Ремонт дымососов и вентиляторов

Ремонт молотковых мельниц

Перед остановкой размольной шахтной мельницы для ремонта производят наружный осмотр ее и выявляют все видимые дефекты.

Мелом отмечают участки пыления на корпусе, карманах, приле­гающих участках воздуховодов, топливном рукаве и сепарационной шахте. Затем отмечают места утечки масла из подшипников и неплот­ности системы охлаждения, замеряют вибрацию подшипников мель­ницы и электродвигателя. После отключения котла проверяют плот­ность корпуса мельницы.

Перед вскрытием и разборкой мельницы подают воду или насы­щенный пар в размольную камеру, чтобы ликвидировать очаги горе­ния топлива, затем отключают электродвигатель от сети и разбирают электрическую цепь. После этого открывают двери мельницы и очи­щают ее от остатков топлива, кусков металла и посторонних пред­метов. Чтобы можно было одновременно ремонтировать мельницу и шахту, их отделяют прочным настилом из досок.

Ротор мельницы вынимают из корпуса в тех случаях, когда пред­стоит замена дисков, правка вала или замена подшипников с про­точкой шеек вала. Перед выемкой ротора с него снимают била и билодержатели.

 При разборке мельницы проверяют техническое состояние сборочных единиц и уточняют объем ремонтных работ.

Ремонт корпуса мельницы. Во время капитального ремонта броню мельниц обычно заменяют, если она изношена более чем на 50 %. При местном износе вырезают изношенные участки и устанав­ливают новые. В отдельных местах производят наплавку.

Новую броню заводского изготовления крепят к корпусу болтами с потайной головкой или шпильками, концы которых обваривают. Броню, изготовленную на месте из вальцованных стальных листов, приваривают к корпусу. Между броневыми плитами и корпусом на вертикальных стенках прокладывают асбестовый картон толщиной 5 мм.

Неплотности корпуса мельницы устраняют, накладывая заплаты или заваривая отдельные места. Корпус ремонтируют до установки брони. Чтобы увеличить срок службы брони, ее наплавляют специ­альными электродами.

Ремонт ротора. Ремонт отдельных элементов ротора (полумуфт, вала, подшипников) производят в соответствии с указаниями, при­веденными ранее.

Слабая посадка дисков на вал приводит иногда к разработке по­садочного места вала и смятию шпонки и шпоночного паза. В этом случае снимают диски с вала, протачивают изношенные места вала, а отверстия в дисках наплавляют и растачивают под новый диаметр вала. Шпоночные канавки исправляют и для каждых двух дисков изготовляют отдельные шпонки.

У молотковых мельниц происходит быстрый износ бил, билодержателей и брони. Наиболее распространенным методом повы­шения износостойкости бил и билодержателей является наплавка износоустойчивыми электродами, что дает возможность повысить продолжительность работы в 2 —2,5 раза.

Новые или наплавленные била и билодержатели перед установкой на ротор взвешивают и сортируют на группы. При развеске и сорти­ровке более легкие била наплавляют электросваркой. Отсортирован­ные била раскладывают по схеме, принятой для данной мельницы. Каждые два била, устанавливаемые в диаметрально противоположных точках ротора, должны иметь одинаковую массу.

Перед установкой бил на ротор проверяют диаметр отверстий в ушках бил. У би­лодержателей обязательно проверяют расстояния между их центрами, потому что уравновешенность ротора зависит не только от массы бил и билодержателей, расположенных в диаметрально противоположных его точках, но и от расстояния, на котором на­ходятся била от оси ротора. Подобранные таким образом била и билодержатели обеспечивают уравновешенность ротора без балан­сировки.

Ремонт системы охлаждения вала. Валы крупных мельниц из­готовляют полыми (т. е. с центральным сверленым каналом) и охлаж­дают проточной водой через распределительную. Ремонт системы охлаждения вала с распределительной головкой заключается в проверке всех деталей и их соединений, восстановле­нии плотности соединений и очистке каналов от загрязнений.

