Описание технологического процесса снятия водяного насоса с тепловоза на установленном виде ремонта (тр-2 или тр-3),его транспортировка, очистка от грязи

Для снятия водяного насоса с дизеля надо слить воду из блока, трубопроводов и корпуса насоса. Отсоединить патрубок от насоса от трубы, подводящей воду к турбокомпрессору. Выпрессовать установочные штифты, зазор должен быть не более 1,2 мм. Выпрессовку штифтов производить гайками, повернув их на обратную сторону. Снятие водяного насоса с блока производить помощью подъёмных механизмов так, чтобы не повредить зубьев шестерён. Закрепить бумагой или специальной крышкой открытые отверстия в блоке дизеля. Транспортируют водяной насос дизеля 10Д100 на каре или ручной тележки на мойку для очистки от мазута и масла. После мойки насос транспортируют в дизель-агрегатный цех для дальнейшей разборки и его ремонта.

 Описание технологического процесса разборки водяного насоса, способ определения технического состояния его отдельных деталей, с указанием применения дефектоскопирования, перечисление всех признаков неисправности водяного насоса и способы их устранения

 

Разборка водяного насоса

1) Снять всасывающую патрубок вместе с прокладкой. При снятии всасывающей трубы необходимо пользоваться клиньями или зубилом.

2) Измерить радиальный зазор «А» между крыльчаткой и корпусом насоса в 4-х диаметрально противоположных точках. Радиальный зазор допускается не более 0,65 мм.

3) Установить водяной насос на позицию ремонта и закрепить шестерню хомутом. Отвернуть глухую гайку и снять стопорную шайбу.

4) Спрессовать крыльчатку, пользуясь приспособлением снять шпонку

5) Отсоединить корпус от станины насоса.

6) Разобрать сальник и вынуть уплотнительные кольца. Смену уплотнительных колец производить при помощи специального штопора.

7) Спрессовать шестерню с вала насоса и снять шпонку пользуясь приспособлением. Выпрессовку вала производить легкими ударами медной выколоткой в торец вала в сторону крыльчатки.

8) Снять фланец.

9) Освободить лабиринтовое уплотнение от болтов и выпрессовать вал на станины насоса вместе с подшипником и лабиринтовыми кольцами, снять замковую шайбу и прокладку.

10) Снять распорную трубку и выпрессовать на станины насоса подшипник при помощи трубчатой оправки. Спрессовку втулки производить в случае её замены или замены вала.

11) Спрессовать с вала насоса подшипник и лабиринтовое кольцо при помощи трубчатой оправки.

12) Спрессовать с вала сальниковую втулку. Корпус и всасывающую втулку очистить от накипи и ржавчины. Шарикоподшипники промывать в двух ваннах с чистым дизельным топливом. После промывки подшипников во второй ванне очистить их жесткой волосяной щёткой.

13) После разборки насоса все детали промыть в ванне с керосином и продуть сжатым воздухом.

Водяной насос дизеля  10Д100

Ремонт станины

Водяной насос снимают с дизеля при ремонте ТР-3, чтобы проверить состояние сальника и надежность посадки крыльчатки на валу. До этого выполняют только работы по поддержанию работоспособности сальника: подтягивают гайки крепления его втулки, добавляют сальниковые кольца с цепью уменьшения течи воды.

Характерные неисправности станины следующие: продольные и несквозные концентрические трещины корпуса. Для их устранения используют электродуговую или электроимпульсную сварку.

Для электроимпульсной наплавки шейки вала применяют проволоку OBC или ПК диаметром 1,6 мм.

Также применяют вибродуговую наплавку.

Вибродуговая наплавка в настоящее время -- один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных деталей -- имеет ряд существенных преимуществ перед другими способами восстановления деталей. В процессе вибродуговой наплавки деталь нагревается незначительно, поэтому деформации восстановленных деталей малы и править их после наплавки обычно не нужно. Благодаря малому нагреву не нарушается термическая обработка. Другое важное преимущество вибродуговой наплавки заключается в том, что восстановленные этим методом детали не нуждаются в последующей термической обработке, так как непосредственно в процессе наплавки под действием охлаждающей жидкости происходит закалка наплавленного слоя, твердость которого может доходить до 60--62 HRC. Толщину слоя при вибродуговой наплавке можно регулировать в пределах 0,5…3,5 мм на сторону. Изменение количества охлаждающей жидкости и условии ее подачи на деталь позволяет в широких пределах регулировать твердость слоя, наплавленного одним и тем же материалом. Кроме того, вибродуговую автоматическую наплавку изношенных деталей осуществляют под слоем флюса и в среде защитных газов.

В процессе наплавки электродная проволока непрерывно подается в зону наплавки к вращающейся детали под углом. Под действием электромагнитного вибратора конец электродной проволоки вибрирует. Периодически происходят замыкания и размыкания электрода с деталью. В зону наплавки через канал подается охлаждающая жидкость. К электродной проволоке и детали подводится электрический ток низкого напряжения от генератора. Сила тока наплавки определяется диаметром электродной проволоки и скоростью ее подачи при наплавке. При установленном режиме во время импульсного разряда она также зависит от частоты вибрации электрода, сопротивления в цепи и напряжения на, электродах. Ток для наплавки можно определять по величине его плотности, которая принимается равной 60…75 А/мм2. При ускоренной подаче электродной проволоки необходимо повышать плотность тока.

