Управление производственным графиком и беззапасное производство

В главе 4 описаны две отличительные особенности производст­венной системы Тойоты: производство, основанное на заказах, и беззапасное производство.

Отсутствие запасов и «точно вовремя»

Как мы видели в предыдущей главе, использование принципа «точно вовремя» только для обеспечения поставки готовой продук-

ции в предписанный период часто приводит к перепроизводству и преждевременному производству. Однако в компании Toyota прин­цип «точно вовремя» применяется также к производству деталей и узлов в точно требуемом количестве, точно ко времени, когда они нужны, и не раньше.

В компании Toyota беззапасное производство означает, что запа­сы готовых автомобилей должны быть нулевыми, т.е. объем произ­водства не должен превышать объем заказов. Для достижения такого баланса компания Toyota ввела производство, основанное на заказах. Поскольку не всегда удается добиться, чтобы цикл производства Рбыл меньше периода между заказом и поставкой D, т.е. Р< D, в планировании и производстве был использован принцип «супермаркета» (супермаркет работает на предположении, что купленное
сегодня будет, вероятно, требоваться и завтра). Итак, планирование
предварительных процессов основано на ожидаемых заказах, одна-
ко создание излишних запасов предупреждается привязкой после-
дующих процессов и окончательной сборки к действительным заказам потребителей. Поэтому гибкость и управление достигаются системой канбан. Наконец, поскольку главное абсолютное правило — производить не больше, чем требуется, возможности оборудования и степень его загрузки не считаются факторами управления производством.

Семь принципов сокращения цикла производства

В компании Toyota говорят: «Блок цилиндров, отлитый на заводе Kamigo утром, работает в готовом автомобиле вечером». Каким же образом это достигается?

Снижение задержек процесса. Задержки процесса возникают, ког­да вся партия ожидает обработки. Для сокращения цикла произво­дства намного эффективнее ликвидировать задержки процесса, чем стремиться к уменьшению времени обработки. Как правило, соот­ношение времени обработки и времени хранения находится в пред­елах от 2:3 до 1:4. Во многих случаях сокращение задержек процесса наполовину приведет к сокращению времени производства на 60 %, а полное устранение задержек может сократить производственный цикл на 80 %.

Для достижения таких результатов нужно выровнять объемы производства и возможности обработки на всех процессах и син­хронизовать поток работы по всему предприятию. При любом раз-

мере партии — будь то 3000, 300, 3 изделия или только одно — если время обработки на каждом процессе одинаково, процессы можно синхронизовать для устранения задержек. Когда последовательно расположены станки с разной производительностью, время обра­ботки на каждом из них будет отличаться. В этом случае нужно на­меренно замедлять работу более быстрых станков, чтобы выров­нять номинальное время обработки. Однако при больших размерах партий производственный цикл будет увеличиваться за счет задер­жек партий.

Снижение задержек партий. Устранение задержек процесса вы­равниванием объема производства и синхронизацией может сокра­тить цикл производства максимум на 80 %. Для дальнейшего его со­кращения требуется снижение или устранение задержек партий.

В целом эти задержки являются частью времени обработки, и их нелегко обнаружить.

На рис. 28 показано различие во времени обработки при произ­водстве партиями и при потоке единичных изделий. Для того чтобы вся партия из 3000 изделий прошла три этапа обработки, необходи­мо 15 часов (три 5-часовых процесса). Однако если 3 процесса сое­динены так, что каждое изделие, обработанное на одном процессе, тут же передается на следующий, производственный цикл сущес­твенно сокращается. Так, в приведенном примере, если время обра­ботки одного изделия на каждом процессе равно 6 секунд, цикл про­изводства можно снизить до 5 часов 12 секунд. Это сокращение про­изводственного цикла на'/з. Если в производственный поток по од­ному изделию включить 5 процессов, цикл производства будет со­кращен до X; если 10 — до Хо ^{и Т}-Д-

Разбивка производства на небольшие партии может резко сокра­тить циклы производства. Однако многие автопроизводители со­противляются этой идее, так как производство большими партия­ми снижает время, затрачиваемое на замену инструментов и штам­пов, тем самым уменьшая общие затраты (в человеко-часах) на об­работку. Производство мелкими партиями, однако, компенсирует это преимущество сокращением производственного цикла за счет увеличения количества транспортируемых партий.