Валы малых мельниц выполняют сплошными. Защиту таких валов от нагрева горячим воздухом осуществляют с помощью неподвижных холодильников с проточной водой. Холодильники охватывают оба конца вала в местах, находящихся между размольной камерой и под­шипником.

Ремонт холодильников заключается в очистке от загрязнений проточной части, восстановлении герметичности всех соединений и устранении перекосов втулки и задеваний вала за нее. Обнаруженные неплотности устраняют сваркой.

Сборка и опробование мельницы. Ротор устанавливают в корпус мельницы теми же устройствами, которыми его вынимают. Заведя ротор в корпус, с помощью подкладок регулируют положе­ние вала, добиваясь его горизонтальности и равномерности радиаль­ных зазоров в уплотнениях корпуса. При этом устанавливают на новых прокладках и закрепляют болтами съемные элементы на вы­резах в боковых стенках корпуса, а также уплотнения вала — сальни­ковые втулки или воздушные коробки. Переднюю стенку корпуса устанавливают, если она демонтировалась.

Опробование мельницы после капитального ремонта производят, как правило, сначала без бил, а затем навешивают била и выполняют вторичное опробование. Продолжительность опробования мельницы с билами 2 — Зч, а после смены подшипников 8 ч.

 Ремонт питателей топлива.

 

Питатели – регулируют подачу топлива. Наиболее распространены дисковые, скребковые и ленточные питатели. Дисковые применяют только для угля, а скребковые и ленточные – для всех видов топлива.

В дисковом питателе изнашиваются детали редуктора, коническая пара и подшипники вала. Причина износа - недостаток или низкое качество смазки, неправильная (неточная) сборка деталей. От истирания топливом и коррозии изнашиваются диск, регулирующий нож, детали корпуса и патрубки телескопиче­ской трубы.

При капитальном ремонте питателя его разбирают и проверяют все детали. Детали редуктора, конические зубчатые колеса и под­шипники промывают, насухо вытирают и осматривают. Коническую и червячную передачи при износе заменяют парами, производя при­гонку (приработку) деталей.

Детали корпуса, диск, регулирующий нож, части телескопической трубы, приводной механизм трубы и винтовой механизм ножа очи­щают от угля, грязи и ржавчины. Изношенные места восстанавлива­ют наплавкой, а изношенные детали заменяют.

После ремонта производят сборку питателя. Не устанавливая крыш­ки корпуса и редуктора, проверяют взаимодействие деталей при включенном электродвигателе.

При работе в скребковых питателях изнашиваются редуктор, подшипники валов, звездочки, пластинчатые цепи и столы. Ремонт редуктора и подшипников валов аналогичен ремонту соот­ветствующих сборочных единиц дисковых питателей.

При капитальном ремонте снимают верхнюю и торцевую крышки корпуса, расцепляют и вынимают пластинчатые цепи. Все детали цепей (наружные и внутренние звенья, втулки и пальцы, скребки и детали их крепления) тщательно осматривают. Если цепи в хорошем состоянии, но отдельные звенья изношены или имеют трещины, их заменяют.

Чаще всего при капитальном ремонте заменяют цепи целиком, а снятые цепи ремонтируют и готовят к предстоящим ремонтам. При установке новых или отремонтированных цепей проверяют их длину. Цепи комплекта должны иметь одинаковую длину. Бывшие в упо­треблении цепи подбирают с равномерной вытяжкой.

Стальные столы, по которым движутся цепи и скребки, изнаши­ваются довольно быстро, поэтому при капитальном ремонте их обычно заменяют. Для уменьшения износа столов на них наваривают стальные полосы размером 100 х 6 мм в том месте, где движутся цепи. Изношенные полосы заменяют.

Изношенные звездочки цепей наплавляют электросваркой и об­рабатывают по шаблону. Проверяют исправность отсекающего ши­бера регулятора слоя топлива и натяжного устройства. Корпус ре­монтируют, заваривают все неплотности и трещины. Собрав питатель, регулируют натяжение цепей и обкатывают его без угля в течение 1,5 — 2 ч, проверяя работу всех сборочных единиц.

