РЕМОНТ центробежных насосов различных типов. Особенности разборки и сборки.

Ремонт насосных агрегатов, как и любого оборудования тепло­вой электрической станции, проводится по планово-предупредитель­ной системе. Различают два вида ремонтов насосов: текущий и ка­питальный. При текущем ремонте производят осмотр агрегата и ликвидируют мелкие дефекты, выявленные в процессе эксплуатации или проверки. Капитальный ремонт насосов производят для  восстановления первоначального состояния агрегата. Длительность  простоя насоса  в ремонте в основном зависит от подготовки к ремонту и организации самих работ. Большое значение имеет четкая  информация о дефектах насосов, обнаруженных в процессе эксплуатации обслуживающим персоналом.

 В объем ремонтных работ при капитальном ремонте обычно  включается следующее: смена деталей и узлов, не замененных в предыдущих ремонтах, но подлежащих замене; смена деталей, ко­торые изнашиваются за промежуток времени между ремонтами; проведение модернизации и реконструкции узлов или деталей оборудования.

Имеется еще один вид ремонта — это ремонт агрегата после аварии (аварийный). Обычно он по объему мало отличается от ка­питального ремонта. При хорошей эксплуатации аварийные ремон­ты бывают очень редко.

При проведении любых ремонтных работ весьма важно, чтобы в них участвовал обслуживающий персонал. Поэтому машинист насосной установки должен иметь представление о методах ремон­та и знать основные приемы ремонтных работ.

Основными деталями насосов, которые часто подвергаются ре­монту, являются подшипники, муфты, детали проточной части насо­са, валы, крепежные детали, грунд-буксы.

В подшипниках скольжения наиболее быстро под­вергается износу трущаяся поверхность вкладыша. Перед ремон­том подшипника скольжения снимают крышку корпуса насоса, в результате чего появляется возможность доступа к вкладышу под­шипника. Для определения степени износа вкладыша и объема ре­монта обязательно измеряют боковые зазоры между валом и ниж­ней половиной вкладыша обычным щупом. Величину зазора в вер­тикальном направлении проверяют с помощью специальной скобы или свинцового оттиска.

Снятые детали подшипника тщательно очищают и осматривают, чтобы обнаружить трещины, выкрашивание и другие повреждения. Небольшие повреждения баббитной заливки вкладышей ликвиди­руют путем местной наплавки. Если износ вкладыша большой, то его перезаливают или заменяют новым.

После ремонта подшипника обязательно проверяют плотность прилегания вкладыша подшипника к шейке вала. Для этого ее сма­зывают краской и проворачивают во вкладыше: по нормам должно быть не более двух пятен на 1 см². Если это не так, поверхность вкладыша или корпус подшипника пришабривают. Установка все возможных прокладок под вкладыш для лучшего прилегания не допускается.

При ремонте подшипников осматривают и в случае необходи­мости ремонтируют систему смазки подшипников и систему охлаж­дения масла. Наиболее часто засоряются трубопроводы охлаждаю­щей воды. Для устранения этого дефекта промывают канал слабым раствором соляной кислоты.

Осматривая подшипники качения, особое внимание уде­ляют состоянию сепараторов и обойм. Обязательно замеряют вели­чину радиального зазора в подшипнике и проверяют плотность посадки внутренней обоймы в корпусе. Если на сепараторе или обойме есть трещины, выбоины, неровности, то подшипник немедленно заменяют.

Тщательно проверяют в подшипнике до­рожки качения. Признаком их износа явля­ются местные потемнения, которые при ра­боте превращаются в скопления мельчай­ших трещинок и в дальнейшем подшипник выходит из строя. Часто вместе с подшип­ником выходит из строя вал, что является сложной аварией, поэтому допускать даже кратковременную работу подшипника с неисправной дорожкой качения нельзя.

Ремонт подшипников качения сводится к их замене. Для этого подшипник 2 (рис. 88) снимают с вала 1специальными приспособлениями 3 осторожно, чтобы не ис­портить посадочное место подшипника.

