Расчёт потребного количества основного оборудования и рабочих в цехе щепы

После определения объёмов работ по переработке древесного сырья и расчётов сменных производительностей основного оборудования подсчитывается потребность в оборудовании и рабочих цеха щепы. Результаты расчётов сводятся в таблицу 2.3.

 

 

Таблица 2.3 - Потребное количество оборудования и рабочих в цехе щепы

Наименование операций	Сменный объём работ, м^3	Число смен работы в сутки	Суточный объём работ, м^3	Наименование и марка механизма	Количество рабочих, обслуживающих механизм	Сменная производительность механизма, м^3	Количество работающих мханизмов	Потребное число рабочих
								В смену	В сутки
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1 Подача сырья в цех 2 Поперечная распиловка долготья 3 Раскалывание чураков 4 Окорка и удаление гнили 5 Измельчение древесного сырья 6 Сортировка щепы 7 Подача щепы на склад 8 Погрузка щепы 9 Удаление из цеха и отвозка отходов производства.	80,121 74,407 52,07 78,517 70,503 70,503 55,772 55,772 24,349	1 1 1 1 1 1 1 1 1	80,121 74,407 52,07 78,517 70,503 70,503 55,772 55,772 24,34	ЛТ-80 АЦ-2М КГ-8А КБ-3А МРНП-10 СЩМ-60 КЛС-650 ВО - 59 КЛС-650	1 1 1 1 1 - - 1 1	308 259,4 64,5 39,7 604 175,3 312 35 152,4	1 1 1 2 1 1 1 2 1	1 1 1 2 1 - - 2 1	1 1 1 2 1 1 1 2 1

Выбор типа склада запаса щепы и определение параметров склада

 

Организация склада запаса и хранения щепы обуславливается неравномерностью работы цеха и отгрузки щепы. Тип склада запаса выбирается в зависимости от объёма щепы и способа хранения.

Объём хранимой щепы перед фронтом отгрузки:

 

 

 (2.14)

 

где Q_с.о. - суточный объём отгрузки щепы, м ³.

Общий объем:

Для хвойных пород Е_щ=9*38,746=348,71м³

Для лиственных пород Е_щ=9*17,026=153,23м³

При хранении щепы в кучах в виде конуса диаметр основания кучи может быть определён по формуле:

 

 (2.15)

 

где β - угол естественного откоса щепы,

Высота кучи щепы составит:

 

 (2.16)

 

Для хвойных пород

Для лиственных пород

Производство арболита

Арболитом называют легкий бетон на органических заполнителях. Его получают в результате формирования т и твердения смеси, состоящей из древесной дробленки, минерального вяжущего, химических добавок и воды. Согласно ГОСТ 1922 - 73 он подразделяется на пять марок, которые означают прочность на сжатие 0,1 МПа. Арболит марок 5 и 10 применяют для изготовления теплоизоляционных изделий, а марок 15, 25 и 35 используется в качестве конструкционно-изоляционного строительного материала. Его достоинства сочетают в себе многие положительные свойства древесины и бетона. Арболит легок, не горит, относительно биостоек и морозостоек, нетоксичен легко поддается механической обработке. Благодаря своим высоким теплофизическим свойствам способствует поддержанию устойчивых тепловых режимов в помещениях.

К недостатками арболита относится большой расход вяжущих, а также относительно не высокие прочностные показатели, в 15 раз ниже, чем у исходных компонентов. Кроме того, сахар, который содержится в древесине, и водо-растворимые вещества тормозят процессы «схватывания» цемента, особенно у древесины свежесрубленных лиственных пород. И, наконец, неравномерная усадка анизотропной древесины ведет к разрушению цементного камня в зоне контакта.

У готовых строительных панелей или камней наружная поверхность впитывает влагу или, наоборот, высыхает. Из-за этого снижается прочность арболита.

Кое-какие недостатки арболита устраняются, например, с помощью отделки поверхности. Из арболита изготавливают панели, блоки, стеновые камни, и звукоизоляционные плиты. Эти изделия применяют для малоэт. строительства жилых, общественных и промышленных зданий. Использование этого экономичного материала позволяет индустриальным методом ускоренно возводить поселки для лесозаготовителей, здания сельскохозяйственного и промышленного назначения. Применение арболита существенно снижает трудозатраты при строительстве и экономит менее долговечную, но более качественную древесину.

Технологический процесс производства арболита включает основные операции: приготовление древесной дроблёнки, минерализацию древесины, приготовление арболитной смеси, формирование, твердение, хранение и транспортировку арболитных изделий. Сырьем для производства арболита могут служить отхроды лесозаготовок и лесообрабатывающих производств, к предварительно измельчают в щепу или дробленку. Окорка сырья не требуется. Длина древесных частиц должна быть не более 40 мм при наибольшей толщине 5 мм и ширине 10 мм. Щепа не должна содержать более 20% коры, 5% хвои и листьев, 2% гнили и 4% минеральных примесей. Сырье рекомендуется выдерживать на открытом воздухе в течение не менее 2 месяцев.

