Применение принципов стандартизации при проектирования автоматических станочных систем

При зарождении автоматостроения каждый станок-автомат конструкторы создавали заново, т.е. соответственно поставленной задаче всякий раз проектировали приводы, исполнительные механизмы, элементы систем управления и т.д. При этом процесс проектирования был длительным, а разработанные конструкции иногда оказывались недостаточно работоспособными. С течением времени вырабатывались принципы стандартизации при проектировании автоматического оборудования, в основе которых лежит использование стандартных и унифицированных деталей, узлов и систем. В настоящее время применение стандартизации при проектировании реализуется в виде принципов базовых моделей и агрегатирования.

Сущность принципа базовых моделей заключается в том, что на их основе создаются одинаковые или близкие по назначению механизмы. Путем изменения размеров узлов базовой модели и конструкции некоторых из них создают ряд станков с разной степенью автоматизации для обработки деталей различных размеров. По этому принципу спроектированы гаммы одношпиндельных токарно-револьверных автоматов, токарных гидрокопировальных полуавтоматов, автоматических линий для обработки деталей подшипников. Внутри каждой гаммы механизмы одинакового назначения обычно различаются только габаритами, Сроки и стоимость проектирования значительно снижаются, а надежность станков и автоматических линий резко возрастают. Особенно часто принцип базовых моделей используется при конструировании полуавтоматов. Например, Минским СКБ АЛ на основе базовой модели-вертикального полуавтомата для патронных работ мод. 1734 - создана гамма полуавтоматов: для центровых работ, с расточной головкой, с револьверной головкой повышенной точности, с ЧПУ.

Сущность принципа агрегатирования состоит в том, что создаются гаммы унифицированных узлов, из которых компонуются станки и автоматические линии, различающиеся технологическим назначением, числом позиций, конструктивной сложностью. Унифицированные узлы должны обладать следующими свойствами:

1. Автономностью, для чего они снабжаются индивидуальными приводами и в машине связываются друг с другом с помощью электрической схемы, а не кинематически. Благодаря чему из унифицированных узлов можно создавать большее число вариантов машин.

2. Стандартными присоединительными размерами, что обеспечивает возможность соединения узлов с соседними узлами.

3. Необходимой точностью взаимного положения.

Унифицированные узлы (агрегаты) разрабатываются заранее, испытываются в лабораторных и производственных условиях и доводятся таким образом до нужного уровня качества.

В соответствии с поставленной задачей конструктор унифицированные узлы (агрегаты) выбирает из каталога и проектирует спецузлы, конструкция которых определяется обрабатываемой деталью - приспособление, инструментальную наладку и др.

В настоящее время по принципу агрегатирования строят гидравлические и электрические системы, агрегатные станки, автоматические линии из агрегатных станков, ПР, многоцелевые станки с ЧПУ, автоматизированные производственные участки с управлением от ЭВМ. Использование комплекта унифицированных узлов в пять раз и более сокращает объем конструкторских работ при проектировании, значительно сокращает трудоемкость, стоимость и сроки изготовления машин.

Производство унифицированных узлов является серийным, что позволяет применять передовую технологию при их изготовлении. Применяют для обработки разнообразных, в том числе сложных и ответственных деталей в условиях массового, крупносерийного производства тракторов, автомобилей, с/х машин, моторов и т.д.