Подшипники качения сажают на вал насоса с натягом. Если при демонтаже подшипника будет повреждена посадочная поверхность, то исправить ее уже нельзя, и придется вместе с подшипником за­менить вал насоса. Насадка нового подшипника 2 (рис. 89) на вал 1 насоса должна производиться осторожно и с помощью специальных приспособлений 5. При установке подшипников на вал запрещает­ся бить молотком по наружным кольцам или сепаратору. Это мо­жет привести к немедленному разрушению подшипника или испор­тить его так, что он выйдет из строя после очень непродолжитель­ной работы.

Перед установкой подшипники очищают от заводской смазки и тщательно промывают в горячем масле или 6%-ной смеси масла с бензином или керосином. Перед закрытием подшипник заполняют густой смазкой на ²/₃ свободного пространства в корпусе. Если смазка жидкая, то масло наливают до уровня центра нижнего ша­рика или ролика подшипника. Излишнее количество смазки плохо сказывается на работе подшипника, увеличивая трение и, следова­тельно, его температуру.

Перед разборкой пальцевой муфты ее метят так, чтобы при повторной сборке взаимное расположение полумуфт не наруши­лось. Пальцы муфты маркируют, чтобы после разборки их можно 5ыло установить в старые гнезда. Когда разборка проведена, проверяют износ эластичных колец пальцев муфты и гнезд.

В процессе сборки полумуфт следят, чтобы зазор между эластичной частью каждого пальца и стенкой отверстия был одинако­вым. Снятые пальцы проверяют на износ микрометром или по ша-5лону. Отбракованные пальцы или эластичные трубки и кольца за­меняют новыми.

Детали проточной части насоса: лопатки колеса, на­правляющие аппараты, спиральные камеры — также осматривают,  если обнаруживают, что их износ мал и каверны не превышают I—2 мм, то зачищают поврежденное место наждачным камнем при помощи пневматической или электрической машинки.

 Более глубокие каверны заваривают, места заварки обрабатывают наждачным камнем и шлифуют. Если при осмотре была обнаружена трещина, то ее сначала засверливают по концам, а затем, разделав края под сварку, зава­ривают.

На чугунных корпусах насосов или колесах заваривать трещины

или каверны сложнее, чем на стальных, вследствие низкой пластичности чугуна. Применяется как холодная, так и горячая сварка чугуна, а также сварка медными электродами.

Изношенные поверхности вала восстанавливают с помощью электрометаллизации или наплавкой металла с последующей тер­мообработкой. Перед этой операцией на разрушенной поверхности вала нарезают рваную резьбу для большей прочности сцепления частиц металла, нанесенных при металлизации. Вал доводят до нужного размера обработкой его резцами из твердого сплава, так как металлизированный слой имеет высокую твердость.

 

Ремонт молотковых мельниц

Перед остановкой размольной шахтной мельницы для ремонта производят наружный осмотр ее и выявляют все видимые дефекты.

Мелом отмечают участки пыления на корпусе, карманах, приле­гающих участках воздуховодов, топливном рукаве и сепарационной шахте. Затем отмечают места утечки масла из подшипников и неплот­ности системы охлаждения, замеряют вибрацию подшипников мель­ницы и электродвигателя. После отключения котла проверяют плот­ность корпуса мельницы.

Перед вскрытием и разборкой мельницы подают воду или насы­щенный пар в размольную камеру, чтобы ликвидировать очаги горе­ния топлива, затем отключают электродвигатель от сети и разбирают электрическую цепь. После этого открывают двери мельницы и очи­щают ее от остатков топлива, кусков металла и посторонних пред­метов. Чтобы можно было одновременно ремонтировать мельницу и шахту, их отделяют прочным настилом из досок.

Ротор мельницы вынимают из корпуса в тех случаях, когда пред­стоит замена дисков, правка вала или замена подшипников с про­точкой шеек вала. Перед выемкой ротора с него снимают била и билодержатели.

