Нормативные коэффициенты устойчивости хроноряда

Тип производства	Продолжительность элементов операции, сек.
	До 3		4-6			7-18			Свыше 18
	Виды работ
	маш.	руч.		маш.	руч.		маш.	руч.		маш.	руч.
массовое	1,8	2,5		1,5	2		1,3	1,7		1,2	1,5
крупносерийное	2,2	2,8		1,8	2,5		1,5	2		1,3	1,7
среднесерийное	-	-		2	2,8		1,8	2,5		1,5	2
мелкосерийное	-	-		2,5	3		2	2,8		1,8	2,5

 

Далее рассчитывается средняя продолжительность каждого элемента по формуле:

                                (3.18)

Где X_i – продолжительность замера;

Т_i – средняя продолжительность каждого элемента;

N – число замеров

       На основании полученных данных определяется длительность операции, путем сложения средней продолжительности всех элементов операции.

 

Лекция 6. Выбор производственного процесса и планирование производственной мощности

Основой для решения задачи определения размерных параметров являет­ся производственная программа. Она характеризует количественную структуру запланированного производства. Следовательно, производственные программы определяют потребности в производственных мощностях, которые необходимы для их реализации и определяют тем самым такие параметры производственно-заводских систем, как количество оборудования, численность персонала, потребности в деталях и инженерных коммуникациях. На данном этапе проектирования определяются необходимые размеры производственно-заводских систем, что дозволяет вынести обоснованные суждения относительно инвестиционных потребностей

Логика определения размерных параметров производственно-заводских систем отдает предпочтение расчетам размерных параметров оборудования и средств производства по так называемым ключевым размерным параметрам.

К средствам производства (СП) относят обычно оборудование (станки, устройства, механизмы, контрольно-измерительные приборы (КИП), инструменты и пр., Определение необходимых средств производства предполагает:

• требования к типу СП (качественные характеристики).

     Этот выбор определяется технологией производства и техническими параметрами средств производства и представляет собой, исходя из производственно-технологических требований изготавливаемого изделия (процесса), типичную задачу по подготовке производства;

 •       расчет количества СП (количественные характеристики).

Существо данной задачи состоит в расчете размерных параметров в ходе проектирования промышленного предприятия.

Здесь необходимо различать следующие процедуры:

• при проектировании нового предприятия (например, проектирова­ние по типовому варианту «А»), когда парк средств производства во­обще отсутствует, основой для расчетов размерных параметров служит только величина потребностей в них. Она сопоставляется с заплани­рованной производственной мощностью предполагаемого к установ­ке оборудования (проектная величина), в результате чего можно рас­считать потребности в производственных мощностях;

• при перестройке или расширении (например, проектирование по ти­повым вариантам «Б», «В»), когда в наличии имеется некоторый парк средств производства, который, как правило, можно использовать реализации новых решений, величину потребностей следует сопоставить с производственной мощностью имеющегося оборудования парка), на основании чего можно определить дефициты производственных мощностей.

Выбор оборудования

Признаки классификации станков: по технологическому назначению; по степени универсальности; по весу; по точности; по основному размеру. 

По технологическому назначению станки разбиты на девять групп. Главным признаком объединения станков в группы является идентичность выполняемых технологических операций, например, токарных сверлильных фрезерных и т.д. Выделяют следующие группы станков: 1 – токарные; 2 – сверлильные; 3 – шлифовальные; 4 – комбинированные; 5 – зубо и резьбообрабатывающие; 6 – фрезерные; 7- строгальные, долбёжные и протяжные; 8 – станки заготовительных производств; 9 – разные.

Классификация по степени универсальности. Все станки по степени универсальности делятся на четыре группы:

- универсальные станки могут выполнять более трех операций, в том числе и с применением приспособлений на большой номенклатуре деталей большого диапазона размеров;

 - станки широкого назначения могут выполнять до трех операций на деталях широкой номенклатуры;

- специализированные станки предназначены для выполнения одной операции на однотипных деталях широкого диапазона размеров;

- специальные станки предназначены для обработки конкретной детали или однотипных деталей небольшого диапазона размеров.

Данный признак классификации используется технологом при назначении станка в зависимости от типа производства. Станки специальные и специализированные обычно используются в автоматических линиях.

Классификация по весу.

По весу все станки делятся на:

- легкие – весом до 1 тонны;

- средние – весом до10 тонн;

- крупные – весом до 30 тонн;

- тяжёлые – весом до 100 тонн;

- уникальные – весом свыше 100 тонн.

Данный признак классификации используется в основном проектировщиками механосборочных цехов для установки в тех или иных пролетах грузоподъёмных механизмов соответствующей грузоподъёмности для установки и снятия заготовок на станок и со станка. От веса станка зависит так же способ его установки в цеху. Станки легкие и средние устанавливаются на общем полу цеха, а станки крупные и выше требуют специальных фундаментов для их установки.

