Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.

Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.

 

Результати теоретичних та експериментальних досліджень дозволили розробити принципову технологічну схему одержання азотно-фосфорного добрива з домішками (рис. 2.4), яка складається з наступних стадій: розкладання фосфат-глауконітової сировини нітратною кислотою; фільтрація; нейтралізація азотнокислотної витяжки; випарювання; сушіння; розсів та затарювання готового продукту. Фосфат-глауконітовий концентрат із бункера 1 шнековим дозатором надають до реактора 2, куди водночас поступає 56 мас. % нітратна кислота при температурі 55 — 60 °С, в наслідок чого утворюється азотнокислотна витяжка (АКВ), яка далі направляється на процес виділення нерозчинного залишку.

Процес здійснюється спочатку в відстійнику 3, розчинна фаза з якого (у співвідношенні Т:Р = 1:4,5) поступає на барабанний вакуум фільтр 4. Нерозчинний залишок відводиться і далі використовується в якості будівельних матеріалів. Освітлений розчин подається насосом 5 у накопичувальну ємність 6, звідки - на амонізацію до реакторів-амонізаторів 7,8,9, яку проводять газоподібним аміаком. По її завершенні рН пульпи зростає до 5,0 - 5,5 та вона підігрівається паром до 130 — 140 °С.

В процесі амонізації з пульпи випаровується частина води, яка поступає до випарного апарату. Після чого пульпа направляється на гранулювання до барабанного - гранулятора- сушарки БГС. Виходячи з БГС продукт елеватором спрямовують на класифікацію в двохситовий грохот. Крупну фракцію (більше 4 мм) подрібнюють на дробарці, після якої матеріал знов спрямовують на грохот. Фракцію з розміром менше 1 мм подають у вигляді ретура до БГС, а товарну фракцію, що містить гранули розміром 1 - 4 мм, охолоджують повітрям у барабанному холодильнику і транспортером передають на склад готового продукту. Багатоступеневий процес амонізації азотокислотної витяжки дозволяє зменшити ретроградацію засвоюваної форми Р₂О₅.

Дані технології дозволяють комплексно використовувати власну фосфатну сировину при виробництві мінеральних добрив.

 

 

ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 14______

Від чого залежать експлуатаційні втрати платинового каталізатора?

Таблиця 8.2 - Експлуатаційні втрати 7 сіток Pt-Rh каталізатора при постійній температурі

Термін роботи, год.
Прямі втрати Pt, % мас.	0,9	1,3	3,8	12,7

Безповоротні втрати платини збільшуються після температури 1313 К. Аналогічне явище є й у ви­робництві HNO₃, де втрати платинородієвого каталізатора при 1193 К на порядок перевершують втрати при 1093 К, оскільки пружність пари плати­ни при підвищенні температури з 1049 до 1172 К збільшується у 500 разів. На величину втрат платини впливає і кількість каталізаторних сіток. Так, при роботі на 4 сітках питомі втрати Pt у 1,55 разів більше, ніж при проведенні процесу синтезу HCN на 5 сітках, і в 1,46 разів менше, ніж при використанні комплекту з 3 сіток.

Дезактивація платинородієвого каталізатора у процесі його експлуа­тації пов'язана зі зменшенням числа активних центрів за рахунок термічної агрегації, хімічного отруєння та екранування поверхні. Уведення в метано-аміачно-повітряну суміш CS₂ (до 200 мг/м³ у перерахунку на сірку) збіль­шує вихід HCN з 61 до 66 % і зменшує період активації каталізатора з 5 діб до 1-2 год. Але подальше збільшення концентрації сірки призводе до отру­єння поверхні каталізатора, яке стає помітним уже при 20%-му заповню­ванні поверхні платини. Тобто сірка для платини є сильною каталітичною отрутою виборчої дії й може бути як активатором, так і інгібітором каталі­зу в залежності від поверхневої концентрації. Вплив температури на втрати платинового каталізатора в процесі синтезу синильної кислоти наведено на рис. 8.1. Видно, що втрати каталізатору різко підвищуються при підвищення температури процесу і на трьох сітках вони вищі ніж при чотирьох та п’яти.

 

Технологія гранфосу.

