Организация системы «канбан»

 

Для того чтобы организовать систему канбан внутри предприятия, необходимо, во-первых, выстроить некий поток, т. е. такое состояние работы всех подразделений, когда продукция без задержки передается с одного участка на другой, а во-вторых, соблюсти равномерность работы оборудования и каждого отдельного процесса в этом потоке. Кроме того, следует организовать процесс создания продукта таким образом, чтобы не накапливались межоперационные запасы. Сделал одну деталь - передай дальше! Это поможет сократить время прохождения продукта по участкам в два и более раз.

Система проста. Контейнеры, содержащие плановый расход деталей на заданный период умноженный на циклическое время, плюс не­большой страховой запас, постоянно находятся в производстве, третий — у поставщика либо в цехе-поставщике в ожидании сигнала к попол­нению. Этот визуальный сигнал дает команду к перемещению третьего контейнера или равно­го ему количества деталей от поставщика к по­требителю. Опустевший контейнер или посту­пивший к нему ярлык — сигнал поставщику во­зобновить производство и наполнить его.

Стадии циркуляции канбанов. Процесс циркуляции состоит из нескольких стадий:

1. Когда детали поступают на линию сборки, кан­баны снимают с этих деталей и помещают в стойку для хранения канбанов изъятия.

2. Рабочий забирает камбан изъятия из стойки для карточек и  перемещает его на предыдущий процесс, чтобы изъять детали, необходимые на линии сборки.

3. Затем рабочий забирает канбак производства из поддона или контейнера и помещает его в стойку для хранений канбанов производства данного процесса. Канбан изъятия прикрепля­ют к поддону, наполненному деталями, и транс­портируют поддон обратно на линию сборки.

4. Канбан производства, размещенный в стойке для хранения канбанов, является заказом на производство деталей, которые были изъяты и отправлены на сборку.

5. Пустые поддоны перемещают в специально от­ веденное место.

6. Собранные узлы комплектуются канбэнами производства и перемещаются в зону хране­ния, расположенную на производственном
участке или в непосредственной близости от него, с тем чтобы рабочий с последующего участка мог забрать их в любой момент.

7. Канбаны изъятия перемещают «а предыдущий процесс чтобы восполнить израсходованные детали или узлы.

Таким образом, эти стадии составляют цепочку, которая отображает обратную последовательность заказов по отношению к внешним поставщикам. Оповещать об изменении планов следует только на линии окончательной сборки. В системе канбан при вытягивающем производстве рабочие на пре­дыдущих процессах естественным порядком будут автоматически оповещены о любом изменении.

Рис.14.9. Схема движения двух типов карточек «канбан» и готовых изделий

 

Неукоснительно следует соблюдать следующие правила циркуляции канбанов:

1) На каждом поддоне или контейнере должен быть листок или карточка канбан.

2) К любым материалам должна быть прикрепле­на карточка канбан.

3) Количество изделий, указанное в карточке, должно соответствовать количеству изделий в контейнере.

4) В стойках для хранения канбанов находятся карточки, которые были прикреплены к изъя­тым или уже выпущенным изделиям, с указа­нием, из чего были изготовлены изделия.

5) Когда детали производят на последующем про­цессе, канбаны помещают в стойки для хране­ния канбанов изъятия, чтобы просигнализиро­вать предыдущему процессу о необходимости восполнения материалов.

6) Канбаны производства находятся в стойках для хранения канбанов в той же последовательнос­ти, в какой изымались детали.

7) Изделия выпускают в той же последователь­ности, в которой канбаны производства посту­пают на стойку для хранения.

 

Пример

Рассмотрим схему подробнее. Промежуточ­ное хранение и перемещение каждой детали/ма­териала, управляемого по методу канбан, осу­ществляется в стандартных контейнерах или паллетах. Для каждой детали в зависимости от спроса — необходимое количество контейне­ров. Часть из них — в цехах, использующих эти детали. Другие — у поставщика. В каждом кон­тейнере находится ярлык, на котором указаны код и наименование деталей, количество в пар­тии (объем контейнера/паллеты), цех-произво­дитель или поставщик, среднее время опереже­ния, строки для записей даты использования. Как только детали из одного из контейнеров полностью использованы, ярлык изымается из контейнера, на нем указывается дата, и ярлык передается поставщику или в цех-производи­тель. Второй ярлык вставляется в специально подготовленный щит с ячейками. Щиты установлены в каждом цеху и являются визуальным сигнализатором состояния запасов на предприятии.