Скорость подачи электродной проволоки, скорость наплавки и частоту вращения наплавляемой детали определяют по следующим формулам.

Для вибродуговой наплавки широко применяют следующие наплавочные головки: ГМВК-1, ГМВК-2, КУМА-5, КУМА-5М, УНЖ, ВГ-2 и ВГ-4.

1) Сварочные работы при ремонте деталей и сборочных единиц тепловоза выполняются в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава, и дизель-поездов.

К выполнению работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания согласно действующим Правилам по аттестации сварщиков и имеющие соответствующий тарифный разряд.

Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ, должны удовлетворять требованиям установленной технологии, стандартам и действующим в ОАО "РЖД" инструкциям.

2)Запрещается производство сварочные работы при:

- несоответствии типа электродов требованиям установленной технологии;

- несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;

- неправильной подготовке и разделке швов перед сваркой;

- попадании воды или масла на место сварки;

- неполном высыхании вблизи свежеокрашенных частей тепловоза;

- неисправности изоляции сварочных проводов;

- отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если этого требует установленная технология.

3). Сварочные работы на ответственных сборочных единицах (рамах тепловоза и его тележек, раме и блоке дизеля, на остовах тяговых двигателей, их подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников и других деталях электрических машин) должны производиться под контролем мастера и регистрироваться в технических паспортах электрических машин, дизеля и тепловоза.

4) Замена клепаных или литых деталей деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой может производиться только по утвержденным ОАО "РЖД" чертежам.

Запрещается производство сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.

 

Сборка водяного насоса

Промыть в ванне керосином и продуть сжатым воздухом все детали насоса. Шарикоподшипники промыть в двух ваннах с чистым дизельным топливом. Детали должны быть чистыми, на наружных и внутренних поверхностях не должно быть загрязнений, при этом, особое внимание обращать на чистоту внутренних поверхностей корпуса и станины насоса. Проверить чистоту смазочных отверстий в станине насоса. Напрессовать на вал втулку до упора Шарикоподшипник предварительно нагреть в ванне с маслом до температуры 80-100^оС. Фланец с лабиринтом и лабиринтовое кольцо перед установкой осмотреть. Незначительные забоины и вмятины зачистить шабером. Одеть на вал лабиринтовое кольцо, фланец с лабиринтом, отражательное кольцо, напрессовать шарикоподшипник. Установить вал в сборе с подшипником с лабиринтовым уплотнением в станину насоса, предварительно положив прокладку под фланец с лабиринтом. После установки деталей установить и затянуть шпильки, закрепив их проволочным замком.

Перевернуть станину насоса, поставить распорную трубу и напрессовать подшипник. Перед напрессовкой подшипник нагреть в ванне с маслом до температуры 80-100^оС. Смазать подшипники универсальной смазкой среднеплавкой УС-2(Л). Остальные детали слегка смазать дизельным маслом. Одеть фланец, закрепить его шпильками и одеть проволочный замок. Между лабиринтовым кольцом и фланцем с лабиринтом должен быть зазор 0,4-2,0 мм. Вал должен легко вращаться от руки. Завернуть в станину насоса пробку1/4 и штуцер.

Собрать сальник. Допускается установка от 4-х до 6 штук уплотнительных колец, при условии обеспечения запаса хода нажимной сальниковой втулки не менее 4-х мм. При этом стыки уплотнительных колец должны быть смещены относительно друг друга на 120⁰. Нажимную сальниковую втулку перед установкой осмотреть. При наличии трещин втулку заменить. Незначительные забоины и вмятины зачистить шабером.

Окончательную затяжку сальника производить после сборки насоса при испытании на стенде. Собрать станину насоса с корпусом. Перед сборкой предварительно смазать упорный торец станины насоса лаком «Герметик» и уложить на него шелковую нитку толщиной 0,3-0,5 мм. Подогнать шпонки по шпоночным пазам и установить шпонки в соответствующие шпоночные пазы вала насоса. Для шестерни зазор между шпонкой и пазом не более 0,06 мм и для крыльчатки - не более 0,1 мм. Напрессовать крыльчатку на вал до упора в торец втулки. Одеть на вал стопорную шайбу, навернуть глухую гайку и плотно затянуть её. Перед напрессовкой смазать посадочные и трущиеся поверхности дизельным маслом. Упорный торец крыльчатки смазать лаком «Герметик». Крыльчатка с валом должны свободно поворачиваться от руки. Радиальный зазор между крыльчаткой и корпусом насоса должен быть в пределах 0,2 - 0,63 мм. Биение поверхности должно быть не более 0,08 мм. Прикрепить к корпусу всасывающую трубу на прокладке, проверить плотность вращения вала насоса от руки. Ступенчатость поверхностей проверить на плите при помощи щупа, для чего установить насос на плиту торцами всасывающего и нагнетательного фланцев. Измерение щупом производить в нескольких точках по окружности между фланцем и плитой. Ступенчатость поверхностей не более 0,3 мм. Регулировку ступенчатости производить за счет смещения всасывающей трубы. Напрессовать на вал до упора шестерню и укрепить ее корончатой гайкой. Перед напрессовкой предварительно смазать шейку вала дизельным маслом. Отрегулировать затяжку сальника насоса на тепловозе.