Классификация по точности. По точности все станки делятся на станки:

- нормальной точности, обозначаются буквой Н (обычно не обозначаются);

- повышенной точности – П;

- высокой точности – В;

- особо высокой точности – А;

- особо точные – С (мастер - станки).

Данный признак классификации используется технологом при назначении станка в зависимости от требуемой точности обработки. Станки классов точности В, А и С должны эксплуатироваться в специальных помещениях (термоконстантные участки или цеха), в которых поддерживается стабильный температурный режим. Причем чем ни выше точность станка, тем жестче температурный режим помещения.

Классификация по основному размеру. Станок каждого типа имеет свой основной размер, который характеризует размер или размеры обрабатываемых деталей, инструмента или размеры станка. Для токарных автоматов и токарноревольверных станков таким размером является максимальный диаметр прутка, который может быть вставлен в отверстие шпинделя станка. Для карусельных, круглошлифовальных и зубофрезерных станков таким размером является наибольщий диаметр обрабатываемой детали. Для фрезерных станков размеры стола и т.д.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СТАНКОВ. Для сравнительной оценки технического уровня станков и комплектов станочного оборудования, а также для выбора станков в соответствии с решением конкретной производственной задачи используют набор показателей, характеризующих качество, как отдельных станков, так и набора станочного оборудования.

Существуют следующие основные технико-экономические показатели:

- эффективность;

- производительность

- надежность;

- гибкость.

1 Эффективность — комплексный (интегральный) показатель, который наиболее полно отражает главное назначение станочного оборудования — повышать производительность труда и соответственно снижать затраты труда при обработке деталей. Эффективность станков оценивается по формуле:

А = N/Σc

где N – годовой выпуск деталей;

Σс – сумма годовых затрат на их изготовление

При проектировании или подборе станочного оборудования всегда следует стремиться к максимальной эффективности, а показатель «А» при этом следует рассматривать как целевую функцию. Сравнение эффективности двух вариантов станочного оборудования при заданной программе выпуска ведут по разности приведенных затрат:

 Р= (Σс)₁ - (Σс)₂

где индекс «2» относится к более совершенному варианту станочного оборудования при сравнении с базовым (индекс «1»).

2. Производительность. Существуют несколько показателей производительности по которым сравнивают различные типы станков. Штучная производительность – это способность станка обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени. Штучная производительность (шт./год) выражается числом деталей, изготовленных в единицу времени, при непрерывной безотказной работе:

Q = T_o/T

где Т_o — годовой фонд времени;

Т — полное время всего цикла изготовления детали.

Производительность формообразования. Ее применяют для сравнения разного по характеру оборудования. Она определяется по формуле:

Q_ф = (V_р * t_р)/ (L * T)

Где V_р – скорость резания

L – полный путь инструмента по образующей линии

t_P – время резания

    Т– время цикла обработки

Производительность резан ия определяют объемом материала, снятого с заготовки в единицу времени. Этот показатель применяют для оценки возможности станков для предварительной размерной обработки или для сравнения различных технологических способов размерной обработки 

3. Надежность. Надежность станка — свойство станка обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течении определенного срока службы и в условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Нарушение работоспособности станка называют отказом. При отказе продукция либо не выдается, либо является бракованной. 

Безотказность станка — свойство станка непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени. Безотказность может быть оценена следующими показателями. Вероятность отказа по результатам испытаний определяется по формуле:

Q(t) = N_от/N_o

Где N_о – общее количество элементов

N_от = N_о – N_и – число отказавших элементов

N_И – число исправных элементов

Вероятность безотказной работы:

Р(t) = 1- Q(t) = 1 – (N_от/N_o) = N_и/N_o

Интенсивность отказов — условная плотность вероятности возникновения отказа в единицу времени

λ (t) =

Комплексным показателем надежности станков является коэффициент технического использования:

             _n

η = 1/ (1+Σ λ_i * t_СPi)

                   ¹

где n — число независимых элементов, подверженных отказам;

λ_i — интенсивность отказов i-го элемента;

t_CPi — среднее время на устранение отказа (на восстановление).

 Тогда фактическая производительность определяется Q_ф = Q * η

 Долговечность станка — свойство станка сохранять работоспособность в течение некоторого времени с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до наступления предельного состояния. 

Ремонтопригодность — свойство, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов и восстановлению работоспособности.

4. Гибкость. Гибкость – способность к быстрому переналаживанию. Она характеризуется универсальностью и переналаживаемостью. Универсальность определяется числом разных деталей, подлежащих обработке на данном станке, или отношением количества деталей выпущенных на станке за год к номенклатуре деталей. Переналаживаемость определяется затратами времени и средств на переналадку станка при переходе на обработку новой партии деталей. 

