Расчет производительности конусных размолочных механизмов и коллоидных мельниц.

СОДЕРЖАНИЕ

Лабораторная работа № 1 «Изучение конструкции, расчета и правил эксплуатации размолочных машин и механизмов»………………………………………………………. ……..4

Лабораторная работа № 2 «Инжекционная факельная горелка»     …………………………9

Лабораторная работа № 3 «Изучение конструкции, расчета и правил эксплуатации куттера»…………………………………………………………………………………….............15

Лабораторная работа № 4 «Изучение конструкции, расчета и правил эксплуатации мясорыхлителей и машин для нарезания мяса»……………………………..24

 

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1

«ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ, РАСЧЕТА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ РАЗМОЛОЧНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ»

Цель работы

Ознакомиться с устройством и принципом действия размолочных машин и механизмов, приобрести навыки по их эксплуатации и поверке.

Формируемые компетенции

Код	Формулировка:
ПК-2	способностью владеть прогрессивными методами подбора и эксплуатации технологического оборудования при производстве продуктов питания из растительного сырья
ПК-7	способностью осуществлять управление действующими технологическими линиями (процессами) и выявлять объекты для улучшения технологии пищевых производств из растительного сырья

Теоретическая часть

Размолочные машины и механизмы предназначены для мелкого и тонкого измельчения хрупких пищевых продуктов и различаются по устройству рабочих органов: с конусными рабочими органами, дисковые и вальцовые. Их можно отнести к группе дробилок для тонкого измельчения. Размеры полученных частиц ограничены величиной порядка.

Размолочные механизмы с конусными рабочими органами предназначены для измельчения сухарей, специй и др., дисковые механизмы и машины – размола кофе, вальцовые механизмы – дробления орехов и растирания мака.

При измельчении твёрдых тел одним из важных параметров является степень измельчения

,

1.1

где и –  – соответственно, средний размер кусков до и после измельчения.

Применяемые на предприятиях общественного питания размолочные механизмы относятся к классу машин для тонкого измельчения продуктов с размерами получаемых частиц порядка.

В механизмах с конусными рабочими органами измельчение продукта в основном осуществляется за счёт раздавливания и истирания между двумя жерновами 1 и 10 (рисунок 1.1, а), конические рифлёные поверхности которых обращены друг к другу. Расстояние между ними постепенно уменьшается в направлении наружной кромки. Рифли представляют собой спирально расположенные зубья прямоугольного профиля переменной высоты. От центра к периферии размеры зубьев уменьшаются, а число их растёт, что позволяет увеличить степень измельчения и обеспечить транспортирование измельчённого продукта. Предварительное измельчение в цилиндрической части неподвижного жернова 10 и непрерывную подачу продукта к размолочным поверхностям осуществляет шнек 11.

а	б
Рисунок 1.1 – Механизм МИ для измельчения сухарей и специй: а – общий вид: 1 – подвижный жернов; 2 – хвостовик; 3 – вал; 4 – толкатель; 5 – предохранительная решётка; 6 – корпус;7 – гайка; 8 – крышка; 9 – направляющий винт; 10 – неподвижный жернов; 11 – шнек; б – расчётная схема: 1 – подвижный жернов; 2 – неподвижный жернов

 

Степень помола регулируется гайкой 7, при вращении которой неподвижный жернов перемещается вдоль оси вала 3 по направляющему винту 9. Минимальный зазор между жерновами составляет. Направление вращения гайки для получения требуемой степени помола указано на крышке 8 стрелками с надписями «Крупно» и «Мелко». Для предотвращения зависания продукта в загрузочной горловине используют толкатель 4.

Частота вращения жернова 1 (рисунок 1.1, б) должна обеспечивать условия, при которых частицы продукта, попавшие на вращающийся жернов, отбрасывались бы нормальной составляющей центробежной силы на рифлёную поверхность неподвижного жернова 2. Под действием же тангенциальной составляющей центробежной силы измельчённые частицы должны продвигаться к разгрузочному отверстию, для чего необходимо, чтобы она превысила проекцию веса самого продукта на это направление и силу трения, то есть

,

1.2

где – коэффициент трения частицы о материал жернова.