Конструкция ленточных питателей топлива похожа на конструк­цию ленточных конвейеров топливоподачи и ленточных транспортеров, применяемых на складах и в строительстве. Транспортным устройством является транспортерная лента, верхняя ветвь которой движется по роликам. Лента натянута на два барабана, из которых передний приводится во вращение через редуктор от электродвигателя, а задний имеет винтовое натяжное устрой­ство. Все ходовые сборочные единицы питателя смонтированы в стальном корпусе.

В ленточных питателях изнашиваются редуктор, подшипники барабанов, ролики, по которым движется лента, и сама лента. Ро­лики ленты проверяют на легкость вращения от руки. При капи­тальном ремонте удаляют с подшипников роликов смазку, промы­вают подшипники и закладывают новую смазку. Ролики с тугим вращением разбирают, вышедшие из строя подшипники заменяют новыми.

Изношенную ленту разрушают и заменяют. Новую ленту заводят на питатель, определяют необходимую длину с учетом припуска и соединяют ее концы вулканизацией, используя переносной аппарат с электронагревом, по специальной технологии.

 

Земляные работы

Ремонт тепловых сетей сопровождается производством земляных работ, достигающих в некоторых случаях достаточно больших объе­мов. При ремонте теплопроводов выполняют следующие виды зем­ляных работ: рытье траншей и котлованов с укладкой грунта в отвал или в транспортные средства, вывоз грунта, засыпку траншей и кот­лованов. Производство всего комплекса земляных работ в городских условиях требует особой тщательности их выполнения.

Земляные работы по сравнению с другими являются наиболее трудоемкими и поэтому их ведут механизированным способом, и только в отдельных случаях, когда не представляется возможным ис­пользовать механизмы, применяют ручной труд в небольших объемах. Земляные работы часто приходится производить в стесненных усло­виях при относительно больших объемах работ, выполняемых вруч­ную из-за стесненности, наличия большого количества коммуника­ций, трудностей с применением средств механизации.

В городских условиях, как правило, тепловые сети проложены под проезжей частью, поэтому перед началом земляных работ производят

разборку дорожных покрытий. Дорожное покрытие по бетонному основанию вскрывают на 10 см шире верхней части ширины траншеи на каждую сторону. Штучные дорожные материалы сохраняют для повторного применения, асфальт отправляют на завод для перера­ботки. При других конструкциях дорожных покрытий их разбирают на 25 см с каждой стороны.

Булыжные и асфальтовые покрытия разбирают с помощью плуж­ных приспособлений и рыхлителей в прицепе к тягачу или автомо­билю и кирковщиков. Покрытие на бетонном основании и усовер­шенствованные дорожные одежды вскрывают механическим бетоно-ломом, устанавливаемым на автомобиле. В случаях, когда невозможно применить механизм или объем работ незначителен, используют пневматические отбойные молотки.

При расположении тепловых сетей в городских зеленых зонах, верхний растительный слой грунта монтажной полосы сгребают бульдозером и складывают отдельно и затем используют при город­ских озеленительных работах или восстановлении (рекультивации) нарушенных посадочных земель; Рекультивация должна быть вы­полнена до наступления морозов.

После окончания работ по разборке дорожных покрытий или удалению растительного слоя грунта приступают к рытью траншей. Рытье траншей. Для рытья траншей для теплосетей и котлованов под камеры используют одноковшовые экскаваторы, которые пред­ставляют собой самоходные машины цикличного действия. Эти земле­ройные машины предназначены для рытья и погрузки в транспортные средства или отсыпки грунтов в отвал. Одноковшовые экскаваторы имеют ходовое, силовое и рабочее оборудование.

По ходовому устройству строительные экскаваторы подразделяют на гусеничные и пневмоколесные. Пневмоколесные экскаваторы в силу их мобильности успешно используют на малых объектах, рас­положенных на значительном расстоянии друг от друга. В отличие от гусеничных эти экскаваторы могут быстро передвигаться по дорогам, пригодным для автотранспорта, не деформируя их покрытия. Пнев­моколесные экскаваторы широко применяют для производства зем­ляных работ в городских условиях. Экскаваторы на гусеничном ходу используются главным образом по бездорожью. Экскаваторы бывают одномоторные и многомоторные. Большинство применяемых в на­стоящее время одноковшовых экскаваторов имеют одномоторный привод. В качестве двигателей используются тракторные дизели.

Одноковшовые экскаваторы имеют сменное рабочее оборудование. Для производства земляных работ используют следующее сменное ра­бочее оборудование: прямая лопата, обратная лопата, драглайн и грей­ферный ковш. Одноковшовые универсальные экскаваторы могут ис­пользоваться как струги, копры, краны благодаря сменному оборудова­нию. Для производства земляных работ одноковшовые экскаваторы характеризуются следующими основными параметрами: вместимостью

 

Подготовка котла к послеремонтным испытаниям. Гидравлическое испытание котла после ремонта.

 

По мере окончания ремонта отдельных сборочных единиц (кипя­тильных труб, некоторых экранов, пароперегревателей, экономайзе­ров) тщательно осматривают трубы, камеры, секции и подготовляют их к закрытию. Удаляют загрязнения, следы смазки, огарки электродов, ветошь и другие посторонние предметы. Если в секциях и камерах выполнялись работы или они были открыты во время ремонта,
прямые трубы просвечивают лампой, а изогнутые проверяют шарами.
Это делают для того, чтобы убедиться в отсутствии в трубах посторонних предметов, которые могут привести к закупорке труб и их
разрыву при работе котла. Стальные или деревянные шары прогоняют через трубу или змеевик сжатым воздухом, подаваемым под давлением 0,4 — 0,6 МПа. У выходного конца трубы для улавливания;
шаров устанавливают отбойный лист, устроенный в виде ловушки,
или брезентовый мешок. Шары, проходя через трубу, приобретают
большую скорость, поэтому чтобы избежать ушибов и ранений при
работе, должны соблюдаться меры безопасности.                 
В котлах со сложными контурами циркуляции, имеющими большую длину и много изгибов, проверка труб шарами затруднена или
вовсе невозможна. В таких случаях при выполнении ремонтных работ
принимают меры против попадания в трубы посторонних предметов,
а вскрытые для выполнения ремонтных работ элементы при перерывах в работе закрывают лючками, пробками, заглушками. Если в трубу случайно попал посторонний предмет, слесарь должен отметить эту трубу и сообщить об этом мастеру или бригадиру. Поиски не должны прекращаться до тех пор, пока посторонний предмет не будет извлечен.

Проверенные трубы промывают водой из шланга. Очищенные и
подготовленные к закрытию элементы предъявляют для осмотра лицу,
ответственному за состояние котла, и после получения разрешения
закрывают котел.                                                                       
Такие же правила соблюдают и при закрытии барабанов. Удаляют
все посторонние предметы, очищают стенки барабана и концы труб
от загрязнений и проверяют шарами все трубы. Чтобы можно было
вынуть шары, нижние камеры оставляют открытыми; закрывают их
одновременно с барабаном. При перерывах в работе проверенные барабаны и камеры временно закрывают или оставляют около них дежурного. Если проверка труб шарами затруднена или невозможна, во время ремонта принимают необходимые меры, предотвращающие попадание в трубы посторонних предметов. Нижние трубы в бараба­нах в начале ремонта закрывают резиновыми ковриками. При пере­рывах в работе барабаны также закрывают.

После проверки шарами все трубы промывают водой и барабаны закрывают. Диаметр шаров для проверки перед закрытием барабанов берут равным 0,75 — 0,8 от внутреннего диаметра труб. Закрыв котел полностью, удаляют заглушки с питательных магистралей и со всех спускных и дренажных линий.

 Гидравлическое испытание котла после ремонта

Прочность и плотность всех элементов котла, подвергавшихся и не подвергавшихся ремонту, определяют при гидравлическом испы­тании. Испытание после ремонта производят на полное рабочее давление котла.

Котел заполняют водой с температурой не ниже 5 и не выше 40 °С, обеспечивая выход воздуха через верхние воздушные краны или при­поднятые предохранительные клапаны. Перед поднятием давления предохранительные клапаны заклинивают.

В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик ме­талла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80° С в соответствии с рекомендацией специализированной научно-исследовательской организации.

Все места, в которых могут быть обнаружены неплотности (лючковые затворы, вальцовочные соединения, фланцы), осматривают в начале заполнения котла водой, чтобы вовремя выявить неплотности и приостановить заполнение.

На котле, находящемся под давлением, нельзя подчеканивать за­клепочные швы, приваривать детали или заваривать неплотности, а также ударять по элементам котла кувалдой или молотком.

Котел считают выдержавшим испытание, если нет признаков раз­рыва, остаточных деформаций и течей. Мелкие капли через неплот­ности арматуры, отпотевание вальцовочных соединений и заклепоч­ных швов течью не считают, если сохраняется давление; на сварных швах эти дефекты недопустимы. При их появлении котел считают невыдержавшим гидравлического испытания.

 

Ремонт дымососов и вентиляторов

Нормальная и бесперебойная работа котла требует непрерывной подачи воздуха, необходимого для горения топлива и отвода обра­зующихся продуктов сгорания.

В котлах малой производительности отвод газов осуществляется благодаря естественной тяге, создаваемой дымовой трубой. В совре­менных крупных котлах применяют искусственную механическую тягу, создаваемую специальными устройствами — дымососами, спо­собными преодолеть большое сопротивление газового тракта.

Подача воздуха в топку котла осуществляется дутьевыми вентиля­торами. Весь воздушный тракт находится обычно под давлением. Кроме дутьевых вентиляторов в котельной установке могут быть ис­пользованы вспомогательные вентиляторы (рециркуляции горячих газов, горячего дутья и отсоса воздуха в регенеративных воздухопо­догревателях).

Отдельную группу составляют мельничные вентиляторы, которые входят в систему пылеприготовления и служат для транспортировки пылевоздушной смеси.

Перед выводом в ремонт дымососов, дутьевых и мельничных вен­тиляторов проверяют:

• состояние сборочных единиц агрегата;

• вибрацию подшипников и температуру их нагрева;

• отсутствие задеваний рабочего колеса за корпус;

• шум в подшипниках;

• надежность подвода и слива охлаждающей воды;

• исправность шиберов, заслонок и направляющих аппаратов, а также плавность их регулировки;

• плотность корпуса;

• состояние фундамента и затяжку фундаментных болтов.

В зависимости от состояния агрегата и объема ремонта агрегат частично или полностью разбирают.

Дутьевые вентиляторы изнашиваются меньше, чем дымососы, так как рабочая среда у них имеет более низкие температуры и не запы­лена абразивными частицами. Лопатки рабочего колеса и кожух практически не изнашиваются, поэтому дутьевые вентиляторы раз­бирают значительно реже, чем дымососы. Роторы дутьевых вентиля­торов вынимают главным образом для ремонта вала и замены под­шипников, если их нельзя заменить на месте.

Ремонт вала. Чтобы выявить возможные трещины и задиры, вал тщательно осматривают. В конструкциях с кольцевой смазкой проверяют выработку шеек вала и прогиб вала.

Выработку шеек вала от скольжения смазочных колец, недопусти­мую конусность их исправляют электро­дуговой наплавкой с последующей проточкой и шлифовкой.

При обнаружении прогиба вала его выправля­ют по специальной технологии.

Ремонт рабочего колеса. Объем ремонта определяют по резуль­татам замера радиальных и осевых биений рабочего колеса, по результатам замера их ремонтируют или заменяют.

