Фрагмент матрицы анализа состава деталей

 

#G0Конструктивно-технологические признаки		Заданная совокупность деталей - 1872 наименования															Всего деталей
1. Вид заготовки и материал - Р1		1. Пруток стальной								5. Отливки чугунные							K
2. Габариты детали или масса		1.1 d < 50 мм			1.2 d 51-100 мм		1.3 d 100-200 мм			5.1 До 5 кг			5.2 5-30 кг		5.3 30-150 кг
3. Основной операционный маршрут обработки		р-ф-Шк	Т-Ф	Т	Р-Ф-Зф	Т	РЗд-С	Т		Т-Ф-С	Ф-Шл	Ст-Т-Д	Ст-Фв-С	Т-Зд	Фг-Рв-Шв	Ст-Т-Шп
4. Конструктивный тип детали - Р4
Номер типа	Форма
01	Вилки	24 1,25	61 1,74	42 0,96		14 0,67		17 0,79									264 8,2
02	Втулки сложные	43 1,85	96 2,5	67 2,8						71 4,35							372 16,9
03	Шестерни				14 2,48		46 2,75							21 1,59			123 10,2
14	Шасси												23 3.35		47 7.15	28 5,54	124 19,6
15	Кронштейны										14 1,35	20 1,1	15 0,95			60,5	95 5,2
16	Стойки												10 1,85		27 1,55	9 0,8	77 3,4
Всего деталей K		82 5,54	197 4,68	123 4,36	36 5,05	44 1,95	98 5,53	69 2,74		115 7,12	54 4,63	53 6,25	86 7,14	79 6,26	104 8,45	59 13,9	1872 125,7

 

При формировании ПСУ учитывают четыре конструкторско-технологических признака (Р1, Р2, Р3, Р4) всех групп деталей и суммарную относительную трудоемкость каждой группы. Поточно-групповые линии (участки) и гибкие автоматические линии (ГАЛ), как правило, формируются для изготовления деталей одной типогруппы с учетом меры близости между базовой и присоединяемой группами деталей.

 

Маршрутные участки можно формировать не только из одной, но и из разных типогрупп, но так, чтобы по признаку Р3 последовательность основных технологических операций не нарушалась. Здесь также отпадает необходимость учитывать в числе признаков среднее значение показателя относительной трудоемкости по группам деталей K (признак Р5).

 

Суммарная относительная трудоемкость каждой группы деталей используется для формирования равновеликих маршрутов участков. Меры расстояния R и близости К рассчитываются только по первым трем признакам - Р1, Р2 и Р3.

 

Поточно-групповые участки, как правило, применяют при таких условиях производства, когда через каждое рабочее место за год проходит до 50 наименований деталей (К > 0,02), а ежемесячно за каждым рабочим местом закрепляется до 20 операций, что соответствует условиям устойчивого среднесерийного или крупносерийного производства.

 

Подетально-специализированные участки с гибкой формой организации производства (гибкие участки) могут иметь гибкие станочные модули (ГМ) или ГАЛ. Через такие участки в течение года может проходить до 500 наименований деталей (это соответствует К > 0,002), т. е. в таких условиях производства на каждом рабочем месте или станочном модуле за месяц должно выполняться более 40 операций, что соответствует условиям единичного производства.

 

Технической базой гибких участков являются СЧПУ и ГМ. Сегодня применение СЧПУ и ГМ на машиностроительных предприятиях из-за недостатка финансовых средств носит ограниченный характер, с их помощью выполняется чуть больше 0,1 объема работ по механообработке. Поэтому подетально-специализированные участки особенно привлекательны: они могут организовываться в условиях непоточного производства, причем их эффективность тем больше, чем больше операций закреплено за одним рабочим местом.

 

Единовременные затраты на организацию таких участков примерно в 10 раз меньше, чем на организацию поточно-группового производства.

 

Оптимизация состава станочного парка производственных участков. Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми, гибкими и подетально-специализированными участками является предпосылкой для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепляют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью.

 

За подетально-специализированным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления типовых деталей должен осуществляться по одному типовому технологическому маршруту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления; при этом одноименные операции их технологических процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.