После прихода от поставщика (перемещения цеха-производителя) и прохождения контроля качества ярлык, пришедший от поставщика, соединяется с ярлыком с сигнального щита и укладывается в контейнер с оприходованной партией. Важное примечание: заказываются всегда партии, равные по объему емкости контейнера или паллеты. Возможные проблемы, например, срыв сроков, легко определить визуально по сигнальному щиту: ярлык будет находиться на месте после сегодняшней даты.

 

Основные принципы работы системы канбан. Итак, основные принципы работы системы канбан:

 - дефектные детали не должны выходить за пределы зоны возникновения;

 - последующий процесс вытягивает детали с предыдущего: детали не должны произ­водиться или подаваться при отсутствии
канбан;

 - количество производимых деталей долж­но быть равно количеству деталей, вытянутых последующим процессом — потре­бителем;

 - «канбан» должен быть прикреплен к факти­ческим, реально существующим деталям;

 - фактическое количество деталей должно быть таким же, как указано на канбане;

 - при остановке конвейера останавливается подача деталей и их подсбор па рабочих местах

Этапы внедрения системы канбан. Теперь рассмотрим порядок поэтапного внедрения системы канбан на производстве.

1-й этап. Выбор маршрута транспортировщика. Расчет количества канбан. На данном этапе на основе собранных данных определяется  количество и содержимое транспортных тележек. Для этого необходимо решить, какие детали возить, в каком количестве и каковы должны быть размеры тары, тележек и рабочих столов.

Для расчета количества канбан необходимо знать время такта, время цикла транспортировщика (время, через которое будет подвезена следующая тележка), емкость контейнера.

Общее количество канбан рассчитывается по формуле:

где Q_PM — количество канбан на рабочем месте; Q_T — количество карточек канбан на тележке, Q_T = Q_PM. Q_ЗРМ — запас канбан на рабочем месте, Q_ЗРМ = 1.

Количество канбан на рабочем месте опреде­ляется по формуле:

где V_PM — запас деталей на рабочем месте; V_M — количество деталей в контейнере на тележке.

Запас деталей на рабочем месте можно рас­считать по формуле:

Пример расчета:

Рассчитаем количество канбан для одной из деталей корпуса для сборки узлов грузовых автомобилей ГАЗа.

Время такта – 140 с. на деталь, время цикла транспортировщика – 25 мин., емкость контейнера – 6 деталей.

Запас деталей на рабочем месте:

Количество карточек канбан на рабочем месте:

Общее количество карточек канбан:

Q=1,79+1,79+1=4,58 ≈ 5 шт.

 

Количество деталей к поставке определяет габариты тары (контейнера для деталей), а та­ра — габариты рабочих столов и транспортной тележки (рис. 14.10.).

Рис.14.10. Соответствие габаритов контейнера, рабочих столов и транспортной тележки

 

Расположение деталей на рабочем столе и транспортной тележке должно быть строго стандартизировано. Цель такой стандартизации - уменьшение времени на поиск деталей и места для них, облегчение учета (рис. 14.11.) С этой целью используются визуальные стан­дарты:

 - детали разложены в порядке расположе­ния рабочих мест;

 - верхняя полка — для мелкогабаритных деталей;

 - средняя полка — для среднегабаритных деталей;

 - нижняя полка — для пустой тары;

 - отделение для канбан — сбоку тележки.

2-й этап. Стандартизированная работа на ра­бочих местах. На каждом рабочем месте уста­навливается строго стандартизированный поря­док хранения деталей. Полки нумеруются, ниж­ние полки используются для хранения пустой тары. При этом используется принцип ФИФО.

 

Рис.14.11. Стандартизированное расположение деталей

 

Мы с вами уже встречались с определением ФИФО. Напомним: ФИФО (буквально «первым вошел - первым вышел») — метод расстановки материальных запасов в порядке их поступления; подразумевается, что полученные раньше запасы потребляются или продаются первыми (рис. 14.12.).