При осмотре и определении объема ремонта рабочих колес про­веряют профиль лопаток, надежность креплений их к дискам, от­сутствие трещин, прочность приварки, оставшуюся толщину наплавленного на лопатки противоизносного слоя металла и отсутствие отслаивания этой наплавки. Лопатки с дефектами заменяют.

Чтобы повысить износостойкость, лопатки дымососов наплавля­ют электродами, при этом толщина одного наплавленного слоя со­ставляет 2—2,5 мм. Каждый слой перекрывают другим слоем, чтобы не было зазоров.

Лопатки наплавляют до установки в крыльчатку. Наплавку лопаток в собранном рабочем колесе производят лишь при ремонте колеса без замены лопаток.

В некоторых конструкциях дымососов в местах наибольшего из­носа к лопаткам приваривают накладки. Между накладкой и лопаткой не должно быть зазоров. При наплавке лопаток или приварке на­кладок места крепления лопаток к дискам надежно защищают.

Установка новых лопаток в крыльчатку является ответственной операцией, от качества которой зависят правильность сборки рабо­чего колеса и успешная балансировка ротора. Лопатки при самом точном изготовлении имеют различную массу. Чтобы избежать большого дисбаланса ротора, общую массу лопаток равномерно распределяют по колесу. Лопатки одинаковой массы устанавливают на противоположных концах диаметров, тяжелые и легкие лопатки че­редуют.

У собранного ротора проверяют биение рабочего колеса в соб­ственных подшипниках или на специальной установке. Если радиальное биение превышает норму, протачивают ротор на станке или в собственных подшипниках.

После выполнения всех операций по сборке выполняют статиче­скую балансировку ротора на призмах.

Ремонт кожуха и направляющих аппаратов. При осмотре кожу­ха проверяют: износ брони и незащищенных броней мест кожуха; крышки и всасывающие воронки; неплотности, трещины, коробления, вмятины, отрывы полос жесткости; износ охлаждающих рубашек ды­мососов; плотность закрытия крышек, люков и других мест разъемов; состояние и износ уплотнений. Выявленные дефекты и неплотности устраняют, ремонтируя кожух или заменяя его отдельные части.

Частично изношенную броню восстанавливают, вырезая отдель­ные места и устанавливая новые части брони или наплавляя их. При сильном износе старую броню удаляют и на ее место устанавливают новую.

В направляющих аппаратах проверяют отсутствие заеданий по­воротных колец и повреждений лопаток, тяг, серег, валиков и других деталей, а также правильность работы аппарата. В любом положении механизма направляющего аппарата все лопатки должны быть па­раллельны друг другу.

Одновременно с ремонтом дымососов и вентиляторов проверяют работу отключающих шиберов и заслонок и ремонтируют их.

Сборка дымососов и вентиляторов после ремонта. Сборка тягодутьевых машин начинается с установки корпусов разъемных подшипников. Корпуса подшипников выверяют по высоте и по уров­ню и временно закрепляют гайками. После этого укладывают нижние вкладыши, на которые устанавливают ротор, и проверяют его положение относительно корпуса. При неразъемных корпусах на фундаментную раму устанавливают ротор в сборе с подшипниками и корпусами.

Ротор выверяют по размерам, указанным в чертеже, а также по зазорам между деталями ротора и элемента кожуха.

Окончательно установив ротор, собрав и закрепив подшипники, убеждаются в легкости его вращения и отсутствии задеваний. Крыш­ку кожуха и направляющие аппараты устанавливают на прокладках и проверяют работу их приводов. Далее вновь проворачивают ротор и проверяют зазоры в уплотнениях прохода вала через корпус. После этого собирают систему охлаждения и смазки подшипников, заливают смазку и центрируют электродвигатель. Окончив центровку, сое­диняют полумуфты и устанавливают ограждения вращающихся ча­стей. Если необходимо, выполняют динамическую балансировку ротора.

Отремонтированные дымососы и вентиляторы контролируют на полных оборотах в течение 2 — 4 ч, следя за вибрацией всех элементов, нагревом подшипников, правильной работой систем смазки и охлаж­дения, отсутствием задеваний и посторонних шумов