 

При выборе варианта технологического маршрута (процесса) изготовления типовой детали нужна ее годовая программа, которую определяют исходя из трудоемкости всех деталей рассматриваемой типогруппы, закрепленных за данным участком:

 

                                                                                         (12.9)

 

где t - штучная норма времени на i -ю деталь, мин; t - штучная норма времени на типовую деталь, мин.; m - число деталей в типогруппе.

 

Очевидно, что такая годовая программа каждой типовой детали способствует переходу к более высокому типу производства и выбору преимущественно гибкого специального оборудования.

 

Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует тому варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом приведенных затрат на его реализацию.

 

                                                                                            (12.10)

 

где S - сумма приведенных затрат на реализацию i -го варианта изготовления типовой детали; С - технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i -му варианту технологического процесса; Е - норма прибыли на капитал, или нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; К - капитальные и единовременные затраты на реализацию i -го варианта изготовления типовой детали.

 

Если изменение процесса механической обработки вызвано применением разных для каждого варианта материалов или заготовок, к результату С надо добавить стоимость материала (заготовки):

 

                                                                                                                        (12.11)

 

где С - стоимость материала i -й детали; N - годовая программа i -й детали.

 

В соответствии с выбранным оптимальным вариантом технологического маршрута (процесса) изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются необходимые оборудование и производственные площади.

 

Оборудование расставляют по ходу технологического процесса (маршрута).

 

Чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках и вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

 

 

12.4. Организация производства при внедрении коллективных форм организации труда

 

Коллективные формы организации труда в наибольшей мере соответствуют требованиям современной организации производства. В условиях широкого внедрения новой автоматической техники, повышения требований к качеству продукции, совершенствования производственных отношений коллективная организация труда становится наиболее эффективной.

 

Коллективные формы организации труда предъявляют повышенные требования к организации производства в цехе, на участке. Они требуют перестройки системы планирования и стимулирования, четкой работы административно-управленческого персонала.

 

На многих предприятиях создание бригад, подрядных цехов и участков сопровождается пересмотром их сложившейся специализации, организацией замкнутого цикла изготовления комплекта деталей или сборочных единиц, перестановкой оборудования, закреплением за низовыми трудовыми коллективами площадей и станков. Имеет место переход от индивидуального планирования к планированию работы коллектива по бригадокомплектам.

 

В России накоплен большой опыт применения бригадных методов труда, но с переходом к рыночной экономике и дестабилизацией работы промышленных предприятий они не смогли поддерживать коллективные формы организации труда. В развитых капиталистических странах тщательно изучили российский опыт применения бригадных форм организации труда и теперь эффективно его используют. На российских предприятиях надо вспомнить об утраченном опыте и развить его применительно к новым условиям хозяйствования.

 

Один из самых значительных организационных резервов повышения эффективности производства - развитие творчества и инициативы рабочих.

 

Коллективные формы организации труда позволяют оплачивать труд каждого рабочего в строгом соответствии с его вкладом в конечные результаты производства, что способствует повышению заинтересованности рабочих в эффективном использовании техники и материалов, в сокращении потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, в повышении содержательности и снижении монотонности труда.

 

Использование бригадных форм организации труда требует проведения большой подготовительной работы, обеспечивающей соответствие техники, технологии, формы организации производства и управления коллективным формам организации труда.

 

В частности, необходимо:

 

- формировать бригадокомплекты по изделиям, состоящие из однородных по конструктивно-технологическим признакам заготовок деталей, сборочных единиц, для закрепления их за бригадой;

 

- определять размер производственных площадей, состав оборудования и оснастки, закрепляемых за бригадой;

 

- находить рациональные границы разделения труда и совмещения профессий в бригаде;

 

- выбирать систему оплаты труда и расчета коэффициента трудового участия;

 

- обосновывать показатели хозяйственной деятельности подразделений (расхода материалов, фонда заработной платы, электроэнергии и др.) и условия стимулирования за достигнутые результаты труда.

