Способы синхронизации сборочных операций

 

- Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

 

- Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

 

- Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций.

 

После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.

 

- Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

 

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

 

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

 

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

 

                                                          (11.11)

 

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

 

                                                           (11.12)

 

где l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

 

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

 

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

 

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу *1.

_____

*1. Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах «Научная организация машиностроительного производства» (М., 1976) и «Групповая технология» (М.,1986).

 

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

 

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

 

- Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

 

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости К :

 

                                            (11.13)

 

где N - объем выпуска i -й детали в плановом периоде, шт.; k - число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; t - штучное время обработки i -й детали по j -й операции, мин; К - средний коэффициент выполнения норм времени.

 

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

 

- Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (11.1).

 

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

 

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К и участку в целом К :

 

                                                (11.14)

 

где S - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

 

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

 

- Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

 

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

 

                                                                                                     (11.15)

    

                                                                            (11.16) *1

_____

*1. Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.    

 

где Р - явочное число основных рабочих, чел.; С - режим сменности работы; Н - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С - средний разряд работ на участке; К - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

 

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

 

                                                                                                           (11.17)

 

- Определение степени замкнутости производственных участков. На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей К осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

 

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

 

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

 

                                                               (11.18)

    

       (11.19)

 

где К - коэффициент технологической замкнутости; Т - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т - время обработки i -й детали за пределами участка, ч; k - число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке; К - коэффициент производственной замкнутости; T - время обработки i -й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

 

Интегральный показатель степени замкнутости К рассчитывается по формуле

 

                                                                                         (11.20)

 

При К = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

 

- Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

 

- Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

 

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

 

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

 

- изготовление продукции мелкими партиями;

 

- формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

 

- преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

 

- переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

 

- передача функций управления непосредственно исполнителям.

 

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

 

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее - на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе «точно вовремя» план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

 

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

 

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта «канбан».

 

На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт «канбан» между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

 

Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства:

I — маршрутная схема производственного процесса; II — схема

движения контейнеров с картами «канбан»

 

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

 

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.

 

2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.

 

3. Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.

 

4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

 

5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

 

Эффективность действия системы с использованием карт «канбан» обеспечивается соблюдением следующих правил:

 

- изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;

 

- на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

 

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

 

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

 

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

 

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

 

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кавасаки» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

 

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

 

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.

 

Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

 

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы.

 

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

 

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

 

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

 

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами.

 

Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

 

Третий этап. Организация работы по принципу: «За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему».

 

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

 

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

 

 

Глава 12

Организация производства в первичных звеньях предприятия

    

12.1. Выбор производственной структуры цеха

 

Как известно, существует две формы специализации цехов - предметная и технологическая. Выбор формы специализации во многом определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов, в серийном и единичном - на устаревшие технологически специализированные формы. Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений.

 

В цехах с массовым и крупносерийным производством логичным является предметное построение участков. Могут быть созданы, например, участки обработки валов, втулок, корпусов, сборки насосов, редукторов и т. д. Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, позволяет создавать предметно-замкнутые подразделения, вводить поток.

 

В цехах со средне- и мелкосерийным производством долгое время преобладала технологическая специализация участков, выполняющих однотипные операции. В настоящее время проявляется тенденция к более совершенной предметно-замкнутой (ячеистой) форме построения участков.

 

При традиционном подходе к определению структуры и организации работы цехов общий объем работ расчленялся на отдельные операции по изготовлению деталей или сборке изделий. Эти работы концентрировались на участках, построенных по технологическому принципу.

 

Структурная схема организации производственного процесса и возникающих при этом связей представлена на рис. 12.1. Здесь условно показано три участка, каждый из которых сформирован из станков одинакового технологического назначения. При такой структуре возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками для изготовления множества деталей Д.

 

Рис. 12.1. Схема структуры производственного процесса, сформированного

(а) при традиционном подходе и (b) при использовании ячеистой структуры:

1, 2, 3 — участки обработки; а, b, с — группы станков одинакового технологического

назначения. Стрелки обозначают технологические связи между участками

 

При использовании ячеистой структуры в цехе имеется также три участка, но они построены по принципу подетальной специализации при пересечении внешних (вертикальных) и внутренних (горизонтальных) связей (см. рис. 12.1). Здесь конечные цели производственной системы складываются из целей обособленных участков, выпускающих законченные детали, - подмножеств { Д , Д , Д }   Д.

 

Ориентация участков на конечный результат сокращает производственные связи, упрощает порядок планирования и управления ходом работ. Такой метод организации производства называется программно-целевым.

 

Сущность программно-целевого подхода заключается в формировании целей и их достижении с помощью специальных программ и ресурсов.

 

Программно-целевой метод предусматривает такое построение организационных структур систем планирования и управления цехами и участками, которое сопровождается:

 

- целевой (подетальной или предметной) специализацией участков, осуществляемой с помощью конструкторско-технологического классификатора деталей с учетом их относительной трудоемкости при формировании загрузки каждого участка;

 

- унификацией и типизацией технологических маршрутов или процессов за счет сосредоточения в каждом подразделении таких однородных деталей или изделий, которые бы обеспечивали однонаправленность их движения в процессе производства;

 

- перестройкой производственной структуры участков, цехов под их целевую специализацию в соответствии с оптимальным организационно-технологическим маршрутом изготовления деталей, закрепленных за каждым участком.

