Визначення тривалості ремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів

 

Тривалість ремонтного циклу - це кількість годин оперативного часу роботи обладнання, протягом якого виконують усі ремонтні роботи, що передбачені структурою ремонтного циклу.

Вона визначається для верстатів за формулою:

Т ц.р.= 16800∙Ком∙Км.н.∙Кт.с.∙Кк.с.∙Кв∙Кд,               (2.1)

де 16800 - постійне число, що характеризує кількість годин оперативного часу роботи верстата-еталона, протягом якого виконують усі ремонтні роботи циклу;

Ком - коефіцієнт, який залежить від матеріалу, що обробляють;

Км.н. - коефіцієнт, який залежить від матеріалу інструменту;

Кт.с. - коефіцієнт класу точності верстата;

Ккс. - коефіцієнт категорії маси верстата;

     Кв - коефіцієнт віку верстата;

Кд - коефіцієнт, що характеризує довговічність верстата.

Для ковально-пресового обладнання тривалість ремонтного циклу визначається за формулою:

   Тц.р.= 10000 Кр.о. Кв Кд,                                     (2.2)

де 10000- постійне число (для еталону),годин;

  Кр.о.-коефіцієнт, що характеризує ремонтні особливості обладнання;

  Кв- коефіцієнт віку обладнання;

     Кд - коефіцієнт, що характеризує довговічність обладнання.

Для   літейного  обладнання тривалість ремонтного циклу визначається за формулою:                      

        Тц.р.=6000Кр.о.Кв,                                              (2.3)

 

де 6000- постійне число (для еталону), годин;

  Кр.о.-коефіцієнт, що характеризує ремонтні особливості обладнання;

  Кв- коефіцієнт віку обладнання.

       Значення коефіцієнтів приймаємо згідно з характеристикою обладнання з додатка Б.

Тривалість ремонтного циклу в роках з урахуванням коефіцієнту завантаження визначається за формулою:

 Т_ц.р.рок.=                                           (2.4)

де F_д - дійсний фонд роботи обладнання, годин;

К_з - коефіцієнт завантаження. Прийняти Кз=0,8 - 0,85.

Міжремонтний період (Тмр) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома ремонтами, що виконується послідовно. Розраховується в місяцях.

Тривалість міжремонтного періоду визначається за формулою:

 

Т_мр=                                    (2.5)

 

де П_с.р. - кількість середніх ремонтів (із структури ремонтного циклу);

  П_п.р. - кількість поточних ремонтів (із структури ремонтного циклу);

  12 - кількість місяців у році.

 

Міжоглядовий період (Тмс) - це період оперативного часу роботи обладнання між двома плановими оглядами, або оглядом та ремонтом. Розраховується в місяцях.

Тривалість міжоглядового періоду визначається за формулою:

 

Т_мо= ,                                (2.6)

 

де П_о - кількість оглядів в структурі ремонтного циклу.

    Розраховану тривалість міжремонтного та міжоглядового періодів округлити так, щоб вони були рівні (однакові) протягом ремонтного циклу.

 

2.3 Розробка плану-графіка ремонту обладнання

Річний план-графік ремонту обладнання складається на основі розрахунків тривалості міжремонтного та міжоглядового періодів, структури ремонтного циклу, останнього виду та дати ремонту. Форма графіку подана в таблиці 2.1.

 

Таблиця 2.1 - План-графік ремонту обладнання на 20 _ рік

Облад-нання	Категорії ремонтної складності	Тмрміс	Тмс міс	Дата та вид остан-нього ремонту	Вид та номер ремонту (огляду), місяці
					1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

 

Записуємо структуру ремонтного циклу у розгорнутому вигляді з нумерацією ремонтів і оглядів.

 Наприклад:

КР₁-О₁-ТР₁-О₂-ТР₂-О₃-СР₁-О₄-ТР₃-О₅-ТР₄-О₆-СР₂-О₇-ТР₅-О₈-ТР₆-О₉-КР₂

    У промисловості ремонти носять попереджувальний характер. Сутність цієї системи полягає в тому, що ремонти і технічне обслуговування виконується в заздалегідь встановленій послідовності відповідно до плану-графіка, який складається для кожного виду обладнання..

    Типова система передбачає проведення таких видів робіт:

¨ міжремонтне технічне обслуговування;

¨ планові огляди;

¨ планові ремонти;

¨ непланові (аварійні) ремонти.

     До планових ремонтів належать: поточний, середній, капітальний ремонти.

    Поточний ремонт полягає у заміні та відновленні окремих частин обладнання, що швидко зношуються, регулюванні його механізмів з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту. Поточний ремонт проводиться без суттєвого простою обладнання, як правило, у неробочі зміни або дні.

    Середній ремонт – це часткове розбирання обладнання, його окремих вузлів, заміна та відновлення зношених деталей, збирання і регулювання обладнання. Ремонт проводиться загальнозаводською ремонтною службою.

    Капітальний ремонт – це повне розбирання обладнання та заміна всіх базових деталей і частин; ремонт всіх базових деталей, збирання, регулювання та випробування обладнання під навантаженням.