 

Формирование бригад и рациональная организация их работы требуют соблюдения определенных правил:

 

- в бригаду целесообразно включать рабочих, совместная работа которых дает в той или иной стадии законченный продукт;

 

- распределение и сочетание работ в бригаде должны быть организованы так, чтобы коллективный характер труда не приводил к обезличке и, наряду с результатами работы всей бригады, можно было выявить результаты работы каждого ее члена и время, затраченное им;

 

- при выполнении производственных работ бригада должна получать конкретное задание по объему и срокам изготовления продукции;

 

- на предприятии должны быть организованы точный учет и оценка результатов работы бригады;

 

- члены бригады участвуют в коллективном управлении производством и выборах руководства бригады.

 

На заключительном этапе проектирования бригад разрабатывается паспорт бригады, в котором фиксируются ее технико-экономические и социальные характеристики: закрепляемое за бригадой основное и вспомогательное оборудование; численный и профессионально-квалификационный состав; варианты оптимального совмещения профессий и операций; методы и приемы работ; набор и порядок расположения коллективной и индивидуальной организационной оснастки; нормы времени, выработки и обслуживания; системы материального и морального стимулирования.

 

Для организации производительного труда в бригадах принципиальное значение имеет правильный выбор планово-учетной единицы планирования хода производства. В поточном производстве такой единицей является деталь. За многономенклатурной поточной линией закрепляется постоянный набор деталей, выпуск которых во времени несложно согласовать с их потребностью на сборке и с производительностью линии в определенном плановом периоде. В непоточном производстве сложно сформировать планово-учетную единицу, обеспечивающую устойчивое выполнение плана производства продукции и повышение эффективности производства.

 

Для организации работы предметно-замкнутых участков в качестве эффективной и надежной планово-учетной единицы можно использовать маршрутный комплект деталей (бригадокомплект), который формируется с учетом большого количества предъявляемых к нему требований и ограничений.

 

Так, необходимо обеспечить: комплектность деталей, подаваемых на сборку с учетом их организационно-плановых параметров; концентрацию на одном производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей; плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости, нормативного размера партии запуска и фактического ее задела на центральном комплектовочном складе.

 

Сегодня даже в условиях единичного и мелкосерийного производства возможна такая концентрация на производственном участке однородных по конструктивно-технологическим признакам деталей, которая обеспечивала бы формирование предметно-замкнутых участков и закрепление за ними определенных групп деталей в соответствии с конструкторско-технологическим классификатором деталей, изготавливаемых на предприятии.

 

Комплектность деталей обеспечивается порядком формирования маршрутного комплекта деталей (МКД).

 

МКД - это комплект деталей одного или нескольких изделий, настолько однородных по конструктивно-технологическим характеристикам, что они изготавливаются по типовому (единому) технологическому маршруту, на определенном маршрутном (предметно-замкнутом) участке в соответствии со сроками изготовления самих изделий (заказов) и загружают каждую взаимозаменяемую группу рабочих мест участка в среднем на половину рабочей недели.

 

Плановый объем выпуска каждой детали с учетом ее применяемости и нормативного размера партии запуска обеспечивается порядком формирования МКД, для чего используют: информацию о подетальном составе изделий (заказов), об очередности и программе их запуска в плановом периоде, о применяемости деталей в изделиях; схемы входимости ДСЕ (деталей, сборочных единиц) в состав каждого изделия; данные о наличном складском запасе по унифицированным и стандартным деталям.

 

Формирование МКД включает следующие этапы работ: расчет потребности в деталях участка (цеха) на определенный период с учетом плана выпуска товарной продукции предприятия и уровней входимости ДСЕ в состав изделия; корректировку потребностей в унифицированных и стандартных деталях по состоянию незавершенного производства цехов и наличного складского запаса; расчет нормативных размеров партий запуска унифицированных и стандартных деталей и построение графиков их запуска-выпуска по дням планового периода; формирование допустимого состава МКД.

 

В допустимый состав первого МКД включают детали, запускаемые по плану-графику запуска-выпуска изделий в первой половине первой рабочей недели планового периода. Если трудоемкость всех деталей, включенных в состав первого МКД одного изделия, не обеспечивает загрузку каждой взаимозаменяемой группы рабочих мест участка в среднем на половину рабочей недели, то его объединяют с другими МКД. Так, в состав первого МКД включаются детали изделия, запускаемого вторым, и так далее, пока общая трудоемкость деталей, включенных в первый МКД, не превысит 50% трудоемкости работ, которые может выполнить участок за рабочую неделю.

