Обработка торцовых поверхностей

При обтачивании торцовых поверхностей резец перемещается поперечным суппортом. Для обтачивания при­меняют подрезные и проходные упорные резцы. Точение торцовых поверхностей производят как от наружной бо­ковой поверхности к центру заготовки, так и наоборот.

Если заготовки имеют на наружной поверхности твердую корку, резец подается от центра заготовки к перифе­рии, предупреждая этим преждевременный износ режущей кромки. Для обработки торцов применяют проходной упорный резец, позволяющий производить как продольное, так и торцовое точение поверхностей (рис. 3.1, а).

Особое внимание следует уделять заточке резца по задней поверхности и его точному закреплению, чтобы избежать трения резца о заготовку (рис. 3.1, б).

При точении торцовых поверхностей подрезной резец устанавливают точно по центру, так как в противном случае поверхность торца не будет обработана до конца и останется выступ.

 

Рис.3.1 – Продольное и торцевое точение упорным проходным резцом:

d ₁ – фактический диаметр, d ₂ – заданный диаметр.

 

При обработке больших торцовых поверхностей следует применять станок с бесступенчато регулируемой частотой вращения, что позволит сохранять постоянной скорость резания. Установку и закрепление деталей при подрезании торцов и уступов производят в основном теми же способами, что и при продольном обтачивании. Корот­кие детали закрепляют в патроне; длинные детали уста­навливают в центрах. Крупные и длинные детали уста­навливают и закрепляют одним концом в патроне, а другой конец поддерживают задним центром.

Прутки и длинные заготовки небольших диаметров (до 50 мм) обычно устанавливают через сквозное отверстие шпинделя, выдвигая заготовку на требуемую длину.

При подрезании торцов деталей, устанавливаемых в центрах, обычный центр не следует применять, так как можно повредить режущую кромку резца. В этих случаях ставят упорный полуцентр (рис. 3.1, в), обеспечивающий свободный подвод резца для подрезания всего торца с подачей от наружной поверхности к центру.

Подрезание торцов деталей, закрепляемых в патроне, целесообразно производить не подрезным, а проходным упорным отогнутым резцом с подачей резца от периферии к центру и наоборот. Последний имеет более массивную режущую часть и допускает более высокие режимы реза­ния. На рис. 3.1, д показано подрезание уступа высотой до 5 мм за один рабочий ход при продольной ручной подаче. В этом случае используют проходной упорный резец с многогранной неперетачиваемой пластиной из твердого сплава. При подрезании уступа высотой более 5 мм подрезание производят за несколько рабочих ходов.

Обработку уступов большой высоты производят за несколько рабочих ходов, сочетая продольную подачу с поперечной. При подрезании большого количества одинаковых деталей с уступами применяют упоры, ограничивающие перемещение резца.

При подрезании торцов и уступов припуски в зависимости от длины и диаметра заготовки определяют по табл. 3.1:

  Таблица 3.1

Диаметр заготовки, мм	Припуск по длине детали, мм
	до 18	18-50
До 30	0.4	0.5

 

Подачу при черновом и чистовом точении торцов и уступов определяют, исходя из глубины резания, шероховатости поверхности и физико-механических свойств заготовки. При этом, меньшее значение подачи берется для более прочных материалов. Скорость резания при подрезании торцов не постоянна и уменьшается к центру детали по мере уменьшения диаметра обработки. При подрезании торцов скорость резания определяется в зависимости от наружного диаметра заготовки.

Основные виды брака при обработке торцов и уступов:

1. Недостаточное качество обработанной поверхности торцов, получаемое из-за завышенной подачи.

2. Непараллельность торцов при обработке их в патроне, получаемая из-за погрешностей при установке и закреплении заготовки в патроне при обтачивании второго торца.