 

В основе формирования производственных участков в цехе лежат классификация предметов, изготовляемых в цехе, и закрепление их за определенными группами рабочих мест. При этом детали или изделия группируются по конструктивно-технологическим признакам с учетом параметра, характеризующего меру близости конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей - #S.

 

Мера близости конструктивно-технологических групп используется при формировании участков в цехе. При этом может быть решена следующая задача:

 

 

    

 

    

 

 

где Х - булева переменная, показывающая, подключается к m -й КТГ деталей n -я группа или нет; М - число «центров объединения» (этот параметр одновременно определяет число возможных участков в цехе), в качестве которых берутся конструктивно-технологические группы деталей, существенно отличающиеся либо параметрами деталей, либо составом потребного оборудования, либо какими-либо другими особыми признаками; N - количество конструктивно-технологических групп деталей.

 

Число «центров объединения» участков будет задаваться исходя из различных производственных соображений - например, допустимого количества оборудования, устанавливаемого на участке; допустимого количества занятых рабочих на участке; конфигурации и площади цеха и т. д.

 

 

12.2. Организация рациональных материальных потоков

 

Целевая организация производственных процессов как направление развития производственных систем предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.

 

Неупорядоченность движения предметов труда в непоточном производстве машиностроительных предприятий проявляется в недооценке важности унификации и типизации индивидуальных технологических маршрутов изготовления деталей. Таким образом, каждая деталь (партия деталей) движется в производстве сама по себе так, что наложение их маршрутов движения на планировку предприятия и каждого производственного подразделения напоминает хаотическое движение, т. е. движение деталей - с возвратами и петлянием по рабочим местам каждого участка. Упорядочить движение деталей можно только путем организации их однонаправленного движения. В непоточном производстве это обеспечивается унификацией или типизацией технологических маршрутов деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком.

 

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами специализации, стандартизации, прямоточности и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

 

Однонаправленное движение является обязательным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. В самом деле, если известны маршрут движения и средняя его скорость, то всегда можно установить время и сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Только одна эта возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого ее применение гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.

 

Так, ТСД ПТ обеспечивает более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок), резко сокращает количество внутрипроизводственных связей между участками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством, создает необходимую организационно-методическую основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве. ТСД ПТ является базой формирования маршрутного (бригадного) комплекта деталей и маршрутной формы организации производственного процесса.

 

В современных условиях ТСД ПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. Она описывается двумя структурными группами характеристик (параметров): предметной и маршрутной.

 

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическому маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться либо по типовому, либо по групповому технологическому маршруту.

 

Предметная группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.

 

Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений по изготовлению данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ) и рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.

 

Для проектируемых предприятий предметная группа параметров является базой разработки маршрутных параметров и всей ТСД ПТ. Для действующих предприятий предметная и маршрутная группы параметров уже существуют, часто обособлены, и их надо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородных групп деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.

 

Методика формирования ТСД ПТ предусматривает определенную последовательность работ:

 

- формирование исходных данных о составе деталей, необходимых на производственную программу, и их кодирование по выбранному классификатору;

 

- классификацию деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам;

 

- систематизацию состава используемых организационно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства;

 

- уточнение специализации производственных подразделений;

 

- разработку альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ;

 

- выбор формы (поточная или непоточная) организации производственного процесса, выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат;

 

- формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

 

Методической основой проектирования рациональных материальных потоков являются принципы, приемы типизации и унификации технологических маршрутов деталей, аналогичные приемам типизации и унификации технологических процессов групповой (типовой) обработки.

 

Определение предметной группы признаков ТСД ПТ основано на принципе группирования предметов труда: на первом этапе - по конструкторским и технологическим; на втором - по организационно-плановым признакам.

 

В качестве организационно-планового признака процесса движения предметов труда используются коэффициенты относительной трудоемкости деталей и их операций, которые тождественны коэффициенту закрепления операций К и показывают, сколько рабочих мест в течение года может загрузить каждая операция над той или иной деталью. Это обеспечивает объективную непосредственную связь выбора форм организации производственных процессов с типом производства и различными организационными методами, способствующими уменьшению количества операций, закрепленных за одним рабочим местом.

 

Анализ конструктивно-технологической общности деталей. Механообработка как наиболее сложная стадия машиностроительного производства отличается многономенклатурностью деталей, сложностью технологического процесса, многообразием технологических маршрутов, значительными различиями в структуре трудоемкости деталей и другими факторами. Представляется, что на примере механообработки наиболее убедительно проявляются возможности целевой специализации.

 

Применительно к механообработке классификационная схема деталей выразится сложным комплексом соподчиненных понятий (класс, подкласс, тип, группа и т. п.), образованных последовательным делением (группированием) предметов труда.

 

Если Д - заданное множество деталей, то любая деталь из имеющихся в Д однозначно описывается некоторым набором признаков - P . Множество Р = { P ; i = 1,2,..., k } представляет собой ряд конструктивно-технологических и планово-организационных признаков, по которым классифицируют детали множества Д. Задают P перечислением их элементов P = { Р }, i = #S и j = , где m отражает градацию i -го признака исходя из физических свойств предметов труда.