 

Это необходимо для гашения обычного фона (среднего уровня) производственных возмущений - возможной задержки запуска на одну смену до половины деталей комплекта. Аналогично формируются и последующие МКД.

 

Маршрутный комплект деталей, сформированный таким образом, учитывает все организационно-технические условия производства и в качестве планово-учетной единицы используется для измерения конечного результата работы бригады, т. е. МКД является комплектом деталей на бригаду, которая обслуживает производственный участок.

 

 

12.5. Организация технического обслуживания производства

 

Система обслуживания рабочих мест. В ходе выполнения производственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания: доставке материалов, заготовок, вывозе готовых деталей, наладке и ремонте оборудования, контроле качества продукции и т. п. Сочетание различных видов обслуживания образует систему обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства в целом.

 

Система обслуживания - комплекс постоянно действующих организационно-технологических регламентов на виды, объемы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.

 

Проектирование организации и обслуживания конкретных рабочих мест выполняется с использованием типовых проектов, разработанных отраслевыми центрами НОТ и проектно-технологическими институтами для наиболее массовых профессий. При этом заимствованное типовое решение уточняется и конкретизируется в зависимости от организационно-технических условий данного производства: типа производства, сложности изготавливаемой продукции, уровня специализации и кооперирования работ по обслуживанию.

 

Проект организации и обслуживания рабочего места оформляется в виде специальной карты организации труда и рабочего места, получающей статус паспорта или стандарта предприятия. В этой карте на лицевой стороне приводятся следующие реквизиты: операция, разряд и квалификация рабочего, планировка рабочего места, траектория перемещения рабочего и деталей; потребное оборудование, технологическое и организационно-техническое оснащение рабочего места.

 

На оборотной стороне указываются рациональная структура, факторы, влияющие на выполнение трудового процесса и его продолжительность, формы и сроки обслуживания рабочего места, показатели оптимальных условий труда.

 

Функционирование системы обслуживания рабочих мест имеет большое значение для повышения производительности труда и эффективности производства.

 

Удельный вес вспомогательных и обслуживающих рабочих в машиностроении в среднем составляет около 50%. Несмотря на это, внутрисменные потери времени основных рабочих, вызванные нарушениями в системе обслуживания, составляют, как правило, 10-15% общего фонда времени. Наибольший удельный вес имеют потери времени из-за отсутствия сырья, материалов и заготовок (28% всех потерь), из-за несвоевременного ремонта и наладки оборудования (22,4%) и т. д.

 

В обслуживание рабочих мест включаются следующие функции:

 

1) производственно-подготовительная - комплектование и выдача на рабочие места предметов труда, производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

 

2) транспортная - доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;

 

3) инструментальная - обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструментов;

 

4) наладочная - наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки;

 

5) энергетическая - обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;

 

6) контрольная - контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

 

7) межремонтная - текущий и профилактический ремонты оборудования;

 

8) складская - складирование, учет, хранение, выдача материалов и готовой продукции;

 

9) хозяйственно-бытовая - поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарно- и культурно-бытовое обслуживание.

 

Научная организация труда предусматривает, чтобы все эти функции выполнялись бесперебойно и по определенной системе. При централизованной системе рабочие места на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Эта система применяется главным образом на предприятиях, основные производственные цехи которых располагаются в одном здании.

 

При децентрализованной системе функции обслуживания выполняют либо сами производственные рабочие, либо вспомогательные рабочие, находящиеся в тех подразделениях, которые они обслуживают (цех, участок). Подобная система позволяет усилить ответственность руководителей производственных подразделений за качество обслуживания и оперативно учитывать требования с рабочих мест.

 

Однако при этой системе обслуживания не всегда рационально используется рабочее время вспомогательных рабочих, а их численность больше, чем при централизованной системе. При смешанной (комбинированной) системе обслуживания часть функций выполняется централизованно, часть - децентрализованно. Эта система как наиболее гибкая нашла наибольшее применение.