Подставляя соответствующие значения в исходное уравнение, получим

.

1.3

Решая полученное уравнение относительно , и учитывая, что , имеем

,

1.4

где – средний радиус жернова, ; – угол конусности жерновов, ; – коэффициент проскальзывания продукта.

Порядок выполнения работы

После ознакомления с устройством механизма для измельчения сухарей и специй составляют его краткое описание с указанием принципа действия и назначения основных частей. При изучении устройства используют учебную и методиче­скую литературу, наглядные пособия.

Вычерчивают расчётную схему механизма и производят расчёт по определению производительности и мощности привода.

       7 Содержание отчёта

1. Схема механизма для измельчения сухарей и специй. 2. Методика и результаты расчета. 3.Исходные данные и результаты замеров. 4.Анализ полученных результатов.

Отчёт оформляется на листах формата А4 или в тетради и должен содержать сле­дующие разделы: цель и содержание работы; аппаратура и материалы.

      8 Контрольные вопросы

1. Какие требования, предъявляются к измельчительному оборудованию?

2. Назначение, разновидности и области применения размолочных машин и механизмов.

3. Как устроены размолочные машины и механизмы с конусными рабочими органами (дисковые, вальцовые)? Дайте их принципиальные схематические изображения.

4. Что такое степень измельчения? Каким образом регулируют её в размолочных машинах и механизмах?

5. Какие Вам известны способы измельчения в зависимости от характера применяемых усилий?

6. Изобразите расчётную схему размолочного механизма с конусными (валковыми) рабочими органами.

7. Как определяется частота вращения рабочих органов в размолочных механизмах с конусными (валковыми) рабочими органами?

8. Каким образом обосновывается режим работы размолочных машин с дисковыми рабочими органами?

9. Какие требования предъявляются к рифлению валков?

10. От чего зависит угол захвата в вальцовых размолочных механизмах? Как он определяется?

11. Каким образом определяется наибольший размер захватываемого вальцами материала?

12. Как определяются размеры валковых рабочих органов? От чего они зависят?

13. Приведите формулы для расчёта объёма продукта, находящегося между рабочими органами размолочных машин.

14. Как определяется производительность размолочных машин и механизмов с различными рабочими органами?

15. От каких параметров зависит мощность конусных и дисковых размолочных машин?

16. Какие составляющие технологической мощности рассчитываются в валковых механизмах?

17. Сформулируйте правила эксплуатации размолочных машин и механизмов различных типов.

Литература

          Основная

   1.Чаблин Б.В., Евдокимов И.А. Оборудование предприятий общественного питания: учебник, Ч. 1. Механическое оборудование М., Берлин: Директ-Медиа, 2016, 680 с. Учебник находится в базовой версии ЭБС IPRbooks Режим доступа: http://biblioclub.ru/index.php?page=book_red&id=429517&sr=1

Дополнительная

   1. Кащенко, В. Ф. Оборудование предприятий общественного питания: учеб.пособие / В.Ф. Кащенко, Р.В. Кащенко. – М.: АЛЬФА-М: ИНФРА-М, 2007.–410с.

    2.Могильный, М.  П.   Торговое   оборудование      предприятий общественногопитания/М.П.Могильный,Т.В.Калашнова,А.Ю. Баласанян.– М.: ACADEMIA, 2005. – 176 c.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2

«ИНЖЕКЦИОННАЯ ФАКЕЛЬНАЯ ГОРЕЛКА»

1 Цель работы Изучить инжекционные горелки, применяемые в тепловых аппаратах предприятий общественного питания, сопоставить результаты измерений размеров одной из серийно выпускаемых горелок с расчетными данными.

Формируемые компетенции

Код	Формулировка:
ПК-2	способностью владеть прогрессивными методами подбора и эксплуатации технологического оборудования при производстве продуктов питания из растительного сырья
ПК-7	способностью осуществлять управление действующими технологическими линиями (процессами) и выявлять объекты для улучшения технологии пищевых производств из растительного сырья

Теоретическая часть

Газовые горелки – теплогенерирующие устройства, служащие для превращения химической энергии топлива в тепловую, для образования горючей газовоздушной смеси и обеспечения её равномерного сгорания. Расчетная схема инжекционной односплавной факельной горелки представлена на рисунке 1.

