Техническое описание изделия

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение......................................................................................................... 3

1 Техническое описание изделия................................................................ 6

2 Материалы, используемые в изделии, крепёжные изделия и мебельная фурнитура................................................................................................................ 7

3 Описание станков и оборудования......................................................... 9

4 Охрана труда на деревообрабатывающем предприятии...................... 14

5 Сборка изделия........................................................................................ 16

6 Отделка изделия.......................................................................................

Заключение....................................................................................................

Список использованных источников и литературы....................................

Приложение №1 Эскиз изделия....................................................................

Приложение №2 Сборочный чертеж изделия..............................................

Приложение №3 Спецификация....................................................................

Приложение №4 По детальный чертеж........................................................

Приложение №5 Чертеж соединений............................................................

Приложение №6 Расчет пиломатериалов.....................................................

Приложение №7 Карта раскроя...................................................................

Приложение №8 Технологический процесс изготовления детали «____».

Приложение №9 Маршрутная карта............................................................

 

ВВЕДЕНИЕ

Лето, Мюнхен, жаркий зной от солнца. Что может быть лучше, чем после трудоемкого рабочего дня зайти в кнайпе и выпить холодного, ароматного пива.

Вы заходите, слышите родную речь и на фоне работающее радио, устраиваетесь у барной стойки на высокий табурет и заказываете себе пиво.

И чувствуете, как усталость постепенно покидает тело, а холодный хмельный напиток освежает вас.

Как вы могли понять, речь у нас пойдет о барном табурете. Высокий табурет, без которого бы вам было бы проблематично сидеть на низком табурете у барной стойки и наслаждаться своим напитком.

В наши дни барные стулья уже не ассоциируются исключительно с питейными заведениями. Они получили широкую популярность. Теперь сиденья на высоких ножках можно встретить на кухне обычной квартиры. Даже в обеденной зоне небольшой студии на 18 квадратных метров стулья удачно вписываются в обстановку и добавляют помещению функциональности.

Если хочется убрать стену между кухней и комнатой, то барная стойка со стульями отлично справится с функцией перегородки, отделяющей место для готовки пищи от жилой комнаты. Можно заменить обеденную зону узкой столешницей и парой стульев, освободив дополнительное пространство. Размеры барных стульев для кухни бывают самыми разными: от невысокой конструкции без спинки до массивного высокого табурета с подставкой для ног. В зависимости от преследуемых целей, подыскивают тот стул, который наилучшим образом воплощает дизайнерский замысел.

Стандартная высота мебели для ресторанов, кафе, баров, клубов устанавливается межгосударственным регламентом ГОСТ 17524.2-93, согласно этому документу для барного стула предусмотрены 2 варианта.

85 см — низкий; для стоек-прилавков, расположенных на уровне 110–115 см от пола. Маркируется символом Bh (BarHocker).

95 см — высокий; к стойкам, которые подняты на 120–130 см от пола. Маркировка Th (TresenHocker).

По ГОСТу изготавливается серийная мебель, производство по индивидуальным проектам допускает иные варианты габаритов.

 Цель данной работы: Составить технологический процесс для изготовления комфортабельного барного табурета.

Для достижения поставленной цели необходимо решить задачи:

 

1. Проанализировать текущие потребности в барном табурете;

2. Определить габаритные размеры табурета;

3. Сконструировать табурет с учетом выявленных требований;

4. Выполнить необходимые расчеты и оформить техническую документацию;

5. Описать применяемые станки и оборудование;

6. Изложить требования к охране труда.

Письменная экзаменационная работа состоит из введения, 7 глав, списка использованной литературы и 8 приложений.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗДЕЛИЯ

Барный табурет – это мебельное изделие, предназначенное для сидения.

Высота (H) – 900 мм

Ширина (В) – 400 мм

Глубина (L) – 346 мм

Материал: сосна

Спецификация деталей на изделие «Барный табурет».