 

По форме обслуживание может быть стандартным, планово-предупредительным и дежурным.

 

Стандартное обслуживание предусматривает регулярное пополнение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений, наладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.

 

При этой форме обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и постоянном закреплении операций за рабочими местами.

 

При планово-предупредительном обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в крупносерийном производстве.

 

Основные принципы организации форм обслуживания:

 

- плановость (полная согласованность обслуживания с плановым ходом производства);

 

- предупредительность (упреждение каких-либо перебоев в ходе производства);

 

- комплектность (обеспечение полного обслуживания по всем функциям);

 

- своевременность (устранение возникающих в процессе производства неполадок в сжатые сроки);

 

- надежность (устойчивость наладки, точность регулирования, высокое качество профилактических работ и ремонта);

 

- экономичность (выполнение вспомогательных работ с минимальными трудовыми и материальными затратами).

 

В единичном и мелкосерийном производстве преобладает дежурное обслуживание. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменно-суточным заданиям. Практика показывает, что от дежурного обслуживания необходимо переходить к наиболее эффективному планово-предупредительному обслуживанию рабочих мест. Базой организации такого обслуживания в условиях единичного и мелкосерийного производства является разработка устойчивых проектов сменно-суточных заданий рабочим на трое суток вперед.

 

 

12.6. Организация поточного производства

 

Сущность и характеристика поточного производства. Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

 

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов производства на составные части - операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

 

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

 

Организация поточных линий предъявляет особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий.

 

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. д.

 

Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

 

В машиностроительной промышленности поточные формы организации производственного процесса используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, низковольтное аппаратостроение, химические источники тока, конденсаторостроение и др. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут применяться и на предприятиях серийного и мелкосерийного производства.

 

Классификация основных видов и форм поточных линий. Все применяемые поточные линии можно классифицировать по ряду признаков.

 

В зависимости от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

 

По степени механизации и автоматизации производственного процесса поточные линии можно разделить на три вида: немеханизированные, механизированные и автоматические.

 

По способу поддержания и характеру режима различают поточные линии с принудительным и регламентированным ритмом и поточные линии со свободным ритмом. На линиях с принудительным и регламентированным ритмом детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств. На поточных линиях со свободным ритмом интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.

 

По степени непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т. е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах. На переменно-поточных (прямоточных) линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпа работы.

 

По характеру работы конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением предметов труда. В первом случае все технологические операции выполняются во время движения изделия. При этом рабочий перемещается вдоль линии. Во втором случае конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.

 

Основы расчета и организация однопредметных поточных линий. При проектировании и организации поточных линий рассчитывается ряд показателей, которые определяют регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

 

Основным показателем работы линии является такт r. Если на операциях поточной линии планируются технологические потери, такт поточной линии рассчитывается по программе запуска на линию:

 

                                                                                                                          (12.12)

 

где N - количество изделий, запускаемых на поточную линию в плановом периоде, шт.

 

                                                                                         (12.13)

 

где  - минимальный процент брака в литейных и механических цехах.

 

Расчет количества оборудования и числа рабочих мест поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса.

 

Явочное количество рабочих равно количеству рабочих мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное по формуле

 

                                                                   (12.14)

 

где b - добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей); R - явочное количество рабочих, равное количеству рабочих мест на i-й операции, чел.; m - количество операций технологического процесса; d - число смен.

 

Для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях создается производственный запас заготовок или составных частей изделия, называемый заделом. Различают четыре вида заделов: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Технологический задел Z , представляющий собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах, рассчитывается по формуле

 

                                                                                                         (12.15)

 

где C - количество рабочих мест на i-й операции; n - количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

 

Транспортный задел состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами и расположенными в транспортных устройствах. При непрерывной транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается следующим образом:

 

                                                                                                     (12.16)

 

где l - длина рабочей части конвейера, м; р - размер операционной партии, шт.; v - скорость движения конвейера, м/мин.

 

При периодической транспортировке величина транспортного задела определяется по формуле