В качестве вяжущих используется портландцемент М-400 и М-500. Часто вместо цемента используется белитошламовые цементы из отходов металлургических производств. Их достоинство - не требуется выдержка древесины.

Для лучшего схватывания дробленку подвергают минерализации - обработкой растворами минеральных солей. Они действуют как коагулянты и адсорбенты органических примесей, вредных для процесса твердения цемента. В качестве минерализаторов используется хлористый кальций, жидкое стекло или комплексная добавка сернокислого алюминия и извести-пушонки.

Состав арболитовой смеси подбирают расчетно-экспериментальным путем. Так, для 1 м³ арболита маркМ-10 требуется:

Дробленки -190 кг сухой массы;

портландцемент М-400-300 кг;

хлористый кальций или жидкое стекло-8 кг;

воды -330 кг:

Арболитовые смеси готовят в смесителях циклического действия принудительным перемешиванием компонентов. Дозирование материалов ведется с помощью весовых дозаторов. Перемешивание должно идти не менее 3 минут. Большое значение имеет последовательность ввода компонентов.

Дробленку подают в смеситель после предварительного замачивания в воде или естественной влажности. В зимнее время года замачивание производится в воде температурой 50 °С., Затем дробленку подают в смеситель, куда вводят минерализатор, а после предварительного перемешивания подается цемент.

Разработаны типовые технологические комплексы с набором оборудования производительностью 12 и 24 тыс. м³ арболитовых изделий в год. Технология получения арболитовых плит выглядит следующим образом.

Древесное сырье лесотранспортером 1 подается в барабанную рубительную машину типа ДУ-2А. Полученная щепа выбрасывается потоком воздуха в циклон и ссыпается в накопительный бункер3. Затем на винтовым дозатором равномерно подается на повторное измельчение в молотковую дробилку 4. Полученная таким образом дробленка также выбрасывается в циклон и поступает в расходный бункер 5. Смонтированный в днище бункера винтовой дозатор равномерными порциями перегружает дробленку в емкость 6, где происходит ее замачивание. Затем влажная дробленка скиповым подъемником 7 подается в смеситель 8, куда также определенными дозами поступает минерализатор и портланд-цемент. Одновременно в другом смесителе 9 готовится цементно-песчаная смесь, которая используется для облицовки наружных слоев арболитовых изделий. Смесители 8 и 9 оборудованы укладчиками-дозаторами 10 и 11, которые подают приготовленную смесь в форму.

Формование изделий размерами длиной от 0, 3 до 3,6 м осуществляется на формовочной линии типа JIB-24M, которая состоит из вибротележки 12, формы 13, пресса 14, кран-балки 16 и роликового конвейера 17. Форму 13 с предварительно уложенной арматурой и неладными деталями кран-балкой устанавливают на вибротележку 12 и передвигают под бункер-дозатор 11. Здесь в форму укладывают цементно-песчаную смесь, которая под действием вибрации равномерно растекается по ее днищу. После этого вибротележку передвигают под бункер-дозатор 10 и заполняют арболитовой смесью. Равномерность заполнения достигается при помощи вибрации. Для формирования верхнего отделочного слоя вибротележка повторно проходит под бункером-дозатором 11. После этого на форму кран-балкой устанавливается крышка и вибротележка перемещается под пресс 14, здесь арболитовая смесь уплотняется. С помощью специальных замков крышку скрепляют с бортами формы, в результате чего смесь ост запрессованном состоянии после снятия давления пресса. Форма с изделием снимают с вибротележки и укладывают на роликовый конвейер 17 в стопы 15. Конвейер имеет вместимость, рассчитанную на суточную производительность комплекса. Через сутки изделие подвергается распалубке и плиты кран-балкой 19 укладываются на конвейер 18, где процесс твердения продолжается в течение 6 суток. Освободившиеся формы чистят, смазывают и вновь направляют на формирование изделия. После 6-суточной выдержки плиты направляются на склад готовой продукции.

 

 

Библиографический список

 

1 Ю.В. Саух, Г.С. Миронов, В.И. Скурихин Комплексное использование древесины. Разработка технологии производства щепы на лесосеке и нижнем складе - Красноярск: СибГТУ, 2002 - 40 с.

Ю.И. Рудковский, Ю.В. Саух. Комплексное использование древесины. Разработка технологии производства щепы на лесосеке и нижнем складе - Красноярск: СТИ, 1993 - 32с.

В.Д. Никишов. Комплексное использование древесины: Учебник для вузов. - М.: Лесная промышленность, 1985 - 264с.

Миронов Г.С. Комплексное использование древесины. Переработка вторичных древесных ресурсов: Учебное пособие для студентов специальности 260100 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2001 - 70 с.