№ п/п	Название Детали	Размеры			Количество	Материал	Примечание
		Толщина	Ширина	Длина
		S	H	L
1	Ножка	52	60	885	3	Сосна	Ромб в сечении
2	Царга	20	40	153+шип	3	Сосна
3	Сиденье	20	300	300	1	Сосна	Круглое
4	Проножка	20	30	267+шип	3	Сосна

 

ОПИСАНИЕ СТАНКОВ И ОБОРУДОВАНИЯ.

 

Рейсмусовый станок

Описание

Рейсмусовый станок для обработки древесины шириной до 800мм

Станок предназначен для плоскостного строгания досок, брусков, щитов шириной до 800 мм в заданный размер по толщине.
Станок «MB108F» в течение многих лет зарекомендовал себя как надежное и удобное в эксплуатации оборудование.

Технические характеристики

Максимальная ширина обрабатываемой детали	800
Максимальная толщина обрабатываемой детали	200
Минимальная толщина обрабатываемой детали	8
Минимальная длина обрабатываемой детали	240
Скорость вращения вала строгального ножа, об/мин	5000
Толщина снимаемого слоя, мм	До 4

Фуговальный станок

Станок Felder A 951 впечатляет своей шириной фугования (510 мм), массивным, усиленным ребрами жёсткости чугунным столом фуганка, применением новейшего технологического ножевого вала и комфортным управлением.

Запатентованная система регулировки стола фуганка с геометрическим замыканием, оснащена устройством быстрой и точной регулировки толщины снимаемого слоя и хорошо читаемой шкалы, обеспечивающих высокую производительность работы. 120 мм диаметр описываемой ножом окружности и зарекомендовавший себя ножевой строгальный вал Felder обеспечивают великолепное качество обработки. Использование самонастраивающихся поворотных режущих пластин экономит время и деньги в процессе замены ножей.

Технические характеристики:

Ширина строгания, мм                                                     510

Длина чугунного фуговального стола, мм                     2250

Длина упора, мм                                                               1300

Мощность, кВт                                                                 5.5

Наклоняемый анодированный фуговальный упор, °              90—45

Вес станка в стандартном оснащении, кг                                  750

Требования безопасности при работе на круглопильных станках.

    Круглопильные станки являются объектом повышенной опасности, так как частота вращения пильных дисков составляет 3000 об/мин. Станочник должен хорошо знать конструкцию станка, безопасные приемы работы и требования безопасности.

Перед началом работы на круглопильных станках нужно убедиться в том, что пильный диск не имеет трещин и нет обломанных зубьев. Диск должен быть хорошо закреплён на валу зажимными шайбами и огражден. Вокруг станка не должно быть влаги. При продольном раскрое доску нужно подавать равномерно, без толчков и рывков и периодически проверять правильность размеров заготовок. При поперечном раскрое досок, если наблюдается косина реза по толщине доски - нарушена перпендикулярность оси пильного вала к поверхности стола. Рваные торцы на заготовках получаются в основном при биении пильного вала.

На торцовочных станках зона движения рамы или суппорта с пильным диском обязательно ограничивается упорами. Отрезки короче 500 мм торцуют в шаблонах. Пильный диск должен быть оборудован автоматически действующим ограждением так, чтобы зубья пилы открывались на толщину распиливаемого материала. При работе на станке рабочий должен находиться на расстоянии не менее 300 мм от пильного диска. Пильный диск не должен выходить за край стола, у которого стоит рабочий. На прирезных станках сзади пильного диска на расстоянии около 10 мм должен быть установлен расклинивающий нож, который на 0,5 мм толще пилы с разводом. Впереди пильного диска должна быть когтевая завеса, препятствующая выбросу материала.

Категорически запрещается при работе на прирезном станке с ручной подачей при окончании пропила продвигать заготовку рукой. Необходимо пользоваться специальным толкателем или проталкивать распиливаемую заготовку следующей заготовкой.

Категорически запрещается во время работы станка: останавливать пилу рукой или куском древесины; поднимать или снимать ограждение; чистить станок или щель-прорезь, в которую проходит пила.