Минимальное давление газа, обеспечивающее нормальную работу го­релки

  Па,                            (2.1)

где  – низшая теплота сгорания газа, МДж/м³,  – 35,6 МДж/м³ Номинальный расход газа горелкой

                                         (2.2)

где Q_T – номинальная тепловая мощность горелки, Вт, Q_T = (17-25)·10³ Вт.

Рисунок 2.1 - Расчетная схема инжекционной односопловой факельной горелки А - сопло, Б - смесительная трубка, В - насадка

Площадь поперечного сечения сопла для прохождения расчётного ко­личества газа

 м²,                                     (2.3)

где  – средняя скорость истечения газа из сопла, м/с:

 ,                                                  (2.4)

где φ – коэффициент расхода, учитывающий изменение скорости струи газа из-за наличия сопротивления трения и сжатия струи; – давление газа перед горелкой, Па,  = 1300 Па$  – плотность природного газа, кг/м³,  = 0,74 кг/м³

Коэффициент расхода зависит от формы сопла и равен

Форма сопла	1	2	3	4
Коэффициент φ	0,70	0,80	0,87	0,75

Для сопел канального типа (форма 4) величина φ зависит от отношения длины цилиндрической части сопла к диаметру сопла D₁:

Величина	0,18	0,35	0,45	0,55	1,0	2,25	4,5
Коэффициент φ	0,75	0,84	0,85	0,87	0,85	0,84	0,83

Диаметр сопла

 м.                                (2.5)

Диаметр горловины смесительной трубки

, м,                              (2.6)

где u – объемная кратность инжекции, м³/м³;

u = a·V₀,                                                 (2.7)

 – плотность воздуха, кг/м³,  = 1,29 кг/м³; α – коэффициент первичного воздуха, α = 0,4-0,6; V₀ – теоретический расход воздуха, м³/м³

Для газа с теплотой сгорания более 10 МДж/м³ теоретический расход воздуха .

Диаметры конфузора D₂ и диффузора D₄ принимаются равными D₂ = (1,5 - 2,0)D₃, D₄ = (2,0 - 2,2)D₃; длина горловины l₃ и конфузора 1₂ смесителя принимается равной 1₃ = (2,5 - 3,0)D₃, 1₂ = (l,5 - 2,0)D₃; конфузор сопрягается с горловиной по дуге окружности радиуса          R_c = (3 - 5)D₃.

Длина конфузора

,                                                (2.8)

где α – угол расширения диффузора, град, α = 6-8°.

Диаметр отверстия насадки для выхода газовоздушной смеси D₀ при­нимается в пределах 2-4 мм.

Максимальную (предельную) скорость выхода смеси из отверстий на­садки определяют по графику (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 – Предельные скорости выхода газовоздушной смеси из отверстий насадки для природного газа

Расчётная ско­рость w_CM принимается в размере 70% от пре­дельной скорости газо­воздушной смеси.

Суммарная пло­щадь отверстий для выхода газовоздушной смеси, и число отвер­стий насадки определяются по формуле:

                                               (2.9)

,                                    (2.10)

Шаг отверстий насадки s в зависимости от их диаметра D₀ и коэффици­ента инжекции а определяется по таблице.

Диаметр отверстий насадки D0, мм	Максимальный шаг s в зависимости от 1^1, мм			Минимальный шаг s в зависимости от 1^1, мм
	α = 0,2	α = 0,4	α ≥ 0,6	α = 0,2		α = 0,4	α ≥ 0,6
1,0	7	4	-	5	4		-
2,0	13	8	6	9	7		5
3,0	18	12	8	12	9		6
4,0	20	15	11	14	2		8
5,0	23	19	15	16	14		10
6,0	26	22	18	18	16		13

 

При однорядном расположении отверстий принимается минимальный шаг, при двухрядном – максимальный. Расстояние между рядами .

Длина коллектора насадки рассчитывается по формуле

                       (2.11)

где N – число рядов отверстий на насадке, шт.; 1¹ – длина концевого участка, мм, обычно 1¹ = 25 мм.

