Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Смолоскипидарное производство
Смолоскипидарное производство относится к малой лесохимии и представляет собой процесс пиролиза смолистой древесины хвойных пород (осмола). Основными отличиями от промышленного пиролиза является то, что пиролиз осмола в смолоскипидарном производстве осуществляется в упрощенных установках, а объемы производства относительно невелики. Продукцией смолоскипидарного производства является древесный уголь, пирогенный скипидар, смолы и уксусная кислота. Хозяйственное их значение аналогично однотипным продуктам пиролиза древесины и канифольно-экстракционного производства. 3.4.1. Сырье для смолоскипидарного производства. Сырьем для смолоскипидарного производства служат все виды смолистой древесины (осмола), применяемые в канифольно-экстракционном производстве. На 80... 85 % сырье представлено пнево-корневым сосновым осмолом. Подробная характеристика сырья и способы его заготовки приведены в разделе «Технология канифольно-экстракционного производства». 3.4.2. Технология смолоскипидарного производства. Процесс переработки осмола во всех существующих установках одинаков и заключается в разложении смолистой древесины без доступа воздуха под действием высоких температур (Коростелев и др., 1999). Ход разложения смолистой древесины можно разграничить на следующие температурные интервалы: 1. При температуре от 100 до 200 оС происходит прогрев, сушка осмола, выделение скипидара и воды. 2. В пределах 200... 280 оС происходит отгонка смолы, и начинаются экзотермические реакции. 3. При температуре 280... 380 оС идет экзотермическое разложение осмола с интенсивным выделением смолы. 4. При температуре 400... 450 оС происходит прокаливание угля. Чаще всего ппиролиз смолистой древесины производят в Минской реторте. Минская реторта (рис. 3.7) состоит из обмурованной кирпичной кладкой металлической реторты, кирпичного смольника-конденсатора, холодильника для улавливания скипидара, флорентины для скипидара, сборника смолы. Толщина металла реторты 5... 8 мм. Кирпичное дно обмуровки выкладывается в виде конуса, переходящего в смоляной канал. Холодильник изготовляется из меди в виде змеевиков. При емкости реторты 20 м3 поверхность охлаждения должна быть не менее 15... 16 м2. Реторта имеет выносную топку и обогревается снаружи.
Рис. 3.7. Схема расположения оборудования Минской реторты
Реторту загружают осмолом, плотно его укладывая, сначала на 2/3 высоты через нижний лаз, оставляя у лаза свободную шахту для подачи осмола. Осмолом, подаваемым через верхний люк, заполняют шахту и окончательно загружают реторту. Мелкий осмол укладывают вниз и к центру. После загрузки люк и лаз закрывают и промазывают глиной с песком на соляном растворе. За 20... 30 минут до окончания загрузки в топке разводят огонь, сначала слабый, а затем более интенсивный с таким расчетом, чтобы первые капли воды и скипидара появились не позже 8 часов (зимой) после начала обогрева реторты. При работе Минской реторты парогазовая смесь конденсируется в кирпичном смоляном конденсаторе-смольнике, соединенным непосредственно со смоляным каналом. Жидкие смолистые вещества собираются в сборнике смолы, где отстаиваются от подсмольной воды. Легкая часть парогазовой смеси отводится через вертикальный кирпичный боровик в сухопарник, а пары скипидара проходят через перекидную трубу в холодильник. Сконденсировавшаяся смесь поступает в флорентину, где скипидар отстаивается от подскипидарной воды. При появлении из холодильника первых капель воды и скипидара обогрев реторты несколько уменьшают. Если наблюдается покраснение скипидара в реторту подают подсмольную воду. Если скипидар снова покраснел – подача воды прекращается. Время отгонки скипидара 35... 45 часов. Далее ведут отгонку смолы при экзотермической реакции. В это время в скипидарном холодильнике собирают тяжелый скипидар и флотационное масло. Отгонка смолы продолжается 15... 18 часов, затем обогрев реторты прекращают. Через 5... 6 часов после окончания подогрева для ускорения охлаждения угля в реторту заливают воду 2... 3 раза по 20... 25 л с интервалом в 4... 5 часов, после чего реторту разгружают.