 

Требования безопасности при работе на ленточно-пильных станках

    При работе на ленточно-пильном станкенеобходимо соблюдать общие требования безопасности. Необходимо обязательное ограждение шкивов и пильной ленты. Предохранительный футляр-ограждение нисходящей (рабочей) ветви пильной ленты следует устанавливать настолько низко, насколько позволяет толщина раскраиваемого материала. Тормоз должен быть сблокирован с пусковым устройством. До включения станка необходимо тщательно его осмотреть: проверить соосность шкивов, положение пильной ленты и ее натяжение. При работе на станке станочник должен быть предельно внимательным, особенно при выпиловке мелких заготовок сложного профиля.

Требования безопасности при работе на фрезерных станках.

    Перед началом работы на фрезерном станке необходимо так же, как и на циркулярном убедиться в целости фрезы или пильного диска, убедиться в её или его креплении. Ножевой вал на фрезерных станках должен иметь ограждение открывающееся и снимающееся только перед началом работы и по окончанию её. Короткие и тонкие заготовки должны обрабатываться с помощью прижимов. При работе подавать заготовки нужно равномерно без толчков и рывков.

Перед началом работы необходимо:

а. проверить наличие на фрезерном станке упоров (пружин, гребенок, роликов) для защиты рабочего от выбрасывания заготовки.

б. чтобы нерабочая часть ножевой головки или фрезы была ограждена постоянным неподвижным кожухом, являющимся стружкоприемником. а рабочая часть фрезы (ножевой головки) должна быть закрыта подвижным кожухом. открывающим фрезу на величину, необходимую для обработки материала.

в. проверить надежность стопора шпиндельного суппорта, а отверстие в столе для шпинделя не должно превышать диаметра шпинделя более чем на 30 мм.

Во время работы необходимо:

а. начинать обработку заготовок на фрезерном станке после того, как шпиндель разовьет необходимую частоту вращения.

б. мелкие детали обрабатывать только в специальных цулагах. в. необходимо следить 'за надежным креплением направляющей линейки. г. при фрезеровании деталей сечением меньше 40х40 мм и длиной менее 400 мм применяют направляющие колодки, соответствующие размерам и форме обрабатываемой детали. д, при фрезеровании с середины необходимо следить, чтобы направляющее приспособление было снабжено упором, противодействующим выбрасыванию материала или обрабатываемой детали. е. верхние и боковые прижимы должны плотно прижимать деталь к столу и направляющей линейке.

 

Воспрещается:

1. Производить криволинейное фрезерование детали против слоя древесины.

2. Обрабатывать детали по направлению вращения фрезы.

 

Требования безопасности при работе на рейсмусовых станках.

    Перед началом работы необходимо:

а) проверить правильность заточки и установки ножей, обратив внимание на то. чтобы они были остро отточены, лезвия были прямолинейны, без выщербленных мест, заусенцев и засинений, установлены параллельно друг другу и кромкам стола: чтобы задний стол по высоте был установлен по горизонтальной касательной к окружности, описываемой лезвиями ножей, стружколоматели не имели выработок, при которых стружки и отщепины могли бы застрять между ножом и стружколомателем.

б) проверить настройку станка, обратив внимание на то, чтобы нижние подающие валики выступали над поверхностью стола на одинаковую величину по всей длине (0,2 мм для твердых пород и 0,4 мм для мягких).

в) проверить, чтобы передний и задний прижимы, а также верхние подающие валики были установлены по высоте так, чтобы заготовка надежно прижималась к станку и в то же время не останавливать из-за упирания ее переднего торца в прижимы или верхние подающие валики.

    Во время работы необходимо: следить за тем, чтобы подающие валики легко захватывали заготовки и пропускали через станок без дополнительного усилия со стороны рабочих (если валики плохо захватывают заготовку, то это указывает на то. что рифленый валик неправильно отрегулирован по высоте или забит стружками, или имеет большой износ.

Воспрещается:

1. При рейсмусовании запускать в станок заготовки, длина которых меньше 300 мм.

2. Одновременное рейсмусование нескольких заготовок различных по толщине

Чистить, налаживать и ремонтировать станок следует после его полной остановки.

Фуговальные станки.

При работе на деревофуговальном станке возможно воздействие на работающих следующих опасных и вредных производственных факторов:

- травмирование рук при работе без колодок и толкателей;

- работа без защитного ограждения приводных ремней;

- работа с неправильно установленными ножами;

- неисправности электрооборудования станка и заземления его корпуса.