Высота приливов у отверстий для выхода газовоздушной смеси прини­мается равной l₀=(2-3)D₀, но не больше 12 отверстий большого диаметра.

Удельное тепловое напряжение (Вт/м²) отверстий для выхода газовоз­душной смеси . Высота внутреннего конуса пламени

                             (2.12)

где К – коэффициент

Коэффициент первичного воздуха α	0,3	0,4	0,5	0,6
Коэффициент К для природного газа	1,63	1,35	1,14	0,95

 

Высота наружного конуса пламени

                            (2.13)

где с - коэффициент, выбирается в зависимости от расстояния между краями отверстий (s - D₀).

(s-D0), мм	2	3	4	5	6	7	8	9	10	12	14	16	18	20
с	11,4	10,4	9,46	8,7	8,7	6,5	7,22	6,95	6,7	6,42	6,3	6,0	5,85	5,79

 

       4 Оборудование и материалы

Инжекционная факельная горелка, измерительный инструмент.

Литература

          Основная

   1.Чаблин Б.В., Евдокимов И.А. Оборудование предприятий общественного питания: учебник, Ч. 1. Механическое оборудование М., Берлин: Директ-Медиа, 2016, 680 с. Учебник находится в базовой версии ЭБС IPRbooks Режим доступа: http://biblioclub.ru/index.php?page=book_red&id=429517&sr=1

Дополнительная

   1. Кащенко, В. Ф. Оборудование предприятий общественного питания: учеб.пособие / В.Ф. Кащенко, Р.В. Кащенко. – М.: АЛЬФА-М: ИНФРА-М, 2007. – 410 с.

    2.Могильный, М.  П.   Торговое   оборудование      предприятий общественногопитания/М.П.Могильный,Т.В.Калашнова,А.Ю. Баласанян.– М.: ACADEMIA, 2005. – 176 c.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3

«ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ, РАСЧЕТА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ КУТТЕРА»

Цель работы

Изучение особенностей конструктивного устройства и принципа действия куттера. Освоение методики расчета производительности, мощности привода и правил рациональной эксплуатации.

Формируемые компетенции

Код	Формулировка:
ПК-2	способностью владеть прогрессивными методами подбора и эксплуатации технологического оборудования при производстве продуктов питания из растительного сырья
ПК-7	способностью осуществлять управление действующими технологическими линиями (процессами) и выявлять объекты для улучшения технологии пищевых производств из растительного сырья

 

      3 Теоретическая часть

Куттеры – от английского слова «cutter» - режущие машины, измельчители. Они относятся к машинам для тонкого измельчения фарша. В них измельчают не только измельчённое на волчках, но и крупнокусковое замороженное бескостное мясное сырьё (предварительно и окончательно) и смешивают его с другими компонентами. Приготовленные фарши применяют при производстве котлет, пельменей, пирожков, колбас и других продуктов. Куттерование является интенсивным механическим процессом с изменением физико-механическихи химических свойств мясного сырья.

При куттеровании 80-85 % энергии идет на преодоление силы трения боковой поверхности ножа об измельчаемое сырьё, остальное – на резание.

Особенностью процесса куттерования мясного фарша является добавление влаги в фарш, с целью изменения его структурно-механических характеристик.

В целом процесс куттерования делится на три характерных периода (рисунок 3.1): 1 – механическое перемешивание влаги с фаршем; 2 – переход влаги из механически связанной в поверхностно связанную (белки мышечной ткани захватывают молекулы воды); 3 – размолачивание структуры, влага переходит в механически связанную.

      Оптимальное время куттерования при максимальной липкости и напряжении сдвига определяют как:

,

где – эталонное содержание влаги в фарше;

М_гов – содержаниеговядины в 1кг исходного сырья.

Рисунок 3.1 – Изменение липкости и предельного напряжения сдвига фарша от времени куттерования

где –обобщённая кинематическая характеристика куттера; –коэффициент пропорциональности.

где –для говядины 2 сорта; –для свинины полужирной; – для говядины 1 сорта; – для свинины жирной; –для говядины высшего сорта; –для свинины жира сырца.

