Характеристика структуры производственного процесса

 

Для правильной оценки фактического положения и выявления конкретных участков производства, на которых необходимо внедрять средства механизации и автоматизации, важное значение имеет объективный анализ структуры производственного процесса, состава и последовательности производственных операций. При анализе структуры производственного процесса он разбивается на стадии и операции.

Выявленные операции классифицируются по следующим признакам:

v По назначению – технологические, транспортные (из них погрузочно-разгрузочные) и контрольные;

v По характеру выполнения – механизированные (в том числе автоматизированные) и немеханизированные;

v По периодичности выполнения – непрерывные и прерывные.

Прежде всего следует составить перечень операций при производстве каждого отдельного вида изделий. Если в ассортименте вырабатываемой продукции имеются родственные виды изделий с одинаковым составом и характером операций, то такие виды целесообразно объединить в одну группу, например, на линии №3 вырабатываются все виды батонов. Количество операций для батонов составляет 182. Приводим сокращенный перечень операций и расчёт удельного веса механизированных операций (в том числе автоматизированных) в % к общему числу операций в целом.

Из анализа структуры производственного процесса можно сделать вывод, что среди производственных операций преобладают транспортные (около 70 %).

Доля технологических и контрольных операций относительно невелика: технологических – 10 %, контрольных – 20-22 %.

Примерно половину механизированных операций можно отнести к автоматизированным.

Абсолютное количество механизированных и автоматизированных операций сравнительно постоянно, а именно: механизированных – 90-100 %, в том числе – 42-50.

В таблице 6 приводится пример анализа структуры производственного процесса по двум технологическим стадиям при выработке нарезных батонов массой 0,3 кг из пшеничной муки высшего сорта.

 

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Как показывают расчеты организация производства на участке №3 нерациональный:

· нарушена прямолинейность движения, используется тяжелый ручной труд по перевозке дежи с опарой, тестом; для сцепления используется покрытие из рифленой чугунной плитки пола, что ухудшает эстетику труда, нарушает санитарное состояние;

· при дозировке муки имеются большие потери от распыла. При брожении теста в дежах выделяется углекислый газ, что нарушает экологию в цехе.

В настоящее время разработаны наиболее эффективные методы приготовления теста в бункерных агрегатах на 6, 8, 12 секций, которые полностью устраняют вышеизложенные недостатки. Кроме того, поскольку в одну секцию бункера закладывают в 3 раза муки, сокращается общее количество операций не менее, чем в 3 раза. Отпадает необходимость в таких операциях, как закрепление дежи в тестомесительной машине. Кроме того при производстве батона к чаю надо установить 2 тестоделителя и поставить 2 пекарей - посадчиков, что свидетельствует о нерациональном закреплении ассортимента за печами. Необходимо пересмотреть ассортимент продукции и отрегулировать заказы с торгующими организациями.

Для улучшения оперативно-производственного планирования следует использовать разработанный в курсовой работе часовой график технологического процесса.

В целях дальнейшего повышения эффективности производства целесообразно на линии №3 вместо тестомесильных машин типа «Стандарт» внедрить тестомесильные машины непрерывного действия со стационарным бункером для брожения опары. Внедрения этого мероприятия позволит увеличить производительность труда на участке на 33 %^*.

 

ЛИТЕРАТУРА

1. Н.Ф. Гатилин. Проектирование хлебозаводов, М., Пищепромиздат, 1975.

2. Н.Ф. Данилов, А.Н. Мельников. Экономика и планирование хлебопекарного производства. М., Пищепроиздат, 1975.

3. Инструкция по определению уровня механизации труда и производства на хлебопекарном предприятии. ЛО ВНИИХП, 1970.

4. П.С. Мархель. Технологический график на хлебозаводе. М., Пищепромиздат, 1955.

5. Методические рекомендации по разработке и внедрению планов научной организации труда на предприятиях хлебопекарной промышленности. М., ЦНИИТЭИПищепром, 1968.

6. Л.Н. Переверзева. Почасовой график работы на хлебозаводе. М., Пищепромиздат, 1955.

7. А.И. Якушева. Организация производства и планирование на булочно-кондитерском предприятии. М., ЦНИИТЭИПищепром, 1971.

 

Таблица 6.

Пример анализа структуры производственного процесса

№	Наименование стадий и операций	Производ. операции	В том числе	По непрер.
все го	в т.ч. меха низир.	из них авто матизир.	транспортные	из них погруз.-разгр	технологические	контрольные	не-пре- рыв-ные	пре- рыв- ные
все го	в т.ч. меха- низир.	из них авто ма тизир.	всего	в т.ч. меха низир.	из них авто ма тизир.	всего	в т.ч. меха низир.	из них автома тизир.	все го	в т.ч. меха низир.	из них авто ма тизир.
I. Подготовка муки
	Аэрозольное пе- ремещение муки к просеивательной машине			-			-	-	-	-	-	-	-	-	-	-		-
	Просеивание муки			-	-	-	-	-	-	-			-	-	-	-		-
	Перемещение муки к весам (ДМ-100)			-			-	-	-	-	-	-	-	-	-	-		-
	Загрузка весов (ДМ-100) мукой										-	-	-	-	-	-		-
	Взвешивание муки на весах (ДМ-100)				-	-	-	-	-	-	-	-	-					-
	Разгрузка весов (ДМ-100)										-	-	-	-	-	-		-
	Перемещ. муки к произв. силосам							-	-	-	-	-	-	-	-	-		-
	Загрузка муки в производ. силосы										-	-	-	-	-	-		-
Итого по стадии 1												-					-
II.Приготов. опары
	Подвоз порожней дежи к тестомес. машине		-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
	Загрузка авто- водомерного бачка водой										-	-	-	-	-	-		-
	Дозирование воды для опар				-	-	-	-	-	-	-	-	-
	Разгрузка автово-домерного бачка										-	-	-	-	-	-		-
	Регулирование температур. воды				-	-	-	-	-	-	-	-	-
	Дозировка акти-вирован. дрож-жей для опары		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-		-	-	-
	Разгрузка муки из производ. силоса										-	-	-	-	-	-		-
	Перемещение муки к автовесам						1		-	-	-	-	-	-	-	-		-
	Загрузка автовесов мукой										-	-	-	-	-	-		-
	Дозирование муки для опар				-	-	-	-	-	-	-	-	-				-
	Разгрузка автовесов										-	-	-	-	-	-	-
	Замес опары			-	-	-	-	-	-	-			-	-	-	-
	Зачистка и смазка дежи		-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
	Отвоз дежи с опарой на брож.		-	-		-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Итого по стадии II												-
Итого по стадии I, II												-
	в %												-				72,7	27,3

и т.д. по всем технологическим стадиям процесса