    При работе на деревофуговальном станке необходимо пользоваться защитными очками. До начала работы на фуговальных станках необходимо проверить крепление ножей на ножевом валу и остроту их заточки. Ножевой вал на фуговальных станках должен иметь веерное ограждение, открывающееся лишь при проходе заготовки и автоматически закрываться после её обработки. При обработке коротких и узких заготовок для подачи необходимо применять специальное приспособление - толкатель.

    Перед началом работы необходимо:

- Проверить отсутствие на рабочем месте посторонних предметов.

- При работе на комбинированном станке циркулярная пила должна быть надежно закрыта защитным кожухом.

- Проверить правильность установки ножей, надежность их крепления, а также наличие соединения заземления с корпусом станка.

- Проверить исправную работу станка на холостом ходу.

Во время работы необходимо:

- Включить вытяжную вентиляцию и местные отсосы древесной пыли, надеть рукавицы и защитные очки.

- При ручной подаче заготовки пользоваться наводящими колодками или толкателями.

- Не прижимать заготовку рукой, а использовать для этого прижимное приспособление.

- При обработке заготовки с длиной, превышающей длину рабочего стола станка, пользоваться подставками в виде козел с роликами.

- Не удалять стружку при работающем станке.

- Материалы и детали складывать аккуратно в определенном месте так, чтобы они не мешали работе.

- При работе на комбинированном станке запрещается одновременно работать на фуговальной и циркульной частях станка.

- Не останавливать и не тормозить рукой выключенный, но еще продолжающий вращаться ножевой вал.

- Не оставлять работающий станок без присмотра.

В аварийных ситуациях необходимо:

- При возникновении неисправности в работе станка, повышенной вибрации ножевого вала, а также при неисправности заземления корпуса станка, прекратить работу, отвести пиломатериал от ножевого вала и выключить станок. Работу продолжать только после устранения неисправности.

По окончании работы необходимо:

- Выключить станок и после остановки вращения ножевого вала удалить с него стружку с помощью щетки. Не сдувать стружку ртом и не сметать ее рукой.

- Провести влажную уборку помещения мастерской, выключить вытяжную вентиляцию и местные отсосы древесной пыли.

СБорка изделия

Основным соединением в деревообработке является шиповое. Оно состоит из двух элементов: шипа и гнезда (проушины). Шипы бывают цельными и вставными. Цельные шипы изготовляют на концах деталей, подлежащих соединению. Цельные шипы бывают обычно плоскими. Вставные шипы могут быть плоскими и круглыми. По прочности соединений цельные и вставные шипы одинаковы. Шипы могут быть сквозными и глухими. Сквозной шип при соединении с проушиной или сквозным гнездом проходит через сопрягаемую деталь насквозь. Глухие шипы сопрягают с несквозными гнездами, глубина которых больше длины шипа не менее чем на 2 мм.
Число, форма и размеры шипов существенным образом влияют на прочность соединения. С увеличением числа шипов увеличиваются площадь склеивания и прочность соединения, но растет время для его изготовления.
Прочность столярных соединений зависит также от качества древесины, точности изготовления элементов соединений, качества клея и условий склеивания. На элементах соединений не должно быть пороков древесины, а само соединение не должно иметь щелей и трещин.

Соединение концов деталей вполдерева. Такие соединения могут быть по длине, концевое и серединное (рис.ниже). Они довольно просты в изготовлении, но обладают невысокой прочностью при эксплуатации.

Соединение древесины вполдерева:
а — по длине; б — угловое; в — серединное.

Для изготовления древесину спиливают в местах сопряжения на толщины сопрягаемой детали. Длина элементов соединения по длине равна 2—2,5 толщинам соединяемых деталей. Элементы соединений крепят между собой склеиванием. Для придания соединениям большей прочности их дополнительно укрепляют гвоздями, шурупами или нагелями.
Для соединения вполдерева по длине и концевого можно использовать кусковые отходы пиломатериалов.