Рис.14.12. Стандартизированная работа на рабочих местах

 

3-й этап. Стандартизированная работа на складах. Эффективность работы системы канбан зависит от организации хранилищ готовых изделий, поэтому хранение деталей на складах продукции также строго стандартизировано. Используются такие инструменты визуального управления, как обозначение местонахождения изделий и деталей и их количества. Для этого производится нумерация стеллажей, полок и усиливается порядок расположения деталей на полках (рис.).

4-й этап. Внедрение тянущей системы. Условиями, необходимыми для внедрения тянущей системы, являются:

 - стабильность всех процессов;

 - движение заказа от последующего производственного участка к предыдущему;

 - поддержание необходимого оптимально­го запаса на каждом этапе производства

Система действует следующим образом: карточка канбан прикреплена к каждому контейнеру. Когда требуется пополнить запас деталей на производственном участке, рабочий идет к мес­ту хранения этих деталей и забирает один контейнер с деталями. В каждом контейнере содержится определенное число деталей. Рабочий убирает с контейнера карточку канбан и прикрепляет ее там, где она будет хорошо видна; с контейнером он отправляется на свой рабочий участок. Канбан попадет к работнику склада, который пополнит запас другим контейнером, и т.д. Спрос на детали служит сигналом к пополнению запаса, поэтому детали поставляются в соответствии с нормами их использования. Подобные изъятия и пополнения запаса — все они управляются карточками канбан — происходят на всем пути производственного процесса, от на­чальных поставок до запасов готовой продук­ции. Если запасы чрезмерно возросли, то систе­му можно ужесточить, изъяв некоторые карточки канбан. И наоборот, если система стала слишком жесткой, можно ввести дополнительные карточ­ки и сбалансировать систему.

Прием уменьшения числа канбанов. Снижение количества канбанов ведет к миними­зации запасов, что позволяет уменьшить буферный запас, сохраняемый в качестве страховки на слу­чай колебаний производства. Мастера могут ис­пользовать столько канбанов, сколько понадобит­ся, однако со временем нужно сокращать количест­во канбанов, постепенно, шаг за шагом, доводя число канбанов на производстве до минимально­го. В таком случае система канбан превращается е инструмент тонкой настройки производства.

Идеальная цель — нуль канбанов. Конечной целью снижения числа канбанов является дости­жение такого состояния, при котором запас неза­вершенного производства на предыдущих процес­сах равен нулю, а детали, изъятые предыдущими процессами, восполняются немедленно. Это иде­альное состояние труднодостижимо, а для неко­торых видов продукции и вовсе невозможно. Тем не менее, постепенно снижая количество канба­нов и устраняя выявленные проблемы, вы можете максимально приблизиться к идеальному состоя­нию, т.е. отсутствию канбанов вообще.

Сбор и обработка заказов. Канбаны выполняют функцию производственных нарядов-заказов, они автоматически инструктируют о порядке выполнения работ. Канбаны предоставляют два вида информации:

 - Какие детали или изделия были использованы и в каком количестве

 - Где и как должны производиться детали или изделия.

Канбаны указывают, что стандартные операции могут стартовать в любое время исходя из существующих условий на рабочем месте. Также канбаны устраняют необходимость бумажной работы на начальных стадиях производства.

Поскольку продукция производится только тогда, когда получен заказ от последующих производственных стадий, незавершенное производство и транспортные издержки сведены к минимуму, поэтому перепроизводства не происходит.

Канбаны прикрепляются к изделиям, поэтому служат средством визуального управления.

 - Канбан как средство визуального управления. Так как канбаны прикреплены к изделиям до мо­мента их окончательной обработки, они служат индикаторами производственных приоритетов и ха­рактера выполнений текущих операций. Канбаны влияют на производственный процесс следова­тельно, они являются действенными средствами визуального управления производственными процессами, определяя, на каком этапе нужно произ­водить больше продукции или когда следует оста­новить выпуск продукции.

 - Канбан как метод усовершенствования.Избыточность запасов порождает целый ряд проблем. Если канбанов чересчур много, значит, объемы не­завершенного производства слишком велики. Ког­да количество канбанов начнет уменьшаться, про­блемные зоны будет легче выявить и скорректи­ровать. Система канбан — эффективный метод устранения потерь и постоянного улучшения про­изводства.