В потоке единичных изделий каждая транспортируемая партия эквивалентна одному изделию. Это значительно сокращает произ­водственный цикл. Например, партию в 3000 изделий можно обра­ботать за очень короткое время, если каждое изделие передается на следующий процесс по мере его обработки. Но чтобы добиться та­кого снижения, размещение оборудования должно способствовать

удобной и быстрой транспортировке продукции от одного процесса к другому.

Снижение бремени производства. С помощью выравнивания объ­ема производства и синхронизации можно устранить задержки про­цесса, снизив цикл производства до X от первоначального. А, ис­пользуя, например, поток единичных изделий для 10 последова­тельных процессов, можно снизить цикл производства до Хо- Пе­ремножением эффекта от устранения задержек процесса и партии можно снизить цикл производства для десяти процессов до Хо ^от первоначального (Х^хХо)-

Этот эффект перемножения еще более возрастает, когда опреде­ляют оптимальный размер партии. Предельное ограничение на цикл производства — время обработки одной партии. Размер обрабаты­ваемой партии, в свою очередь, принципиально определяется вре­менем, необходимым для переналадки и установки инструментов. Это время можно сократить на 90 %, если часовая замена может быть сокращена до 6 минут. В этом случае производственный цикл не увеличится, даже если обрабатываемая партия уменьшится с 3000 до 300 изделий.

Если время обработки теперь равно 0,5 часа и размер партии со­кращен до 0,1 от имевшегося, эти улучшения, объединяясь с устра-

нением задержек процесса и партии, делают возможным порази­тельное снижение цикла производства:

 

 

Производство партиями по 3000 изделий включает не только за­держки процесса, но и задержки партии, и потребует для выполне­ния 10 дней. Переходя к партиям по 300 изделий, выравнивая и син­хронизируя 10 процессов и выстраивая поток единичных изделий, получим время обработки всего 0,5 часа (Хоо ^от 240 часов).

Существует четыре основных принципа, которых нужно при­держиваться при создании потока единичных изделий, который, в свою очередь, позволит существенно сократить производственный цикл (см. пример выше):

• выравнивание объемов производства между процессами и
синхронизация всех процессов (для устранения задержек про­цессов);

• уменьшение размера транспортируемой партии до одного из­делия (для устранения задержек партий);

• улучшение расположения рабочих участков, чтобы компенси­ровать необходимость гораздо более частой транспортировки;

• уменьшение размера партии.

Вот так, следуя этим принципам, компания Toyota добивается, чтобы блок цилиндров двигателя, отлитый утром, работал в гото­вом автомобиле вечером.

Используйте размещение, формирование линий и систему пол­ного управления работой. Как отмечалось выше, создание потока единичных изделий требует выравнивания объема производства, ис­пользования мелких партий и синхронизации процессов. Посколь­ку это сильно увеличивает число операций транспортировки, были разработаны 2 стратегии для снижения общего времени транспор­тировки:

• изменение размещения производственных мощностей таким
образом, чтобы требовалось немного или вообще не требова­
лось транспортных средств;

• применение более удобного метода соединения процессов, та­
кого, например, как конвейер.

Поскольку второй метод может оказаться дорогим и сложным, в общем случае предпочтительно совершенствование размещения.

Для улучшения размещения необходимо предпринять несколько

шагов. Первый — различные станки следует разместить в соответ­ствии с технологическим маршрутом обработки продукции. Ком­поновка производственных участков по типам станков (например, участок прессов или токарный участок) только увеличивает транс­портировку. Рассмотрим следующие варианты:

• линия одного процесса — для месячного производства одного
изделия и одной модели в больших количествах;

• линия общих процессов — для случаев, когда производство од­
ного изделия в течение месяца нецелесообразно, но изделия А,

В, С и D имеют общие процессы, которые можно выстроить в

непрерывный поток;

• линия схожих процессов — изделия А, В, С, D, Е и F имеют не-

которые, но не все, общие процессы, так что из них можно

сформировать только отдельные линии общих процессов. В компании Toyota чаще всего используются линии общего про­цесса. При этом у большинства заводов гораздо меньше общих про­цессов, поэтому на них должны использоваться линии схожих про­цессов*.