Угловые концевые соединения (УК). Наибольшей простотой и высокой прочностью характеризуются соединения на открытые прямые сквозные шипы. Существенным недостатком этих соединений является что, что торцы их элементов видны на обеих сторонах детали, что ухудшает внешний вид. Поэтому такие соединения применяют в тех конструкциях, где возможно закрыть шипы накладными или соприкасающимися с ними деталями.
Соединение на открытый сквозной одинарный шип (УК-1); толщины шипа (S1) и заплечика (S2) в этом соединении рассчитывают по следующим формулам (рис. ниже, а):

S1 = 0,4S0; S2 = 0,5(S0 – S1),
где S0 — толщина детали.

Более прочными соединениями этой группы являются соединения на открытый сквозной двойной УК-2 (рис. б) и тройной УК-3 шипы (рис. в). Для выполнения таких соединений необходимы точные размеры и выпиливание элементов соединений.

Соединения на шип с полупотёмком, (рис. г, д) имеют более сложную форму, и поэтому их сложнее изготовлять. Толщина шипов этих соединений рассчитывается аналогично толщине соединения УК-1.

Данные соединения могут изготовляться с несквозным шипом УК-4 (рис. г) и сквозным шипом УК-5 (рис. д). По прочности соединения УК-4 и УК-5 уступают рассмотренным выше соединениям. Применяются в тех случаях, когда не требуется высокая прочность соединения и необходимо избежать порчи внешнего вида детали, сопряженной с торцом другой детали.

Соединения на шип с потёмком (рис. ж, е) могут быть со сквозным УК-7 и несквозным УК-6 шипом. Толщину шипа и заплечиков определяют так же, как и в соединениях с полупотемком открытым сквозным одинарным шипом.

Соединения на круглые вставные шипы (шканты) несколько уступают по прочности соединениям на прямые открытые шипы. Однако дают некоторую экономию древесины. Ранее шканты изготовлялись преимущественно из твердых лиственных пород древесины, но теперь широко применяют также шканты из пластмасс. Эти соединения характеризуются также простотой изготовления. Для этого необходимо высверлить отверстия необходимого диаметра, установить на клею шипы и выдержать под давлением находящиеся в сопряжении детали. Диаметр шканта в соединении на круглые вставные шипы рассчитывают по следующей формуле:

d = 0,4S0.

В соединении УК-9 допускается применение сквозных шипов (рис. и).

Соединения на «ус» со вставным плоским шипом могут иметь сквозной (УК-11) и несквозной (УК-10) шипы (рис. к, л). Эти соединения характеризуются невысокой прочностью и более сложным изготовлением по сравнению с соединениями на круглые вставные шипы. Они обладают красивым внешним видом и обеспечивают однотонность при отделке (особенно несквозные). Толщину шипа соединений УК-10 и УК-11 определяют по формуле S1 = 0,4S0. Допускается соединение на «ус» двойным вставным шипом, при этом S1 =0,2S0.

Зубчатое соединение УК-12 – это новый вид соединения, элементы которого выполняют на станках.

Для того, чтобы увеличить прочность и долговечность шипового соединения его дополнительно склеивают. При склеивании подобных конструкций давление на этих поверхностях получается за счет того, что древесина подвергается упругой деформации, но даже несмотря на это, нужно зажимать склеиваемые детали конструкции в струбцины

Когда происходит посадка с натягом во время соединения, шип немного деформируется, а проушина, в которой он находится, наоборот, значительно расширяется. Древесина имеет достаточную упругость, но есть усилия, которые направляются перпендикулярно склеиваемым поверхностям. Для того чтобы получить необходимое давление на поверхность склеивания через посадку с натягом, нужно достичь того, чтобы шип и проушина между собой были запилены с большой точностью. Такую конструкцию, вполне вероятно, можно даже склеить без дополнительной прессовки. Если же в подобной конструкции образуются зазоры, то вам не удастся получить соединение необходимого уровня прочности. Если зазор получится достаточно большим, то даже прессование не позволит добиться необходимой прочности соединения. В этом случае лучше всего разобрать всю конструкцию и поместить между шипами и проушиной шпон или стружку, затем вновь посадить всю заготовку на клей, а получившееся соединение хорошенько запрессовать. При сборке конструкции такого соединения с избыточным натягом клей будет фактически сбегать с поверхности склеивания, шипы будут сильно распирать проушины, из-за этого контакт склеиваемых деталей будет лишь около основания шипов. Лучше всего дополнительно запрессовать конструкцию, чтобы в итоге она получилась максимально прочной. Склеивание конструкций типа «ласточкин хвост», ящичные, на шкантах или на вставную рейку можно производить без прессования, так как в конструкциях подобных разновидностей главным является не прочность, а точность соединения их основных элементов. Из-за того, что клей при сборке начинает сгоняться с поверхности, лучше всего наносить его на обе заготовки, склеиваемые между собой.

