Присадка раскислителей и ферросплавов производится в ковш во время выпуска через транспортировочную систему подачи материалов, а также вручную (чушковый алюминий и др.).

Все отдаваемые в ковш раскислители и ферросплавы должны быть предварительно прокалены. Отдача не прокаленных раскислителей и ферросплавов запрещается.

Запрещается задавать ферросплавы и другие материалы на дно ковша и производить раскисление металла в ковше через шлак.

В плавильном журнале отмечается время, вид и количество присаженных в ковш раскислителей и легирующих добавок.

Дополнительная корректировка по присадке алюминия производится исходя из данных по окисленности металла (полученных при замере за 1-2 минуты до выпуска плавки) путем добавки гранулированного алюминия в бункер или отдачи чушкового алюминия вручную на выпуске до значений указанных в таблице 1.2.

Таблица 1.2. Добавка алюминия исходя из данных по окисленности металла

Окисленность металла, ррm	Расход алюминия, кг
До 100	60
101-200	75
201-300	90
301-400	105
401-500	120
501-600	135
601-700	150
700-800	165
801-900	180
901-1000	195

При отсутствии гранулированного алюминия или неисправности прибора для замера окисленности допускается использовать алюминий в виде чушек или брикетов. Алюминий в чушках отдают в ковш на выпуске вручную перед присадкой ферросплавов. Норма дачи кускового алюминия в ковш указана в таблице 1.3.

Таблица 1.3. Норма дачи алюминия в ковш

Содержание углерода в спокойной углеродистой стали, %	Норма дачи алюминия в ковш, кг/т
0,15 и менее	0,9 - 1,0
0,16 - 0,30	0,6 - 0,7
более 0,30	0,5 - 0,6

 

Расход раскислителей и легирующих добавок (Р), в кг, рассчитывается по среднему содержанию элемента в готовой стали по формуле(1.1):

Р= (М* С)/А,                                                 (1.1)

где М–масса жидкой стали, кг; С – среднее содержание элемента в готовой стали, %; А– массовая доля элемента в добавке, %;

После отдачи ферросплавов, производится присадка шлакообразующих материалов: 700-800 кг извести и 250 - 300 кг плавикового шпата, или 600 кг извести и 300 кг СШУ-1Г.

Допускается использование плавленых или фракционных синтетических шлакообразующих смесей.

Известь должна быть фракции не более 3-10 мм. Не допускать использование извести-пушонки.

 

1.1.10. Подготовка ферросплавов

Все ферросплавы и легирующие перед присадкой в ковш должны быть прокалены в печи для прокаливания ферросплавов с целью удаления влаги.

 

1.1.11. Контроль технологического процесса

Контроль за соблюдением установленной технологии обязан выполнять руководящий и сменный персонал цеха:

- обеспечить все условия, необходимые для соблюдения установленной технологии;

- систематически контролировать соблюдение установленной технологии на всех участках, принимая оперативные меры к точному её соблюдению.

По всем замечаниям и нарушениям технологии начальник цеха обязан принять меры.

    В процессе работы, в паспорт плавки заносятся следующие параметры технологического процесса:

- дата, смена, Ф.И.О мастера и сталевара, номер плавки, номер ковша;

- заданная марка стали и код химического состава по КИС ТМК;

- расход шлакообразующих, раскислителей, легирующих материалов;

- время завалки, время подвалки и выпуска плавки;

- время замера температуры и взятия проб;

- температура металла в процессе окислительного периода и перед выпуском плавки;

- текущий расход электроэнергии.

 

1.1.12. Требования к химсоставу и температуре металла перед внепечной обработкой

Содержание основных элементов в металле, поступающего на установку «печь-ковш» должно соответствовать таблице 1.4. На других марках стали, содержание в стали углерода и кремния перед внепечной обработкой её на установке «печь-ковш» должно быть на 0,07 %, марганца на 0,20% ниже или выше нижнего предела для конкретной марки стали; фосфора не более 0,015%, алюминия не менее 0,015%. Для марок сталей с узким интервалом марочного содержания углерода (менее или равного 0,05 %) содержание углерода в стали перед внепечной обработкой должно быть на 0,05 % ниже или 0,02 % выше нижнего предела марочного содержания.

 

 

Таблица 1.4. Хим.состав металла перед внепечной обработкой, %

Марка стали	С	Mn	Si	P, не более	Al, не менее
10, 10-1, 10-2	£ 0,10	0,20-0,40	0,13 – 0,25	0,020
09Г2С	£ 0,10	0,90-1,40	0,30 – 0,60	0,020	0,015
20, 20-1, 20-2	0,10-0,20	0,20-0,40	0,13 – 0,25	0,020
20Ф,	0,10-0,20	0,35-0,50	0,13 – 0,25	0,007
20-3, 20А, 20КТ, 20ФА,	0,10-0,20	0,35-0,50	0,13 – 0,25	0,010
20ФЧА, 20ЮЧА			0,13 – 0,17
ДТРУБ, ДМУФТ, Д-8	0,30-0,43	0,55-0,75	0,13 – 0,25	0,015
ДС	0,20-0,35	0,55-0,75
32Г2ТРУБ, N-80 ТРУБ	0,20-0,32	0,80-1,10
32Г2МУФТ, 32Г2Ф МУФ - 2	0,22-0,32	1,00-1,30
32Г2Ф ТРУБ -1, 32Г2Ф ТРУБ – 2, 32Г2Ф МУФ -1	0,20-0,32	0,90-1,20
N-80МУФ	0,20 - 0,32	0,70-1,10	0,13 – 0,25	0,015	0,015
38Г2СФ	0,25 – 0,37	0,9-1,30	0,25 – 0,40	0,020
37ХГФ	0,25 – 0,35	0,35-0,50	0,13 – 0,25

 

Рекомендуется перед внепечной обработкой иметь содержание углерода, марганца, кремния и других легирующих элементов в стали на нижнем пределе для конкретной марки стали. Отклонение от требуемого химического состава металла перед внепечной обработкой по нижнему пределу является замечанием по технологии.

Режим выплавки полупродукта в мартеновской печи, температура разогрева футеровки сталеразливочных ковшей, скорость передачи ковшей на установку печь-ковш должны обеспечивать начальную температуру металла перед внепечной обработкой не менее 1550 оС для всех марок сталей, за исключением ковшей с количеством наливов менее трех штук и плавок с продолжительностью выпуска более 20 минут. Несоблюдение начальной температуры перед внепечной обработкой является нарушением технологии и фиксируется ОТК.