Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Правила безопасной работы на токарно-винторезном станке особо высокой точности 16К20
Токарный станок является высокооборотной машиной и поэтому при работе на нем необходимо строго выполнять следующие указания. 1. Изучить станок прежде, чем начинать работу на нем. 2. Перед началом работы необходимо убедиться в прочности закрепления патрона на шпинделе. Патрон крепится на шпинделе разжимным кольцом с помощью винта. Несоблюдение этого указания может привести к свертыванию патрона со шпинделя при реверсе и нанести тяжелую травму. 3. Надежно закрепить деталь. 4. Не касаться вращающихся частей станка до полной его остановки. 5. Не приближаться к зоне резания во избежание травм от отлетающей стружки. 6. Запрещается пользоваться рукояткой реверса для торможения шпинделя. Это может привести к резким толчкам и ослаблению крепления патрона. 7. Запрещается начинать работу с включения высоких чисел оборотов шпинделя (2000, 1340). Предварительно необходимо прогреть подшипники на средних оборотах.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.2
Лаборатория №2 Отчет по лабораторной работе №1 «Исследование процесса обработки на токарном станке»
Работа принята__________________________________ Студент_____________ Руководитель___________________________________ Группа_____________ «___»____________г.
1.Задание
2. Схема обработки
3. Исходные данные
4. Эскиз заготовки, операционный эскиз и эскиз токарного резца
5. Последовательность выполнения расчетов 1. Определение глубины резанья 2. Определение по нормативам расчетного S 0 и паспортного S стзначений подачи. 3. Выбор по нормативам скорости резанья V p и определение числа оборотов шпинделя n p.
4. Расчет оперативного времени Т о +Т в. 5. Расчет длины пути инструмента
Лабораторная работа № 2 Влияние жесткости технологической системы на точность обработки
Цель работы: практическое изучение процесса точения и возможностей токарного станка, а также исследование влияния таких технологических факторов, как жесткость обрабатываемой заготовки, способ ее закрепления, режимы резания на точность обработка.
Сила резания Под действием сил резания звенья технологической системы станок- приспособление-инструмент-деталь упруго деформируются, то есть изменяется их начальное положение относительно друг друга. Вследствие этого режущие кромки, образующие обрабатываемую поверхность, отклоняются от заданного настройкой положения, и фактический размер детали будет отличаться от настроечного. Величина упругих перемещений отдельных элементов системы зависит от их жесткости и действующей силы резания: Жесткость какого-либо элемента технологической системы определяется отношением составляющей силы резания Py, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению лезвия инструмента. У относительно заготовки, отсчитываемому в том же направлении. При определении жесткости задается направление смещения, но рассматривается влияние не только одной составляющей силы резания Py, но и других. При точении сила резания, являющаяся результирующей сил деформирования металла и сил трения по передней и задней поверхностям резца, может быть представлена равнодействующей трех составляющих (рис 2.1): ,
Рис. 2.1. Составляющие сил резания
где Рх - осевая составляющая силы резания, параллельная оси главного вращательного движения резания; Р y - радиальная составляющая силы резания, направленная по радиусу главного вращательного движения резания в вершине резца; Р z - главная (касательная) составляющая силы резания, совпадающая по направлению со скоростью главного движения резания. Сила Рх противодействует продвижению резца вдоль оси заготовки и изгибает его в горизонтальной плоскости, а ее реакция сдвигает деталь вдоль оси.
Сила Р y стремится оттолкнуть резец от детали в направлении, перпендикулярном к ее оси, а реакция силы изгибает деталь в горизонтальной плоскости. Сила Р z действуя на резец, изгибает его в вертикальной плоскости, а ее реакция также в вертикальном направлении изгибает деталь. Смещение лезвия инструмента под действием составляющей силы резания Р y в направлении по нормали к обрабатываемой поверхности оказывает решающее влиянии на формирование погрешности обработки. При этом смещение лезвия под действием по касательной к обрабатываемой поверхности практически не влияет на точность обработки. До начала обработки при настройке устанавливают заданную глубину резания t зад (рис. 2.2). В процессе обработки под действием радиальной составляющей силы резания Р y заготовка упруго отжимается на величину y 1, а резец − на величину y 2. Рис. 2.2. Схема упругих перемещений элементов технологической системы при обработке
В результате этого заданная глубина резания уменьшается до значения t факт : Величины отжатий определяются по формулам: где j 3 – жесткость заготовки, кгс/мм, j u – жесткость системы инструмент-приспособление, кгс/мм. Таким образом, величина отклонения t факт от t зад, определяющая точность обработки, при данном значении Р y будет полностью определяться жесткостью отдельных элементов технологической системы. Чем выше жесткость, тем меньше величина отжатая, тем выше точность обработки. Полагая, что жесткость системы инструмент-приспособление (резец - суппорт) j u значительно выше жесткости заготовки j3 то есть, принимая y 2существенно меньше y 1, t факт можно записать в виде . Тогда размер детали после обтачивания заготовки где d - диаметр детали; d 3- диаметр заготовки. Жесткость отдельных элементов технологической системы при неизменном значении Р y зависит от условия нагружения. Например, при обтачивании валика его жесткость меняется при изменении положения резца по длине заготовки. Поэтому для оценки точности обработки определяют максимальное значение y 1, что соответствует минимальной жесткости заготовки. Величину отжатая при изгибе детали в горизонтальной плоскости можно определить как прогиб балки, на которую действует сосредоточенная сила Р y:
где l – длина участка заготовки, к которому приложена сила (расстояние от шпинделя до резца), мм; E – модуль упругости заготовки ГПа; j – момент инерции поперечного сечения заготовки, мм4; k – коэффициент, зависящий от способа закрепления детали (при консольном закреплении k =3). С целью увеличения жесткости детали, то есть уменьшения погрешности формы как результата деформации при обработке ее поджимают задним центром. В этом случае деталь может быть представлена в виде балки, закрепленной с двух сторон, на которую действует сосредоточенная сила. Деформация такой балки определяется: где х – расстояние от шпинделя до точки приложения Р y, мм Анализ выражения показывает, что максимальный прогиб (деформация) балки (детали) произойдет при . При этом . Тогда . При и деформация детали будет равна 0, то есть в этих сечениях . Таким образом, при данном способе закрепления деталь после обработки будет иметь бочкообразную погрешность формы.