 

Отделка изделия

Способы отделки столярных изделий могут быть следующих видов:

1. Прозрачная отделка (столярная), к которой относится лакирование, полирование и вощение. По способу нанесения покрытий прозрачная отделка подразделяется на лакирование полиэфирными, нитроцеллюлозными, масляными и спиртовыми лаками; столярное полирование политурами, упрощенное полирование, располировка; напрессовку прозрачной фенолоформальдегидной, мочевино-меламиновой, поливинилхлоридной пленок; отделку восковыми составами.

2 Непрозрачная отделка (малярная) с помощью нанесения на поверхность лакокрасочных составов способом окраски масляными и клеевыми красками; масляными, нитроцеллюлозными и полиэфирными эмалями; с помощью облицовки листовыми материалами — пластиками, пленками.

3. Имитационная отделка под текстуру и цвет ценных пород древесины способом крашения, аэрографии, печатания, акваграфии, декалькомании, отделки тек стурной бумагой, напрессовки текстурной пленки.

Специальные художественные отделки под металлы способом металлизации, бронзирования, золочения, серебрения; наборный декор способом подбора текстуры шпона и других материалов — интарсия, инкрустация, мозаика, маркетри; рельефный декор, выполненный способом резьбы, тиснением, обработки на токарных станках; орнаментальный декор — разрисовка, выполненная с помощью альфрейной, хохломской, загорской, украинской (пераковской), узбекской и других росписей и способом выжигания; накладной декор — накладка и вставка из металла, пластмасс, стекла и фурнитуры (ручек, ключевин, накладок и т.д.).

По степени блеска оптических свойств лакокрасочные покрытия разделяются на блестящие и матовые, прозрачные и непрозрачные; в зависимости от требований к внешнему виду разделяются на три категории: I, II и III.

Все отделочные операции можно разделить на три группы (стадии).

1. Подготовка поверхности древесины к отделке.

2 Нанесение лакокрасочных или других материалов.

3. Сушка и облагораживание лакокрасочных покрытий.

На поверхности древесины создают прозрачное покрытие жидкими или пленочными отделочными материалами. Для изменения цвета древесины применяют красители.

Наиболее распространенный вид прозрачного покрытия — тонкий слой прозрачного лака, который древесина частично впитывает, а часть остается на поверхности в виде пленки. Древесина впитывает лак неравномерно, поэтому применяют неоднократное покрытие и заполнение пор лаком или порозаполнителями и грунтовками, а также шлифование нанесенных материалов.

Качество отделки во многом зависит от подготовки поверхности, то есть от шероховатости поверхности обработки. Поверхность детали из древесины всегда имеет неровности различной формы и высоты, образующиеся в процессе обработки. На полученной в результате обработки поверхности древесины различают следующие неровности различного происхождения: риски, неровности разрушения, неровности упругого восстановления по годовым слоям древесины, структурные неровности, ворсистость и мшистость.

Столярная подготовка к отделке

Столярная подготовка к отделке включает следующие операции: зачистка шлифтиком и циклей, шлифование; крашение, грунтование и заполнение пор.

Для зачистки шлифтик должен иметь угол резания 55—60°, пролет для стружки не более 0,5 мм, стружколом шлифуется и плотно подгоняется на передней грани ножа на расстоянии 0,2—0,3 мм от лезвия. Лезвие выпускается над подошвой не более 0,2 мм. Нож должен быть правильно заточенным с хорошо выправленным лезвием. Пролет и клин хорошо шлифуются.

