Проектирование технологического процесса регулировки аппаратуры

Заключительными этапами разработки новой аппаратуры являются регулировка и испытания опытных образцов и опытных партий изделий, а заключительными этапами производства – операции регулировки и контроля выпускаемых изделий.

Уровень качества продукции и затраты на ее изготовление в значительной степени зависят от качества технологической подготовки регулировочных и контрольно-испытательных работ.

Разработка технологического процесса регулировки и производственного контроля включает следующие основные этапы:

1. Составление перечня сборочных единиц, входящих в изделие и подлежащих отдельной регулировке. Перечень составляется с учетом не только особенностей данного блока или узла, но и программы впуска и экономических соображений.

2. Разработка технологии регулировки, производственного контроля и испытаний сборочных единиц. Результатом разработки должны быть технологические документы, определяющие последовательность и методику регулировки, контроля и испытаний, а также допуски на регулируемые и проверяемые параметры.

3. Составление перечня операций общей регулировки изделия. При составлении перечня операций учитывают отдельные испытательные работы. Так, перед окончательной регулировкой полезно изделие подвергнуть вибрационной нагрузке, с целью выявления ненадежных креплений элементов, ненадежных паек и т.п.

Количество операций общей регулировки зависит от программы выпуска, конструктивных и схемных особенностей изделия. Операции регулировки должны быть составлены так, чтобы последующие операции не дублировали предыдущие.

4. Определение состава измерительной и испытательной аппаратуры для каждого рабочего места. Анализ возможностей использования имеющейся специальной (нестандартной) или модернизированной аппаратуры применительно к данному изделию. Определение состава новых специальных установок для регулировочных и контрольно-испытательных работ, подлежащих разработке и изготовлению. Определение технических требований к ним и сроков разработки и изготовления.

5. Проектирование рабочих мест для регулировки и контроля.

6. Разработка технологической документации, определяющей последовательность выполнения, методику и технические требования к выполнению каждой операции.

7. Определение трудоемкости каждой операции и расчет необходимого количества рабочих мест для обеспечения программы выпуска.

8.6.1.1. Технологическая документация

Для технологических процессов регулировки, контроля и испытаний особое значение имеют такие виды технологических документов, как технологическая инструкция, карта эскизов, операционная карта технического контроля, карта измерений и карта регистрации результатов испытаний. Если формы этих документов не установлены стандартами, то их содержание подлежит разработке применительно к специфике данного производства и изготовляемого изделия.

Основным технологическим документом для операции регулировки является технологическая инструкция. Для примера представлен один из возможных вариантов содержания инструкции.

1. Назначение данной технологической инструкции. Здесь указывается, на каком этапе производственного процесса производится регулировка изделия и каким нормативным документам должны соответствовать регулируемые параметры.

2.Регулируемые и контролируемые параметры. Даются численные значения требуемых параметров и допуски на них.

3.Оборудование рабочего места:

- источники питания рабочего места;

- нестандартные приборы, установленные на рабочем месте;

- стандартная измерительная аппаратура;

- технологические шланги, соединяющие источники питания и измерительные приборы с регулируемым изделием;

- технологический инструмент: отвертки, технологический молоток, технологическая линейка и др.;

- приспособления;

- документация данного рабочего места (обычно технологическая инструкция).

4.Указания по технике безопасности.

5.Порядок работы. В этом разделе технологической инструкции даются четкие и конкретные указания по выполнению регулировочных операций и той последовательности, в которой они должны выполняться, а также карты эскизов с необходимыми схемами, рисунками и таблицами, характеризующими способы и параметры регулирования.

Испытание аппаратуры

Испытанием называется экспериментальное определение количественных или качественных свойств объекта как результата воздействия на него внешних факторов.

Испытания аппаратуры производятся по заданной программе, которая определяет последовательность и время действия внешних факторов, параметры, характеризующие эти факторы (температуру, механические нагрузки и т.п.), а также параметры изделий, подлежащих контролю до и после испытаний, Кроме испытаний самого изделия, при его функционировании применяют испытания модели устройства, причем возможно не только непосредственное воздействие внешних факторов на модель объекта испытаний, но и моделирование воздействий на него.

Существуют следующие виды испытаний:

- исследовательские испытания, проводимые для изучения свойств объекта;

- контрольные испытания, проводимые для контроля качества объекта;

- сравнительные испытания, при которых испытываются два или более объектов, в одинаковых условиях для сравнения характеристик их качества;

- предварительные испытания, при которых проводятся контрольные испытания опытных образцов или опытных партий продукции для определения возможности их предъявления на приемочные испытания;

- приемочные испытания, при которых производятся контрольные испытания опытных образцов или опытных партий продукции для решения вопроса о целесообразности серийного производства этой продукции, Если изделие является продукцией единичного производства, то при приемочных испытаниях решается вопрос о целесообразности его передачи в эксплуатацию;

- государственные испытания, которые являются приемочными испытаниями, проводимыми государственной комиссией;

- приемно - сдаточные испытания, представляющие собой контрольные испытания, проводимые при приемочном контроле готовой продукции;

- периодические испытания, представляющие собой контрольные испытания готовой продукции, проводимые периодически в объемах и сроках, установленных соответствующей документацией. Периодические испытания позволяют следить за поддержанием качества продукции на требуемом уровне;

- типовые испытания, представляющие собой контрольные испытания продукции, проводимые после внесения изменений в инструкцию или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений;

- испытания на надежность, проводимые для определения или оценки значений показателей надежности продукции.

По характеру внешних воздействий все испытания можно подразделить на следующие основные виды:

- механические испытания;

- климатические испытания;

- электрические испытания;

- радиационные испытания;

- биологические испытания.

Основным требованием, предъявляемым к изделиям, подвергаемым вышеперечисленным видам испытаний, является сохранение выходных (проверяемых) параметров после проведения испытаний в пределах допусков, установленных техническими условиями.

Испытания могут проводиться на испытательных стендах, испытательных полигонах, а также в условиях эксплуатации.

Испытательный стенд представляет собой техническое устройство для установки объекта испытаний в заданных положениях, создания воздействий, съема информации и осуществления управления процессом испытаний.

Испытания, проводимые на испытательном стенде, называются стендовыми и проводятся в специально оборудованных лабораториях.

Испытания, проводимые на испытательном полигоне, называются полигонными. Испытательный полигон - это место, предназначенное для проведения испытаний в условиях, близких к условиям эксплуатации, и обеспеченное необходимыми средствами испытаний.

Испытания, проводимые в условиях эксплуатации, называются эксплуатационными испытаниями.

Если испытания проводятся в условиях и режимах, соответствующих предусмотренным технической документацией, то такие испытания называются нормальными. Для получения определенного объема информации от объекта при нормальных испытаниях требуется определенное время.

Для сокращения времени, затрачиваемого на получение такого же объема информации, применяют ускоренные испытания. Ускоренными испытаниями называются испытания продукции, методы, и условия, проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в более короткий срок, чем предусмотренных технической документацией условиях и режимах эксплуатации.

Ускоренные испытания, основанные на интенсификации процессов. Вызывающих отказы и повреждения, называются форсированными. Факторами, форсирующими отказы, могут быть такие, как тепловая или механическая нагрузка, превышающая нагрузку в эксплуатационных условиях.

Испытания продукции, которые могут нарушить ее пригодность к использованию по назначению, называются разрушающими, а испытания, которые должны не нарушить ее пригодность к использованию по назначению – неразрушающими.

Более подробные сведения о содержании и видах испытаний можно найти в специальной литературе.