Система «точно во время» (JIT).

Система производства, при которой производятся и доставляются только те изделия, которые нужны точно в нужное время и точно в нужном количестве. «Точно во время» использует три ключевых элемента: вытягивающее производство, время такта и непрерывный поток. Хотя система «точно во время» проста для ее реализации нужна строгая дисциплина.

Время такта равно доступное производственное время, деленное на объем потребительского спроса.

Цель показателя время такта в том, чтобы привести темп производства в точное соответствие с темпом потребления. Он определяет «пульс» системы бережливого производства.

Скорость процесса обычно измеряется временем такта. (например, предприятие работает 480 мин в день, потребительский спрос равен 240 штук этой продукции в день. Время такта равно 2 мин.)

Впервые время такта было использовано в качестве инструмента управления в Германии в 1930-е годы в авиастроении.

Непрерывный поток – производство и перемещение одного изделия (или небольшой однородной партии изделий) через несколько стадий обработки с максимально возможной непрерывностью. При этом на каждой предыдущей стадии делается только то, что требует следующая стадия.

Непрерывный поток также называют потоком единичных изделий и «сделал изделие – передал изделие». В непрерывном процессе минимизируется незавершенное производство между стадиями процессов и/или в их начальных точках.

Незавершенным производством может считаться как взятое со склада сырье, так и частично обработанные изделия или услуги.

Бирка (канбан).

Бирка (канбан) – средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в вытягивающей системе. Существуют шесть правил эффективного использования бирки:

      Процессы – потребители заказывают продукцию в полном объеме, указанном на бирке.

      Процессы-поставщики производят продукцию в точном объеме и в последовательности, указанной на бирке.

      Без бирки изделия не производятся и не перемещаются.

Ко всем деталям и материалам всегда прикрепляется бирка.

      На последующую производственную стадию никогда не передаются дефектные детали и детали в неточном количестве.

      Чтобы уменьшить объем запасов и обнаружить новые проблемы, нужно последовательно уменьшать количество бирок.

Применение инструментария Канбан целесообразно при организации производства, управлении запасами и организации материально-технического снабжения на ремонтных и промышленных структурных подразделениях ОАО «РЖД».

Предотвращение ошибок.

Это метод ликвидирует саму возможность совершения ошибки. Рабочие, инженеры и руководители сами разрабатывают процедуры и устройства для предотвращения ошибок там, где они могут возникнуть. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения – наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Контроль, который вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи, называется оценочным.

      Информативный контроль – контроль, предоставляющий данные и информацию о том, где и когда возникают ошибки. Он может быть полезным для предотвращения будущих ошибок.

Контроль, который выявляет, устраняет и / или предотвращает ошибки до их возникновения там, где они могли произойти или произошли, называется контролем у источника. Только контроль у источника предотвращает переход ошибок на следующие стадии процесса и предоставляет данные для предотвращения ошибок или для их коррекции. Контроль у источника называется также внутрипроцессным контролем.

7. Составление карты потока создания ценности.

Целостный взгляд на процесс производства изделия дает общую картину потока создания ценности, совокупности всех его компонентов.

Карта потока создания ценности – это простая схема, изображающая каждый этап движения потоков материалов и информации, нужных для того, чтобы выполнить заказ потребителя.

Большинство процессов начинаются с поступления запроса на выполнение какого-либо действия или поставку продукта и заканчиваются только поставкой потребителю.

Составление карты потока создания ценности охватывают все процессы – от отгрузки продукта до поступления сырья или запроса на выполнение действия.

Составление карты потока создания ценности позволит определить скрытые в процессе потери, зачастую составляющие большую часть себестоимости продукции или услуги.

На пути от заявки до поставки товара / услуги материальный поток проходит через множество рабочих и оборудования (станков). Поток информации также движется от первоначального запроса продукта/ услуги до приемки заказчиком.

Составление карты потока создания ценности включает описание как материальных, так и информационных потоков.

      В первую очередь составляется карта фактического, текущего состояния процесса создания ценности.

Затем при помощи этой карты формируется видение процесса с учетом совершенствования – карта будущего состояния процесса создания ценности.

8. Непрерывное совершентсвование (кайдзен)

Это производное от двух иероглифов — «изменения» и «хорошо» — обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».