где –коэффициент, равный 0,92÷0,98, учитывающий площадь сечения ножом фарша за 1 оборот, при зазоре h = 5мм; z– число ножей; –плотность фарша; –максимальный радиус ножей.

При куттеровании фарша (3.2) на ножах куттера образуется довольно прочная микроплёнка мелкодисперсного вещества (частицы мяса, соединительной ткани, жира и воды). Плёнка является причиной удерживания фарша на поверхности, что способствует смещению слоёв фарша относительно друг друга, а не скольжению его по поверхности ножа.

Возникновение плёнки фарша обусловлено проскальзыванием крупных частиц вдоль поверхности и сцеплением с ней мелких. Таким образом, появляется ламинарный подслой.

Рисунок 3.2 – Схема режущего механизма проектируемого куттера: 1 – приёмная чаша; 2 – приводной вал; 3 – серповидный нож; 4 - гребёнка

В начальный период куттерования влага находится в свободном состоянии, поэтому структурно–механические свойства смеси сравнимы с характеристиками воды; поверхностное натяжение уменьшается, приближаясь к поверхностному натяжению жидкости. Причём коэффициент поверхностного натяжения не зависит от материала ножа. Взаимодействие между поверхностью ножа и смесью характеризует коэффициент внешнего трения, определяющий поведение продукта на границе нож–фарш.

В первый, основной, период куттерования происходит переход влаги из свободного состояния в поверхностно-связанную. На поверхности ножа образуется плёнки фарша, представляющая собой вводно-белковый слой. Белковые молекулы, входящие в состав данного слоя, связывают между собой частицы мяса и материала ножа.

Главной причиной увеличения взаимопритяжения заключается в следующем. При высоте выступов шероховатости 0,1 мм касание частиц и поверхности материала приводит к возникновению жидкостных частей с радиусом кривизны 0,05 мкм, что вызывает появление сил избыточного давления сближения.

В этот период силовое взаимодействие ножа и фарша, а точнее плёнки фарша на поверхности ножа с продуктом, характеризуется напряжением сдвига, обусловленным появлением сил вязкого сопротивления.

Второй период, продолжение процесса куттерования, ведёт к обратному освобождению влаги. Предельное напряжение сдвига уменьшается. Картина взаимодействия ножа с продуктом напоминает начальный период.

Так как силы взаимодействия слоёв фарша гораздо больше сил приминания продукта к поверхности ножа, то наиболее тяжёлый режим работы куттера будет в основной период измельчения. При этом в качестве расчётного параметра принимается предельное напряжение сдвига слоёв фарша относительно друг друга. Схема взаимодействия представлена на рисунке 4.

Выгружают фарш из куттеров периодического действия вручную или при помощи разгрузочных дисков через борт, реже центральное отверстие в чаше, а также опрокидыванием чаши.

На процесс измельчения мяса и мясных продуктов влияют следующие факторы: структура и физико-механические свойства продукта, конструктивные и геометри­ческие параметры режущего инструмента и режим из­мельчения, техническое исполнение и состояние машин-измельчителей и точность их настройки. Вид продукта характеризуется определенной структурой и определяет выбор измельчающего оборудования. Физико-механиче­ские свойства продукта влияют на характер его разру­шения в зоне напряженного состояния около режущей кромки. Конструктивные и геометрические параметры инструмента, кинематические и динамические характери­стики процесса и машины сказываются на степени из­мельчения, качестве и свойствах готовой продукции, чи­стоте поверхности среза, определяют расход энергии на трение и пластические деформации. Факторы, влияющие на измельчение, изучались рядом отечественных исследо­вателей. Их учитывают при расчете и проектировании машин и механизмов, совершенствова­нии и интенсификации технологических процессов.

    При измельчении сырья в куттере процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие переме­шивания к измельченному мясу и жиру большого коли­чества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образова­ния крупных пор и воздушных пустот. Изде­лия, выработанные под вакуумом, более длительно со­храняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуум­ная среда предупреждает быстрые окислительные реак­ции в жире. Вакуумирование приводит также к уплот­нению фарша. Гистологические исследования показали, что в образцах колбасы, выработанной при использова­нии вакуума, содержится меньше пор и воздушных пу­стот и более плотная компоновка мелкозернистой мас­сы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фар­ша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги реко­мендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на кут­терование.