 При разборке мельницы проверяют техническое состояние сборочных единиц и уточняют объем ремонтных работ.

Ремонт корпуса мельницы. Во время капитального ремонта броню мельниц обычно заменяют, если она изношена более чем на 50 %. При местном износе вырезают изношенные участки и устанав­ливают новые. В отдельных местах производят наплавку.

Новую броню заводского изготовления крепят к корпусу болтами с потайной головкой или шпильками, концы которых обваривают. Броню, изготовленную на месте из вальцованных стальных листов, приваривают к корпусу. Между броневыми плитами и корпусом на вертикальных стенках прокладывают асбестовый картон толщиной 5 мм.

Неплотности корпуса мельницы устраняют, накладывая заплаты или заваривая отдельные места. Корпус ремонтируют до установки брони. Чтобы увеличить срок службы брони, ее наплавляют специ­альными электродами.

Ремонт ротора. Ремонт отдельных элементов ротора (полумуфт, вала, подшипников) производят в соответствии с указаниями, при­веденными ранее.

Слабая посадка дисков на вал приводит иногда к разработке по­садочного места вала и смятию шпонки и шпоночного паза. В этом случае снимают диски с вала, протачивают изношенные места вала, а отверстия в дисках наплавляют и растачивают под новый диаметр вала. Шпоночные канавки исправляют и для каждых двух дисков изготовляют отдельные шпонки.

У молотковых мельниц происходит быстрый износ бил, билодержателей и брони. Наиболее распространенным методом повы­шения износостойкости бил и билодержателей является наплавка износоустойчивыми электродами, что дает возможность повысить продолжительность работы в 2 —2,5 раза.

Новые или наплавленные била и билодержатели перед установкой на ротор взвешивают и сортируют на группы. При развеске и сорти­ровке более легкие била наплавляют электросваркой. Отсортирован­ные била раскладывают по схеме, принятой для данной мельницы. Каждые два била, устанавливаемые в диаметрально противоположных точках ротора, должны иметь одинаковую массу.

Перед установкой бил на ротор проверяют диаметр отверстий в ушках бил. У би­лодержателей обязательно проверяют расстояния между их центрами, потому что уравновешенность ротора зависит не только от массы бил и билодержателей, расположенных в диаметрально противоположных его точках, но и от расстояния, на котором на­ходятся била от оси ротора. Подобранные таким образом била и билодержатели обеспечивают уравновешенность ротора без балан­сировки.

Ремонт системы охлаждения вала. Валы крупных мельниц из­готовляют полыми (т. е. с центральным сверленым каналом) и охлаж­дают проточной водой через распределительную. Ремонт системы охлаждения вала с распределительной головкой заключается в проверке всех деталей и их соединений, восстановле­нии плотности соединений и очистке каналов от загрязнений.

Валы малых мельниц выполняют сплошными. Защиту таких валов от нагрева горячим воздухом осуществляют с помощью неподвижных холодильников с проточной водой. Холодильники охватывают оба конца вала в местах, находящихся между размольной камерой и под­шипником.

Ремонт холодильников заключается в очистке от загрязнений проточной части, восстановлении герметичности всех соединений и устранении перекосов втулки и задеваний вала за нее. Обнаруженные неплотности устраняют сваркой.

Сборка и опробование мельницы. Ротор устанавливают в корпус мельницы теми же устройствами, которыми его вынимают. Заведя ротор в корпус, с помощью подкладок регулируют положе­ние вала, добиваясь его горизонтальности и равномерности радиаль­ных зазоров в уплотнениях корпуса. При этом устанавливают на новых прокладках и закрепляют болтами съемные элементы на вы­резах в боковых стенках корпуса, а также уплотнения вала — сальни­ковые втулки или воздушные коробки. Переднюю стенку корпуса устанавливают, если она демонтировалась.

Опробование мельницы после капитального ремонта производят, как правило, сначала без бил, а затем навешивают била и выполняют вторичное опробование. Продолжительность опробования мельницы с билами 2 — Зч, а после смены подшипников 8 ч.