Улучшение размещения линии приносит следующие выгоды:

• устранение трудозатрат на транспортировку;

• более быстрое получение информации о качестве, что способ­ствует снижению уровня дефектности;

• снижение трудозатрат за счет сокращения или устранения за­держек процесса и задержек партий;

• сокращение цикла производства.

Сокращение цикла производства способствует внедрению про­изводства, основанного на заказах, и помогает снизить запасы гото­вой продукции. При устранении задержек двух типов между про­цессами беззапасное производство становится возможным.

Хотя формирование линии имеет много преимуществ, оно свя­зано с определенными трудностями. Наибольшая потенциальная проблема обусловлена объединением станков с разной производи­тельностью внутри одного процесса или между процессами. Как от-

мечалось выше, производительность станка не считается в компа­нии Toyota фактором управления производством. При беззапасной системе за каждый цикл производится не больше продукции, чем требуется. Поэтому вполне приемлемы станки низкой производи­тельности, если они производят требуемое количество, и даже если производительность станка высока, перепроизводство не допуска­ется. В идеале производительность станков должна соответствовать требованиям производства, но фактически высокопроизводитель­ные станки применяются даже тогда, когда их нельзя использовать полностью.

В компании Toyota поиски путей решения этой проблемы приве­ли к дальнейшим улучшениям. Между высоко- и низкопроизводи­тельными станками создают небольшой запас. Когда он достигает 20 изделий, операция высокопроизводительного станка останавли­вается. Она возобновляется, когда запас падает до 5 изделий. Обыч­но высокопроизводительные станки чередуются с низкопроизводи­тельными для синхронизации процессов и поддержания минималь­ного уровня запасов.

Все это — полное управление работой, определяемое как метод управления, предусматривающий прекращение операций, когда за­пасы на максимуме. Таким образом, общий объем производства в конечном счете соответствует требуемому.

При данном методе управления высокая производительность стан­ков не требуется, а часто и нежелательна. Чтобы выполнить заказ, необходимо придерживать работу станков, даже если это приводит к низкой производительности. Если данная идея не усвоена, полное управление работой не может применяться.

При объединении метода создания производственных линий, поз­воляющих осуществить выравнивание объема, синхронизацию и со­здать поток единичных изделий, с одной стороны, с системой SMED для производства малыми партиями, с другой, система полного уп­равления работой позволяет сокращать цикл производства в геомет­рической прогрессии.

Синхронизация операций и уменьшение отклонений. Синхрони­зация или балансирование линии важны в любом потоке операций. Поэтому нужно прилагать все усилия, чтобы разделять задачи и стан­дартизировать операции для минимизации потерь, вызываемых дис­балансом.

Однако на практике, независимо от тщательности планирования и выполнения операций, будут возникать некоторые отклонения от стандартного времени. Например, резьба винта может оказаться

слишком тугой, поэтому потребуется немного больше времени на завинчивание. Винт можно уронить и потерять время, пока берешь другой. Маленькие проблемы непременно возникают, поэтому не­льзя избежать некоторого отклонения от стандартного времени.

Обычно для решения таких проблем мы используем буферный запас между рабочими участками. Если рабочие заканчивают рабо­ту быстрее предписанного графика, они производят обработку из­делий в запас; когда же один рабочий задерживается, следующий бе­рет детали из его буферного запаса, а запоздавший старается навер­стать упущенное время, работая в следующем цикле быстрее. Вот так буферный запас между рабочими участками предупреждает за­держки между процессами.

Если запасы служат лишь в качестве буфера, то для хранения между процессами вполне достаточно одного изделия, однако на практике их обычно несколько или даже очень много.

• Ящики для деталей. Ширина рабочей области, достаточная для
комфортной работы, составляет около 75 см. Однако если не­
обходимо большое количество деталей, эти стандартные пара­
метры часто игнорируются: используется два или три ящика,
следовательно, занимаемая площадь увеличивается. В таких ситуациях область хранения между рабочими можно сократить, применив ящики с несколькими отделениями.