С увеличением скорости резания: повышается вязкость фарша; повышается влияние формы ножей на затраты энергии и структурно – механические показатели фарша и готового продукта.

Вязкость фарша куттерованного, например, 2 мин с частотой 3000 достигает наибольшего значения 636 Па·с. При куттеровании в куттеры добавляют до 30 % ледяной воды или чешуйчатого льда.

     Расчет производительность куттера.

Производительность куттера рассчитывают по формуле:

                                                                                                (3.1)

где m – масса 1 порции продукта, загружаемая в рабочую камеру, кг.

                                                                                                        (3.2)                

где V ₀ – объем рабочей камеры, м³, φ – коэффициент заполнения камеры (выбрать по варианту).  – плотность продукта, кг/м³.

№варианта	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
φ	0,5	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,5	0,6	0,7	0,5
	1100	1150	1050	1080	1100	1150	1050	1130	1070	1160

 

Для цилиндрической рабочей камеры:

                                                                                                     (3.3)

где D – диаметр рабочей камеры, D = 0,3 м;

H – высота рабочей камеры, H =0,4 м.

            Для омегообразной чаши (в виде полого полутора):

                                 

где R – расстояние центра сегмента чаши до оси ее вращения, R =0,2 м;

S – площадь сегмента, 0,005 м²;

– коэффициент заполнения рабочей камеры продуктом ( =0,3…0,5);

t _з, t _о, t _в – продолжительность соответственно загрузки, обработки и выгрузки 1 порции продукта, 30 с; 180 с и 30 с.

Оборудование и материалы

Куттер, секун­домер, измерительный инструмент.

Устройство и принцип действия оборудования.

Особенности конструкций куттеров.

Куттер (рисунок 3.3) предназначен для окончательного из­мельчения мяса и замороженных блоков размером 190x190X75 мм при температуре сырья не ниже минус 8° С. Куттер включает станину, чашу, измельчающий механизм, выгружатель, защитную крышку и электропривод. На станине крепят приводные и технологические узлы. Измельчающий механизм содержит ножевой вал, на консольной части которого смонтирована втулка с сер­повидными ножами, устанавливаемыми с помощью колец.

Механизм выгружателя фарша смонтирован на крон­штейне, прикрепленном к нижней части станины. Рабо­чим органом его является алюминиевая тарелка, приво­димая во вращение от электродвигателя через червячный редуктор (частота вращения 58 мин^-1). Механизм вы­гружателя свободно качается на специальной оси. В под­нятом положении выгружатель фиксируется за счет соб­ственной массы. Вал выгружателя проходит над рабочим пространством чаши через трубу, которая одним концом соединена неподвижно с корпусом редуктора выгружа­теля, на другом закреплен металлический скребок для удаления фарша с наружной поверхности тарелки и на­правления его в лоток. Электродвигатель механизма вы­гружателя включается и выключается автоматически:при поднятой тарелке он не работает и включается только после ее опускания в чашу машины. Полного опорожнения чаши механизм выгружателя не дает, тре­буется дополнительная ручная зачистка.

В чашу сырье загружают при включенной машине. Сырье подается под ножи вращением чаши.

Рисунок 3.3 – Кинематическая схема куттера: 1, 2, 7–электродвигатели соответственно ножевого вала, чаши и механиз­ма выгружателя;3, 4–клиноременные передачи; 5, в–червячные редукто­ры; 8–выгружатель; 9–ножевой вал; 10–чаша

 

Длительность процесса обработки фарша в куттере в значительной степени зависит от сорта мяса, степени его предварительного измельчения, коэффициента за­грузки чаши, расстояния между крайними ножами и ча­шей (минимальное 2 мм), числа ножей и частоты их вращения.

Ножи собирают в строгой последовательно­сти таким образом, чтобы крайние точки их кромки опи­сывали в диаметральном сечении окружности одного диаметра с окружностью, образуемой крайними точками режущей кромки крайних ножей. Этим достигается ба­лансировка ножевой головки.