Клин должен плотно прижимать нож к основанию и своей формой и размерами не препятствовать выходу стружки.

При зачистке шлифтиком рекомендуется производить движения под углом 35—40° к волокнам древесины во взаимно перпендикулярных направлениях равномерно по всей поверхности, а затем вдоль волокон, а также выбирать направление строгания по волокнам.

Для зачистки поверхностей циклей нужно взять циклю обеими руками так, чтобы большие пальцы находились на пласти, обращенной к себе, а остальные пальцы — на противоположной пласти цикли. При работе пласть цикли должна находиться под углом 45— 80° к обрабатываемой поверхности, а кромка — под углом 60—70° к направлению волокон древесины. При циклевании рабочее положение столяра у верстака такое же, как и при строгании рубанком. Движение цикли в зависимости от способа закрепления материала и стойки работающего у верстака может быть к себе, от себя, вбок от себя и др.

По мере затупления одного лезвия циклю надо повернуть для работы на другое лезвие. Когда затупятся четыре лезвия, циклю кладут пластью на верстак, прижимают пальцами левой руки, правой рукой берут правку и движением ею по пласти отгибают последовательно все заусенцы на кромке.

 

Приемы работы циклей: а — движение к себе, б — движение от себя, в — движение вбок от себя

 

Снимать стружку циклей надо равномерно по всей зачищаемой поверхности, не допуская пропусков и срезания лишней стружки в одном месте. Если цикля снимает стружку при очень малом угле наклона и работать ею неудобно или она совсем не работает, заусенцы нужно отогнуть и вновь заострить. Если цикля оставляет на поверхности царапины, значит, на лезвии имеются зазубрины. Надо вновь заточить и заострить лезвие цикли. Тупое лезвие скользит по поверхности, не снимая стружки.

Затупленный заусенец цикли восстанавливают концом правки, заточенным под углом 70—80°. Для этого концом правки проводят с легким нажимом по заусенцу два-три раза под углом 75—80° к пласти. Кроме того, до полной заточки делают три-четыре правки заусенца. Она заключается в том, что движением отводки (правки) по пласти цикли сглаживается старый изношенный заусенец, а затем движением по кромке под углом 80—85° снова заворачивается (восстанавливается) заусенец в сторону пласти, чтобы получился острый выступ (лезвие).

Обработка древесины шлифованием выполняется действием на древесину абразивных зерен шлифовальной шкурки (шлифовального инструмента). Шлифовальная шкурка представляет собой гибкую бумажную, тканевую или комбинированную основу, на которой с помощью клеящего вещества (связующего) закреплены абразивные зерна — резцы.

Зерно как резец имеет грани и кромки, число и расположение которых произвольно относительно обрабатываемой поверхности. Различен по твердости и материал зерен. Наибольшее применение в порядке возрастающей твердости получили кварц, наждак, электрокорунд, карбид кремния. Зерно по поверхности шлифовальной шкурки располагается случайно, с различной степенью плотности. Промежутки между зернами необходимы для размещения стружки при шлифовании. По мере работы зерна-резцы шлифовальной шкурки затупляются и заменяются другими резцами, лежащими ниже.

Ручное шлифование выполняют с помощью колодок. Колодки изготовляют из пробкового дерева или куска древесины, на одну сторону которого наклеивают эластичную подошву из пробкового дерева или войлока. В сборных колодках шкурку при шлифовании можно зажимать. При шлифовании колодку, обернутую куском шлифовальной шкурки, кладут зерном на обрабатываемую поверхность заготовки и перемещением колодки со шкуркой срезают зернами стружку, транспортируя ее на всем пути резания. В первый период шлифования стружка срезается более высокими зернами, а после их удаления (замены) начинают работать более низкие, отчего качество поверхности шлифования улучшается. Поверхности шлифуют вдоль волокон древесины. При шлифовании поперек волокон на поверхности образуются царапины, ухудшающие качество обрабатываемой поверхности.