Определение размеров потребностей (производственных мощностей обрабатывающего оборудования) производится на основе представленных рабочих планов с привязкой к оборудованию путем экстраполяции затрат времени на обработку всех видов продуктов, основываясь на количестве выпускаемой продукции (количественной структуре).

Количество оборудования рассчитывается как произведение планового выпуска продукции и продолжительности технологической операции деленное на эффективный фонд машинного времени:

где Пв - плановый выпуск продукции

То -продолжительность технологической операции

Тэф - эффективный фонд времени

Тэф=Треж-Тпрост

Где Треж - режимный фонд времени

Тпрост - время простоев

Режимный фонд времени рассчитывается по формуле

Треж=Др*Тсм*См

Где Др - количество рабочих дней за отчетный период

Тсм - продолжительность смены, час

См - количество смен

Количество рабочих дней за отчетный период определяется формула (1.3) как разность между количеством календарных дней за отчетный период и количеством выходных и праздничных дней в отчетном периоде.

Др=Дк-Двых-Дпр

Время простоя определяется по формуле 

Где Треж - режимный фонд времени

Пп - плановые простои

Как правило, при расчетах получаются дробные величины. Поэтом необходимы дифференцированные оценки, которые ведут к округлению с избытком или недостатком) количества единиц оборудования.

Для расчета потребностей в оборудовании имеется множество подроб­но разработанных методик которые основывают­ся на вышеприведенной принципиальной зависимости и отличаются, по су­ществу, только применением корректирующих коэффициентов.

Решения по поводу инвестиций в оборудование необходимо проверять с точки зрения загрузки последнего и его экономической эффективности. Сле­дует избегать явно завышенных размерных параметров. Необходимо стре­миться к сбалансированности производственных мощностей. Как правило, их загрузка находится в пределах от 80 до 110%.

На основе результатов определения размерных параметров, характеризую щих средства производства, составляются перечни потребностей и обору дования, которые позволяют получить детальное представление о необходимых инвестициях и закупках.

    Лекция 7. Нормирование труда

 

       Нормирование труда – вид деятельности по управлению производством, задачей которого является установление необходимых затрат и результатов труда, необходимых соотношений между численностью работников и количеством единиц оборудования, а также правил, регулирующих трудовую деятельность.

       «Нормировать –значит искать наиболее выгодную организацию труда»

       Основные объекты нормирования труда:

- нормы времени – это затраты рабочего времени на выполнение производственного процесса

- нормы выработки – количество единиц продукции, которое должно быть получено (выполнено) одним или группой рабочих за определенный промежуток времени (смена, сутки)

- нормы численности – численность персонала, необходимая для выполнения данного производственного задания

- нормы обслуживания – количество станков или агрегатов, которое должен обслуживать один или несколько рабочих

- нормы управляемости - число подчиненных у одного руководителя

 

Методы нормирования труда.

Нормы труда являются основой установления объема ресурсов необходимых для получения заданных производственных результатов. Они должны устанавливаться на уровне соответствующем минимуму затрат на все виды ресурсов необходимых для выпуска определенного объема продукции.

Под методами нормирования понимается совокупность приемов установления норм труда включающих анализ трудового процесса, проектирование рациональной технологии и организации труда, расчет норм.

Методы нормирования труда делятся на аналитический и суммарный.

Аналитический предполагает анализ конкретного трудового процесса разделение его на элементы, проектирование рационального режима работы оборудования, установление норм на операции.

Суммарный метод установление норм без разделений на элементы и проектирование рациональной организации труда (полагаются на опыт нормировщика или статистические данные).

Аналитические методы классифицируются по трем признакам:

1. По методике получения исходных данных:

- аналитически-расчетные, где базой расчета является нормативы;

- аналитически-следовательские, где информация получена путем экспериментов и исследований.

2. По дифференциации трудового процесса:

- дифференцированные методы, они предполагают расчленение трудового процесса на элементы, определение факторов влияющих на продолжительность каждого элемента, проектирование нового состава по последовательности и длительности каждого элемента.

- укрупненные методы, предполагают расчленение трудового процесса до комплекса приемов и операций.

3. По характеру зависимости норм труда от факторов влияющих на их

величину:

- прямые методы (расчет на основе установления функциональной зависимости величины норм от трудоемкости соответствующих работ)

- косвенные методы (установление статистических зависимостей норм и факторов, косвенно влияющих на трудоемкость)

Нормы установленные аналитическим методом называют технически обоснованными.

Рассмотренные методы нормирования труда обеспечивают:

- единство методов и методик нормирования труда;

- единство нормативных материалов для расчета норм и методов исследования затрат рабочего времени;

- достаточная квалификация технологов и специалистов по нормированию труда;

- моральная и материальная заинтересованность в высоком качестве норм труда.