 Ремонт питателей топлива.

 

Питатели – регулируют подачу топлива. Наиболее распространены дисковые, скребковые и ленточные питатели. Дисковые применяют только для угля, а скребковые и ленточные – для всех видов топлива.

В дисковом питателе изнашиваются детали редуктора, коническая пара и подшипники вала. Причина износа - недостаток или низкое качество смазки, неправильная (неточная) сборка деталей. От истирания топливом и коррозии изнашиваются диск, регулирующий нож, детали корпуса и патрубки телескопиче­ской трубы.

При капитальном ремонте питателя его разбирают и проверяют все детали. Детали редуктора, конические зубчатые колеса и под­шипники промывают, насухо вытирают и осматривают. Коническую и червячную передачи при износе заменяют парами, производя при­гонку (приработку) деталей.

Детали корпуса, диск, регулирующий нож, части телескопической трубы, приводной механизм трубы и винтовой механизм ножа очи­щают от угля, грязи и ржавчины. Изношенные места восстанавлива­ют наплавкой, а изношенные детали заменяют.

После ремонта производят сборку питателя. Не устанавливая крыш­ки корпуса и редуктора, проверяют взаимодействие деталей при включенном электродвигателе.

При работе в скребковых питателях изнашиваются редуктор, подшипники валов, звездочки, пластинчатые цепи и столы. Ремонт редуктора и подшипников валов аналогичен ремонту соот­ветствующих сборочных единиц дисковых питателей.

При капитальном ремонте снимают верхнюю и торцевую крышки корпуса, расцепляют и вынимают пластинчатые цепи. Все детали цепей (наружные и внутренние звенья, втулки и пальцы, скребки и детали их крепления) тщательно осматривают. Если цепи в хорошем состоянии, но отдельные звенья изношены или имеют трещины, их заменяют.

Чаще всего при капитальном ремонте заменяют цепи целиком, а снятые цепи ремонтируют и готовят к предстоящим ремонтам. При установке новых или отремонтированных цепей проверяют их длину. Цепи комплекта должны иметь одинаковую длину. Бывшие в упо­треблении цепи подбирают с равномерной вытяжкой.

Стальные столы, по которым движутся цепи и скребки, изнаши­ваются довольно быстро, поэтому при капитальном ремонте их обычно заменяют. Для уменьшения износа столов на них наваривают стальные полосы размером 100 х 6 мм в том месте, где движутся цепи. Изношенные полосы заменяют.

Изношенные звездочки цепей наплавляют электросваркой и об­рабатывают по шаблону. Проверяют исправность отсекающего ши­бера регулятора слоя топлива и натяжного устройства. Корпус ре­монтируют, заваривают все неплотности и трещины. Собрав питатель, регулируют натяжение цепей и обкатывают его без угля в течение 1,5 — 2 ч, проверяя работу всех сборочных единиц.

Конструкция ленточных питателей топлива похожа на конструк­цию ленточных конвейеров топливоподачи и ленточных транспортеров, применяемых на складах и в строительстве. Транспортным устройством является транспортерная лента, верхняя ветвь которой движется по роликам. Лента натянута на два барабана, из которых передний приводится во вращение через редуктор от электродвигателя, а задний имеет винтовое натяжное устрой­ство. Все ходовые сборочные единицы питателя смонтированы в стальном корпусе.

В ленточных питателях изнашиваются редуктор, подшипники барабанов, ролики, по которым движется лента, и сама лента. Ро­лики ленты проверяют на легкость вращения от руки. При капи­тальном ремонте удаляют с подшипников роликов смазку, промы­вают подшипники и закладывают новую смазку. Ролики с тугим вращением разбирают, вышедшие из строя подшипники заменяют новыми.

Изношенную ленту разрушают и заменяют. Новую ленту заводят на питатель, определяют необходимую длину с учетом припуска и соединяют ее концы вулканизацией, используя переносной аппарат с электронагревом, по специальной технологии.