Измельчение продукта без добавления воды вызывает увеличение потребляемой мощности на 30-40%. По­этому выбор рационального коэффициента загрузки чаши, необходимых режимов определяется технологией приготовления фарша с учетом использования 1-й и 2-й скорости вращения чаши, а также 1-й и 2-й скоро­сти вращения ножевого вала. Во избежание перегрева фарша при измельчении сырье в кусках предварительно охлаждают до +1° С, – 2° С.

Литература

          Основная

   1.Чаблин Б.В., Евдокимов И.А. Оборудование предприятий общественного питания: учебник, Ч. 1. Механическое оборудование М., Берлин: Директ-Медиа, 2016, 680 с. Учебник находится в базовой версии ЭБС IPRbooks Режим доступа: http://biblioclub.ru/index.php?page=book_red&id=429517&sr=1

Дополнительная

   1. Кащенко, В. Ф. Оборудование предприятий общественного питания: учеб.пособие / В.Ф. Кащенко, Р.В. Кащенко. – М.: АЛЬФА-М: ИНФРА-М, 2007.– 410с.

    2.Могильный, М.  П.   Торговое   оборудование      предприятий общественногопитания/М.П.Могильный,Т.В.Калашнова,А.Ю. Баласанян.– М.: ACADEMIA, 2005. – 176 c.

 

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4

 

«ИЗУЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ, РАСЧЕТА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ МЯСОРЫХЛИТЕЛЕЙ И МАШИН ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ МЯСА»

Цель работы

Изучить классификацию и основные типы тендеризаторов мяса, конструкцию, принцип действия мясорыхлителей и мясорыхлительных механизмов и машин для нарезания мяса на бефстроганов, определить производительность, мощность привода и правила рациональной эксплуатации.

Формируемые компетенции

Код	Формулировка:
ПК-2	способностью владеть прогрессивными методами подбора и эксплуатации технологического оборудования при производстве продуктов питания из растительного сырья
ПК-7	способностью осуществлять управление действующими технологическими линиями (процессами) и выявлять объекты для улучшения технологии пищевых производств из растительного сырья

 

    

3 Теоретическая часть

Механическая тендеризация мяса заключается в накалывании или отбивании сырья, содержащего повышенные количества соединительной ткани либо грубых мышечных волокон, на различного рода устройствах: валиках с насечкой или с клиновидными зубьями, пластинах с рифленой поверхностью или оснащенных иглами.

В результате механической тендеризации происходит частичное разрушение соединительно-тканных структур; разволокнение и разрыхление элементов мяса, вследствие чего улучшается консистенция сырья, повышается сочность, увеличивается проницаемость для посолочных веществ и степень доступности структур ферментам.

Основными недостатками ножевой тендеризации является ограниченность толщины используемого сырья, а также то, что размягчение мяса происходит не по всему объему куска, а только в местах уколов. В связи с этим обстоятельством ножевую тендеризацию, как правило, применяют в сочетании с последующим массированием.

Технически механическую тендеризацию осуществляют в основном на установках вальцевого типа. (рисунок 4.1-4.3).

Типы тендеризаторов:

§ вальцовые:

ü с дисковыми ножами;

ü с клиновидными ножами;

ü с рифленой поверхностью;

§ отбивающие устройства.

 

Рисунок 4.1 - Тендеризаторы вальцевого типа с дисковыми ножами

Совокупность данных приемов, использованная при обработке трехглавой лопаточной мышцы (говядина) и пашины, позволяет почти в 1,4 раза ускорить процесс посола и значительно увеличивает водосвязывающую способность и липкость, улучшает консистенцию и выход.

а)

б)

Рисунок 4.2 – Тендеризаторы: а) вальцевого типа с клиновидными ножами; б) вальцевого типа с "вафельной" поверхностью валъцев

 

Рисунок 4.3 - Тендеризатор вальцевого типа с клиновидными ножами

 

Имеются также полуавтоматические и автоматические устройства с применением принципа прокалывания мяса. Они представляют собой две горизонтальные пластины, перемещающиеся возвратно-поступательно к отверстиям, через которые проходят заостренные стержни, прокалывающие на всю толщину движущееся по транспортеру мясо.

 

3.1 Производительность мясорыхлителей: