Оценка эффективности работы оборудования в ТРМ

 

Чтобы понять, в каком направлении развива­ется предприятие, необходимо определить пока­затель, с помощью которого можно было бы из­мерять эффективность работы оборудования, и задать отправную точку. Таким показателем является ОЭО (общая эффективность оборудо­вания).

Общая эффективность оборудования - это спо­соб измерить, насколько эффективно использует­ся время работы оборудо­вания (то есть когда про­исходит добавление цен­ности).

При определении эффективного времени ра­боты оборудования необходимо, прежде всего, исключить из общего времени работы оборудо­вания плановые простои (обеденные и регла­ментные перерывы, плановое обслуживание). В результате мы получим фактическое время работы оборудования. Из фактического време­ни работы исключаются простои, связанные с поломками, ремонтами, переналадками, сме­ной инструмента, и потери при запуске обору­дования. Это время работы оборудования. Но в самом производственном процессе также су­ществует ряд потерь, вызванных незначитель­ными остановками или несоответствием режи­мов обработки изделия. Исключив данный вид потерь, мы получаем производительное время ра­боты оборудования. Наконец, исключив из про­изводительного времени оборудования потери, связанные с требованиями по качеству изде­лия (доводка, ликвидация дефектов), мы полу­чим эффективное время работы оборудования (рис. 15.5.).

Общая эффективность оборудования (далее - ОЭО) определяется по формуле:

ОЭО = ЭГ ∙ ПГ ∙ ГОК,

где ЭГ - эксплуатационная готовность, которая отражает все простои оборудования (поломки и ремонты, переналадки, смена инструмент, потери при запуске):

ПГ - производственная готовность, которая учитывает потери в производстве (снижение скорости работы, кратковременные остановки):

ГОК — готовность обеспечения качества, ко­торая учитывает потери по качеству (дефекты и исправления):

Рис.15.5. Эффективное время работы оборудования

 

Чтобы устранить потери, связанные с особенностями функционирования оборудования, необходимо знать текущие показатели ОЭО. Рабочие, которые постоянно имеют дело со станками и механизмами, должны знать результаты измерений ОЭО. Результаты измерений следует отражать в графиках и таблицах, которыми опе­раторы могут пользоваться, улучшая работу станков (рис. 15.6.). Регулярно анализируя рабо­ту оборудования (рис. 15.7.), можно ус­тановить закономерности функционирования каждого станка. Это помогает совершенствовать работу оборудования.

Рис.15.6. Динамика и потери ОЭО

 

Анализ ОЭО показывает, что больше всего снижают эффективность работы оборудования поломки и переналадка (рис. 15.8.). Значит, наи­больший эффект в повышении ОЭО даст лик­видация этих потерь.

 

Вопросы для анализа работы оборудования в системе ТРМ

1	Лучше ли функционирует станок по сравнению с предыдущим замером показателей?
2	Какие виды простоев больше всего влияют на эффективность станка?
3	Когда возникли неисправности?
4	Каким было качество за прошедший месяц?
5	Насколько эффективно используется оборудование?
6	Каково среднее время работы станка между отказами, какова частота отказов, каково среднее время работы до ремонта?

Рис.15.7. Вопросы для анализа работы оборудования в системе ТРМ

 

Рис.15.8. Диаграмма причин потерь

 

Идеальный показатель ОЭО должен быть выше 85%.

При правильном методическом применении система ТРМ способна дать поразительные ре­зультаты аффективного использования обору­дования:

 - свести практически к нулю незапланиро­ванные остановки оборудования;

 - минимизировать время обслуживания обо­рудования;

 Достигается это не только за счет правильной эксплуатации и грамотного технического обслу­живания, а в первую очередь путем вовлечения операторов, работающих на оборудовании, в про­цесс его изучения и правильного ухода, система­тических проверок и устранения мелких неис­правностей.