Дёгтекуренное производство
Дёгтекурение относится к малой лесохимии и представляет собой пиролиз бересты. От пиролиза древесины отличается сырьем, особенностями технологического процесса и конечными продуктами. Основным продуктом дегтекурения является берестяной деготь, получаемый из жижки, в отличие от древесного угля - твердого продукта пиролиза древесины. 3.5.1 Сырье для дегтекурения. Основным видом сырья для дегтекуренного производства служит береста – наружный опробковевший белый слой березовой коры без лубяной части (Коростелев и др., 1999). Реже перерабатывается березовая кора целиком, т.е. с лубом, а также осиновая кора, березовые и осиновые прутья и кора, снимаемая с заготовленной березовой и осиновой древесины. Бересту с растущих деревьев называют соковой (от названия процесса ее сдирки – сочение), с валежника – ошкуровочной, с вершин и ветвей – тонкой. Деготь лучшего качества получается из соковой бересты. 3.5.2 Технология дегтекурения. Технологический процесс дегтекурения заключается в пиролизе бересты без доступа воздуха. Наиболее совершенна технология дегтекурения в металлических казанах и ретортах. Дегтекурка с металлическими казанами состоит из двух казанов, обмурованных общей кирпичной кладкой (рис. 3.8). Казаны изготавливаются из листовой стали толщиной 3 мм и имеют форму прямоугольного параллелепипеда с размерами 1,4 × 0,7 × 0,7 м. В верхней части задней стенки казана имеется отверстие с патрубком диаметром 100... 155 мм для выхода паров и газов. Передняя часть казана закрывается крышкой, которая крепится в специальной рамке клиньями и промазывается для полной герметизации глиной. В передней стенке обмуровки оставляют загрузочное отверстие, закрываемое наружной заслонкой. Под каждым казаном устроена отдельная топка с поддувалом. Горячие газы из топки через боковые отверстия-прогары сначала поступают в нижний дымоход и нагревают низ казана, затем в верхний дымоход, обогревают боковые стенки казана и далее выходят в дымовую трубу. Образующуюся в казане парогазовую смесь охлаждают в водяном холодильнике, состоящем из медной трубы с начальным диаметром 120 мм и конечным 30 мм, пропущенной через бочку с водой. Труба снабжена гидравлическим затвором. Дегтекуренные установки обычно объединяют в батареи с суммарным числом казанов 2, 4 или 6 шт. Деготь и другие сконденсировавшиеся в холодильнике жидкости вытекают в сборный желоб (один на батарею), а из него в сборные чаны-отстойники. Отстойники представляют собой два соединенных деревянных чана. В первом чане деготь отделяется от подсмольной (поддегтярной) воды, всплывает поверх воды и по желобу стекает во второй чан, где окончательно отделяется от воды. В нижней части чанов имеются краны для спуска поддегтярной воды. Технологический процесс дегтекурения сводится к следующему. Запрессованное сырье через загрузочные отверстия помещают в казаны так, чтобы пласты бересты находились в вертикальном положении. Несколько раньше окончания загрузки начинают подогрев казанов. По окончании загрузки люки герметизируют путем заклинивания и обмазки глиной. Открывают каналы, ведущие в дымовую трубу, заливают водой холодильный бассейн и гидравлические затворы. Сразу же после загрузки в топке разводят сильный огонь для усиленного обогрева казанов. С появлением первых капель жидкости (погонов) из холодильной системы обогрев ослабляют. Во время разложения бересты обогрев казанов регулируют таким образом, чтобы дистиллят шел равномерно. Когда береста высушится и частично разложится, ее перемешивают с помощью мешалок. Перемешивание время от времени повторяют.
Через холодильную систему проходят сначала водяные пары, а затем дегтярные в смеси с другими жидкими и газообразными продуктами пиролиза. Жидкие погоны вытекают через гидравлические затворы, а газы отводятся от холодильников в топки. При заметном уменьшении количества конденсата обогрев усиливают и продолжают до полного прекращения выделения погонов из холодильной системы, т.е. до окончания процесса пиролиза бересты. По окончании пиролиза в казаны заливают воду для их охлаждения и тушения углей. После этого открывают люки и выгребают отгар. Деготь в чанах отстаивают в течение 2... 3 суток, спуская поддегтярную воду. Готовый товарный деготь разливают в тару емкостью 150... 200 л: лучше всего в осиновые, эмалированные казеиновым клеем бочки. Один цикл работы казана длится от 1 до 1,5 суток. Расход топливных дров составляет в среднем около 5 скл. м3 на 1 тонну бересты. При переработке низкосортной бересты, а также прочих видов дегтекуренного сырья, значительно замедляется процесс отстаивания и вытекает отстойная смола.
Рис. 3.8. Дегтекуренная установка с двумя железными казанами: 1 – казан; 2 – обмуровка; 3 – топка; 4 – дымоход; 5 – патрубок; 6 – холодильник; 7 – приемник готового продукта.
3.5.3 Продукты дегтекурения и их применение. Основным продуктом дегтекурения является деготь, побочными продуктами – поддегтярная вода, уголь (отгар) и газы. В поддектярной воде содержится до 3 % уксусной кислоты и 1 % метилового спирта, ее можно использовать для извлечения уксусной кислоты. Отгар составляет отходы производства. Газообразные продукты, в состав которых входит метан, окись и двуокись углерода подаются в топку дегтекуренной установки или просто выбрасываются в атмосферу. Берестяной деготь представляет собой черную маслянистую жидкость со специфическим запахом. В настоящее время применяется главным образом в кожевенной промышленности для жировки кож. Кожа, выработанная с применением дегтя, носит название юфтевой, обладает высокой мягкостью, эластичностью и водонепроницаемостью.
Берестяной деготь ранее широко использовался для смазки деревянных осей телег. В этих целях, для экономии дегтя, в него добавлялось определенное количество живицы. Смесь дегтя с живицей носит название тележного дегтя. Применение тележного дегтя сократилось с появлением более дешевых смазочных материалов из нефтепродуктов. В результате предварительной перегонки (очистки) получают высококачественный сорт дегтя, называемый перегнанным дегтем. Он используется в медицине и ветеринарии как противоглистное, заживляющее и антисептическое средство. В фармакологии очищенный деготь применяется для изготовления всевозможных препаратов (дегтярное мыло, лекарственные мази). Существуют простейшие методы определения качества берестяного дегтя: 1-й способ. 10 … 20 г дегтя взбалтывают в стакане с чистой водой. При наличии древесной смолы вода окрашивается в бурый цвет и деготь липнет на стенках. При чистом дегте вода почти не окрашивается и легко оседает, а деготь всплывает на поверхность. 2-й способ. Каплю дегтя помещают на фильтровальную бумагу. Чистый деготь дает маслянистый ореол, при наличии примесей в ореоле прослеживается темная каемка.
|
||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2020-11-23; просмотров: 623; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.145.191.22 (0.016 с.) |