Проведені дослідження з підбору нових різновидів пластифікаторів для процесу гранулювання (головним чином, на основі карбаміду, галунів, Mg(NO₃)₂ тощо) дозволили розробити і впровадити у виробництво ряд добрив під назвою "ГРАНФОС" з кондиційними гранулами. Слід відзначити, що після внесення гранфосу в грунт гранули під дією ґрунтової вологи руйнуються і фосфорит в дрібнодисперсному стані розподіляється між частинками ґрунту, а його розчинні (від 40 до, навіть, 85% Р₂О₅) і повільнодіючі форми Р₂О₅ поступово засвоюються (особливо успішно у кислих ґрунтах) кореневою системою рослин.

Технологічна схема виробництва гранфосу наведена на рис. 4.1. Фосфорит з бурта 1 грейферним краном 2 подається через приймальний бункер на стрічковий конвеєр 3, а потім у бункер 4, розміщений над вузлом дозування 5.

Далі фосфорит дозується у змішувач 8. Розчин пластифікатора з бака 6 насосом 7 подається у необхідній кількості у змішувач 8. Одночасно у змішувач подаються зі стадії класифікацій дрібні частинки гранфосу (як ретур). Волога сировинна суміш зі змішувача надходить у гранулятор барабанного типу 9. При грануляції утворюються достатньо міцні сирі гранули, які надходять далі до сушильного барабану 10.Прямотечію відносно грануляту в сушильний барабан з топки 11 надходять топкові гази з температурою до 823 К (550ºС). Висушений гранулят з сушарки 10 спрямовується на елеватор 12 і з його допомогою - у вузол класифікації 13. Товарна фракція гранфосу у вигляді гранул подається на конвеєр 15 і направляється на склад готової продукції. Гранули, розмір яких перевищує 4 мм, з грохоту через дробарку 14 подаються на елеватор 12, себто некондиційний продукт класифікації проходить стадію повторної класифікації. Дрібні частинки гранфосу, розмір яких менше 1 мм, і пил системи сухого очищення відпрацьованих топкових газів системою транспортування спрямовуються у змішувач 8.

При переробці фосфоритів на гранфос температурні умови сушіння такі, що ретроградації діючих форм Р₂О₅ не відбувається.

Проста технологія дозволяє організувати виробництво гранфосу, використовуючи обладнання цеху гранулювання простого суперфосфату.

 

Стадії технологічної схеми одержання азотно-фосфорного добрива з домішками.

 

Результати теоретичних та експериментальних досліджень дозволили розробити принципову технологічну схему одержання азотно-фосфорного добрива з домішками (рис. 2.4), яка складається з наступних стадій: розкладання фосфат-глауконітової сировини нітратною кислотою; фільтрація; нейтралізація азотнокислотної витяжки; випарювання; сушіння; розсів та затарювання готового продукту. Фосфат-глауконітовий концентрат із бункера 1 шнековим дозатором надають до реактора 2, куди водночас поступає 56 мас. % нітратна кислота при температурі 55 — 60 °С, в наслідок чого утворюється азотнокислотна витяжка (АКВ), яка далі направляється на процес виділення нерозчинного залишку.

Процес здійснюється спочатку в відстійнику 3, розчинна фаза з якого (у співвідношенні Т:Р = 1:4,5) поступає на барабанний вакуум фільтр 4. Нерозчинний залишок відводиться і далі використовується в якості будівельних матеріалів. Освітлений розчин подається насосом 5 у накопичувальну ємність 6, звідки - на амонізацію до реакторів-амонізаторів 7,8,9, яку проводять газоподібним аміаком. По її завершенні рН пульпи зростає до 5,0 - 5,5 та вона підігрівається паром до 130 — 140 °С.

В процесі амонізації з пульпи випаровується частина води, яка поступає до випарного апарату. Після чого пульпа направляється на гранулювання до барабанного - гранулятора- сушарки БГС. Виходячи з БГС продукт елеватором спрямовують на класифікацію в двохситовий грохот. Крупну фракцію (більше 4 мм) подрібнюють на дробарці, після якої матеріал знов спрямовують на грохот. Фракцію з розміром менше 1 мм подають у вигляді ретура до БГС, а товарну фракцію, що містить гранули розміром 1 - 4 мм, охолоджують повітрям у барабанному холодильнику і транспортером передають на склад готового продукту. Багатоступеневий процес амонізації азотокислотної витяжки дозволяє зменшити ретроградацію засвоюваної форми Р₂О₅.

Дані технології дозволяють комплексно використовувати власну фосфатну сировину при виробництві мінеральних добрив.

 

 

ЕКЗАМЕНАЦІЙНИЙ БІЛЕТ № 14______