При уменьшении фактической глубины резания относительно заданной уменьшается сила резания Р y, что, в свою очередь приводит к уменьшению деформации, поэтому при практических решениях принимают k =110. Величина Р y определяется по формуле: , где kp – обобщенный поправочный коэффициент, равный произведению поправочных коэффициентов, каждый из которых определяет влияние конкретных условий резания на величину Р y: Поправочные коэффициенты учитывают: km – прочность или твердость обрабатываемого материала; k φ – величина главного угла в плане резца; ky – величина переднего угла; k ω – применения СОЖ; kr – величина радиуса вершины резца; k δ– степень изношенности задней поверхности резца. Постоянная С ру учитывает влияние Р yнекоторых постоянных условий резания, и, в частности, тех, для которых поправочные коэффициенты равны единице. При наружном продольном точении конструкционных сталей твердосплавным резцом с главным углом в плане φ=450, оптимальным передним углом, с радиусом при вершине r =0.5 нормальный степени износа, без применения СОЖ можно принять значение поправочных коэффициентов k φ, ky, k ω, kr, k δ равными единице. Тогда kp=km,
где σB – предел прочности материала заготовки, МПа; mp – показатель, учитывающий материал режущей части резца и механические свойства материала заготовки (при обработке конструкционных сталей инструментом из твердого сплава mp = 1.35). При перечисленных условиях обработки (условия лабораторной работы) С ру = 243, x р = 0.9, yr= 0.6, n р =-0.3 Допустимая величина прогиба (отжатая) определяется заданной точностью. Чтобы погрешность обработки не превышала допуска на заданный размер, необходимо обеспечить выполнение следующего условия: y max ≤y доп. Принимая допустимую величину отжатая y доп=0.5 Т, можно задать условие обеспечения заданной точности y 1max≤0.5 Т, где Т – допуск на диаметр детали, мкм. Изменение жесткости заготовки в процессе обработки и, как следствие, непрерывное изменение y1 является причиной изменения фактической глубины резания, что ведет к появлению погрешности формы, вид которой определятся условиями обработки.
Определение режимов резания Глубина резания t Припуск на обработку (в мм) определяется по формуле: где D 3– диаметр заготовки по обработанной поверхности, мм; D – диаметр детали по обработанной поверхности, мм. Если припуск удаляется за один проход, то глубина резания:
Если обработка разделена на черновую и чистовую, то
Подача S o Подача S o назначается в зависимости от глубины резания, геометрии резца, заданной шероховатости и точности, материала заготовки и режущей части резца. Рекомендуемые значения подач приведены в справочной литературе. При выполнении работы для определения S o (в мм/об) рекомендуется воспользоваться выражением:
где φ – главный угол в плане; ε – угол при вершине резца; r – радиус вершины резца, мм; С M– коэффициенты, характеризующие вид обрабатываемого материала; С ra – коэффициент, учитывающий стадию обработки (черновая, получистовая, чистовая отделочная); ksm – коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала. При чистовом точении конструкционных сталей значения показателей степени и коэффициентов следующие: y =1.4, x =0.3, z =0.35, u =0.7, C M=0.008, С ra =131 − для чистовой обработки, С ra =256 − для получистовой обработки, ksm =С sm (HB) ym ,. Для конструкционной стали: С sm =349.9, ym =-0.7737. Расчетная величина подачи S o корректируется по паспорту станка, принимается ближайшее значение подачи S o . Скорость резания Допустимая скорость резания V (м/мин) рассчитывается с учетом назначенной глубины резания, подачи, стойкости инструмента Т, обрабатываемого материала режущей части резца, его геометрии и определяется по формуле: где С v – коэффициент, учитывающий условия обработки (t и S) и вид материала; – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента; – коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала. Для продольного точения конструкционных сталей при t ≤12мм и S <0.4 мм/об при работе твердосплавным инструментом значения показателей степени и коэффициентов следующие: По величине V p (м/мин) определяется соответствующее значение оборотов шпинделя: . Расчетное число оборотов в минуту n p следует корректировать по паспорту станка, приведя в соответствие с ближайшим меньшим значением. Фактическую скорость резания V ф можно рассчитать исходя из выбранного числа оборотов в минуту шпинделя по паспорту n p . Поскольку, как правило, фактическая скорость резания V ф меньше расчетной V p, фактическая стойкость инструмента возрастает; если же расчетное число оборотов в минуту шпинделя лишь на 5-10% меньше ближайшей ступени числа оборотов в минуту по паспорту станка, можно воспользоваться этой ступенью, причем фактическая стойкость инструмента снизится незначительно.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2021-03-09; просмотров: 117; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.147.66.178 (0.047 с.) |