Поверхности шлифуют шкурками различной зернистости: сначала зернистостью 40—32 (P40-P46) и более, благодаря чему быстро уничтожаются следы предыдущей обработки, затем применяют более мелкие шкурки. Рекомендуются следующие номера зернистости шкурок для получения различной шероховатости поверхности:

Шероховатость шлифованной поверхности древесины, мкм	16	32	60	100
Номер зернистости шкурки, ГОСТ (ISO)	8-6 (P150-P180)	12-10 (P100-P120)	32-16 (P46-P90)	40-32 (P40-P46)

 

При шлифовании качество получаемой поверхности зависит не только от номера зернистости шкурки, но и от давления шкурки на шлифуемую поверхность при шлифовании, а также от твердости древесины. Шероховатость поверхности уменьшается с уменьшением давления, однако одновременно снижается производительность шлифования. Поэтому при первом шлифовании крупнозернистыми шкурками применяют значительное давление, увеличивая производительность шлифования. По мере уменьшения номеров шкурок давление снижают для получения поверхности с меньшей шероховатостью.

При равных условиях шлифования шероховатость поверхности твердой древесины получается меньше, чем мягкой.

Для обработки и зачистки древесины фигурного, реже плоского, профиля применяют напильники различной формы и насечки. Напильником зачищают фигурные, плоские поверхности, отверстия, уступы, овалы и др. Для грубой обработки древесины применяют напильники с крупной насечкой (рашпили), позволяющие за один проход снять до 0,3мм древесины. Плоским напильником с крупной насечкой или рашпилем можно закруглить кромку, обработать круглую деталь или изделие, зачистить уступ, паз или углубление, гнездо, проушину. Квадратным напильником зачищают отверстия прямоугольной формы, уступы, проушины и др. Трехгранным напильником можно зачистить паз и гребень трапециевидной формы, отверстие трехгранной формы и др. Круглым напильником зачищают отверстия, ключевины и др. Полукруглыми напильниками обрабатывают криволинейные поверхности, полукруглые углубления и др. Ромбический напильник чаще всего используется для заточки пил, зачистки и проделывания канавок, некоторых профилей при точении на токарном станке по дереву и др.

 

Обработка напильниками: а, б— плоскими, в — квадратными, г — трехгранными, д—круглыми, е — полукруглыми, ж — ромбическими

 

Для получения шероховатости Rm_max примерно 16 мкм детали, облицованные шпоном твердых лиственных пород, шлифуют под отделку три раза: первый раз шкурками 25—16, второй — 12—10, третий — 8—6; детали, зашпатлеванные при местном выравнивании поверхности, шлифуют шкуркой 25—20; загрунтованные поверхности шлифуют шкуркой 5—3. Лаковые и эмалевые покрытия первый раз шлифуют шкуркой 4— 3, второй З-М-40.

Для шлифования и зачистки небольших поверхностей, кромок, малогабаритных изделий применяют ручной инструмент с электрическим и пневматическим приводом, с шлифовальными дисками диаметром 125— 200мм, совершающими вращательное движение, шлифовальными прямоугольными площадками различных размеров, совершающими вибрационные колебательные движения, и с шлифовальными лентами.

Крашение древесины

Крашение древесины проводят для имитации цвета ценных пород древесины, усиления естественных декоративных качеств древесных материалов, устранения разнооттеночности деталей в изделии. Для поверхностного крашения древесины при прозрачной отделке применяют органические, синтетические красители, протравы, гуминовые красители и красящие составы. Наибольшее применение имеют водные растворы красителей с концентрацией 1—4%. Для приготовления красителей используют мягкую воду. Жесткую воду смягчают путем кипячения, введением 0,1 — 1,5% кальцинированной соды, аммиачной воды. Растворяюткраситель в горячей воде, вначале в небольшом количестве, а затем доливают необходимое количество.

Для имитации красного дерева применяют кислотные темно-красный, красновато-коричневый № 3; ЗВ красители; для имитации орехового дерева — светло-коричневый № 7, 16, 16В, 163, 17, орехово-коричневый № 12, темно-коричневый № 8Н и др. Применяются спирторастворимые красители коричневые № 33 и 34 — под ореховое дерево, красный № 32 — под красное дерево.