В прикладном смысле Кайдзен — это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

Выделяют пять основных компонентов Кайдзен:

1. Взаимодействие

2. Личная дисциплина

3. Улучшенное моральное состояние

4. Круги качества

5. Предложения по усовершенствованию

9. Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием

TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Лекция 5. Планирование рабочего процесса

 

При изучении трудовых процессов и разработке норм труда наиболее актуальными являются вопросы о том, какие затраты рабочего времени являются необходимыми и должны регламентироваться с последующим включением в трудовую норму, а какие считаются излишними, нерациональными затратами и потерями. Для решения поставленных вопросов на практике применяют классификацию рабочего времени, получаемую путем разделения последнего по различным категориям затрат. Рабочее время в течение смены делится на время работы и время перерывов (рис.3.2)

В свою очередь время работы делится:

1) на время работы, не предусмотренной производственным заданием (Т_нз), которое состоит:

- из времени на случайные работы (Т_сл) - затраты времени на выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием, но вызванных производственной необходимостью (например, нужно отвезти вместо вспомогательных рабочих отработанные детали, доставить к рабочему месту смазочно-охлаждающие материалы и т.д.);

- времени непроизводительной работы (Т_нр) - затраты времени на выполнение работы, не дающей прироста продукции или улучшения ее качества (ремонт оборудования, вызванный его неудовлетворительным техническим состоянием, съем излишнего припуска с заготовок, исправление брака и т.п.);

2) время по выполнению производственного задания (Т_рз), которое состоит:

- из подготовительно-заключительного времени (Т_пз) - это время, которое затрачивается на подготовку к выполнению производственного задания и на действия, связанные с ее окончанием. К нему относится время на получение задания, инструмента, приспособлений и технологической документации, ознакомление с работой, чертежами, инструктажем о порядке выполнения работы, установку приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим работы в связи с выполнением данного задания, а также снятие, сдачу приспособлений, инструмента, технической документации, готовой продукции.

Особенностью подготовительно-заключительной работы является то, что она затрачивается один раз на работу (партию предметов труда) и не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию. В крупносерийном и массовом производстве величина подготовительно-заключительной работы, приходящаяся на одну деталь, незначительна и учитывается только на партию одинаковых деталей, которые изготавливаются в течение смены;

- времени обслуживания рабочего места (Т_орм) -  это время, которое затрачивается на уход за оборудованием и поддержание рабочего места в нормальном состоянии на протяжении выполнения работы. На большинстве предприятий это время обычно устанавливается по нормативам в процентах от основного и оперативного времени;

- оперативного времени (Т_оп) - это время, затрачиваемое как непосредственно на изменение формы, свойств, размеров предмета труда, так и на выполнение вспомогательных действий, необходимых для осуществления этих изменений. Оно может быть машинным, машинно-ручным и ручным. Время устанавливается аналитически-расчетным методом на основе оптимизации режимов работы оборудования и приемов труда.

Время перерывов делится:

1) на регламентированные перерывы, к которым относятся:

- время на отдых и личные надобности (Т_отл) - это время на отдых для поддержания работоспособности рабочего в течение смены. Это время линейно зависит от величины утомления:

Т_отл = -58У,                                                      (3.4)

где У – показатель утомления в относительных единицах (находится в пределах 10-77 единиц в реальных производственных условиях). Считается нормальным в диапазоне 25-40 единиц. В целом время на отдых не должно быть менее 20 минут на 8-часовую смену.

- время перерывов, связанных с особенностями технологического процесса (Т_пт), включает время перерывов, вызванных специфическими условиями протекания технологических процессов (перерывы в работе монтажников при подъеме блока кранов, время плавки чугуна и т.д.).

2) нерегламентированные перерывы в работе могут быть:

- по вине рабочего (Т_пр) - вызваны нарушением трудовой дисциплины (опоздания, отсутствие на рабочее месте без уважительной причины, занятие посторонним делом);

- перерывы, не зависящие от рабочего (Т_по) - это перерывы по организационным причинам или производственно-технических неполадок (задержка снабжения рабочего места комплектующими, ожидание работы, инструкции, наряда).

 

Рабочее время

Время работы

Время перерывов

Время не предусмотренное производственным заданием (Тнз)

Время для выполнения производственного задания (Трз)

Время случайных работ (Тсл)

Время непроизво-дительной работы (Тнр)

Подготовительно- заключительное время (Тпз)

Регламентированное

Нерегламентированное

Оперативное время (Топ)

Время обслуживания рабочего места (Торм)

Время на отдых и личные надобности  (Тотл)

Время перерывов связанных с особеннос-тями техпроцесса (Тпт)

По вине рабочего (Тпр)

Независящее от рабочего(Тпо)

 

 

 

 

Рис. 3.2. Классификация затрат рабочего времени

Перечисленные виды затрат рабочего времени делятся на нормируемые и ненормируемые. К нормируемым затратам времени относятся необходимые для данных конкретных условий величины затрат основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности, регламентированных перерывов по организационно-техническим причинам, подготовительно-заключительное время.

Таким образом, структуру нормы времени можно представить в виде формулы

Н_вр= Т_пз + Т_оп + Т_орм + Т_отл + Т_пт,                         (3.5)

где Т_пз – время на подготовительно-заключительную работу;

Т_{оп –} оперативное время;

Т_орм – время обслуживания рабочего места;

Т_{отл –} время перерывов на отдых и личные надобности;

Т_пт – время перерывов, установленных технологией и организацией производственного процесса.