюмінг-2 у відмінності від аглодоменних і сталерозливних процесів у меншій мері впливає на забруднення навколишнього середовища особливо після впровадження технології переробки стали з підвищеною тепломісткістю, що дало можливість зменшити витрату коксодоменного газу а отже й викид його продуктів горіння в атмосферу.

Технологічний процес нагрівання злитків у нагрівальних колодязях відбувається з виділенням в атмосферу продуктів горіння коксового, доменного й рідко природного газу, для підтримки калорійності.

У цеху Блюмінг-2 розігрів нагрівальних колодязів після їхніх ремонтів виробляється за певною технологією що дозволяє нагріти колодязь якнайшвидше й з більшою ефективністю витрачуваним газом.

У цеху Блюмінг-2 регулярно виробляється на нагрівальних колодязях настроювання осередків для більше повного згоряння газу фахівцями ТТЛ, що істотно зменшує викиди незгорілого газу в навколишнє середовище.

Вся відпрацьована вода, що використається на охолодження привалкової арматури, валків і інших елементів конструкції які піддаються надмірному перегріву, проходить очищення на очисних спорудженнях і повторно застосовується у виробничому процесі.

Вода, використовувана на металургійних заводах, повинна очищатися від суспензій, розчинених солей і так називаного теплового забруднення для того, щоб її можна було багаторазово використати й не спускати у водойми. Для зменшення витрати води водяне охолодження заміняють випарним. Якщо застосовувати не технічно, а хімічно очищену воду, то можна, не боячись випадання осаду (накипу), нагрівати її до 100ºС і вище. При цьому від охолоджуваного елемента приділяється не тільки тепло, затрачуване на нагрівання води до кипіння, але й схована теплота паротворення. Це дозволяє скоротити витрату води в 30 разів.

 

Висновок

 

В результаті впровадження нових систем автоматизації ми виявили велику економічну ефективність, яка полягає в економії палива і зменшенні втрат металу в угар, що підтверджує необхідність проведення модернізації.

Вступ

 

За останні десятиріччя автоматизація промислових процесів знайшла широке застосування в усіх галузях промисловості ставши необхідним та невід’ємним елементом нової техніки. Автоматика сприяє підвищенню результатів праці і економії енергоносіїв. Велику роль грає автоматизація виробничих процесів чорної металургії. Застосування автоматизації приближує протікання теплових процесів до оптимальних умов, збільшує виробничу здатність печей, зменшує витрату палива. Так в прокатному виробництві автоматизація нагрівальних пристроїв знижує витрату палива на 10-12%. В результаті застосування автоматичного регулювання підвищується надійність управління і культура експлуатації теплових агрегатів, створюються умови для багато агрегатного обслуговування, підвищується якість виготовленої продукції.

У бізнес-план наступного року Блюмінга-2 ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» вже закладене фінансування на проектування автоматизованої системи керування (АСУ) тепловим режимом колодязів у розмірі 1 млн. 340 тис. грн.. Впровадження АСУ дозволить на 30% зменшити викиди СО в атмосферу, знизити окалиноутворення при нагріванні злитків, витрати на енергоресурси, а значить - підвищити якість продукції, що випускається, і поліпшити екологію.

Модернізація і впровадження АСУ тепловим режимом нагрівальних колодязів почнеться з четвертого блоку, а поступово перейде на інші блоки. Ця система дозволить виключити похибки в показниках вимірювальних приладів витрати палива і повітря. Перспективний план з 2009 по 2012 рік передбачає поетапне впровадження автоматизованої системи керування тепловим режимом колодязів з установкою мікропроцесорної техніки і комп'ютерів на робочих площадках нагрівальників металу. Кардинальним змінам піддасться тільки існуюча система автоматизованого регулювання тепловим режимом нагрівання злитків.

Зараз тут зважується питання про підготовку і навчання персоналу для роботи на мікропроцесорній техніці.

Характеристика сировини що використовуємо та продуктів що отримуємо

 

Сировина:

зливки: l =3м перетин 900*900, l =1,7м перетин 840*840; t_вих=1300°С; m=8,5 – 12,5 тон.

газ коксо-доменний: %=½; t=20°C; Р=500 мм водного стовпа

Продукція:

заготовка (блюми): 80*80, 100*100, 150*150. Маса заготовок буває 0,8-4,2 тон.