Кроме этого, на операциях сборки фактически в любое вре­мя требуется только одна единица данной детали, что подска­зывает несколько решений. Можно сконструировать вращающиеся ящики, позволяющие получать только одну необходимую в данное время деталь. Такие же функции могут выполнять и другие устройства, но выстроенные в трех измерениях, а не в двух, т. е. расположенные вертикально, а не по сторонам.

Подобные решения предупреждают «размножение» ящиков для деталей и сдерживают увеличение необходимой рабочей площади.

• Исключениеотклонений от стандартного времени. Применение описанных процедур помогает минимизировать запасы между процессами, но в компании Toyota такие запасы вообще не допускаются. Для поглощения отклонений от стандартного времени компания Toyota использует систему взаимной помощи*. При возникновении задержки рабочие помогают друг другу, а не накапливают запас. Для групповых операций работни-

ки компании Toyota применяют две эстафетные системы, ис­пользуемые в спорте: эстафета в плавании и эстафета в лег­кой атлетике.

В плавании пловцу следующего этапа не позволяется пры­гать в воду, пока пловец предыдущего этапа не коснется стен­ки бассейна, — таким образом, быстрый пловец (рабочий) ра­ботает со скоростью более медленного. А в беге, например, воз­можны варианты: а) если первым бежит более быстрый бегун, то эстафетная палочка может быть передана менее быстрому спортсмену в конце зоны передачи эстафетной палочки; б) ес­ли скорость бега выше у спортсмена на следующем этапе, то передача осуществляется в начале зоны, так что более быстрый помогает менее быстрому.

Такая система взаимной помощи позволяет снизить откло­нения от стандартного времени между процессами без созда­ния запасов.

Установление тактового времени. Такт — время производства одного изделия. Это время эквивалентно полному рабочему време­ни, деленному на количество произведенных изделий. Не следует думать, что снижение времени такта обязательно связано с повыше­нием производительности. Например, 10 рабочих могут произвести 100 изделий. После улучшения условий работы они могут произ­вести 120 изделий. Но это не значит, что им следует делать 120 изде­лий в день. Если требуется всего 100 изделий, реальное улучшение достигается тогда, когда необходимый объем производит меньшее число рабочих — производство ненужной продукции не является повышением производительности.

В целом тактовое время можно вычислять исходя либо из требуе­мого объема производства, либо из реальной производительности рабочих и станков. Принятие того или иного метода расчета не вы­зывает затруднений, хотя следует проявлять осторожность. Напри­мер, было бы странно превышать ограничение скорости только по­тому, что автомобиль может ехать быстрее. Поскольку производ­ственная система компании Toyota основана на том, что перепроиз­водство — это потери, тактовое время вычисляется исходя из требу­емого объема производства.

Обеспечение производственного потока между процессами. Ме­тодология производства компании Toyota будет логически закон­ченной, когда приведет производственную систему к идеальному состоянию, в котором все операции — от изготовления заготовок

 

(ковки, литья, штамповки) до их обработки, а затем предваритель­ной, промежуточной и конечной сборки — связаны в гармоничный производственный поток единичных изделий. Хотя такая интегра­ция полностью еще не достигнута, Toyota разработала систему час­тых поставок малыми партиями с заводов изготовителей (напри­мер, рамного и окрасочного) на линию сборки.

Крайне частая поставка деталей и узлов от процессов, предшес­твующих окончательной сборке, создает поток продукции, прибли­жающийся к состоянию всеобщей системы, описанной выше. На за­водах компании Toyota часто встречаются погрузчики-трейлеры с надписью «Приоритетная поставка»*. Они доставляют небольшие смешанные партии деталей, которые требуются для конечной сбор­ки и не могут быть задержаны. Когда они проезжают по цеху, даже президент компании уступает им дорогу. Аналогично погрузчики транспортируют детали с участков ковки, отливки и штамповки прямо на обработку.

Все эти действия согласованы с тактовым временем и управля­ются с помощью системы канбан. Работа столь упорядочена и про­исходит с такой скоростью, что ее иногда называют «вихревой сис­темой». Успех отражается в показателях скорости оборота запасов компании Toyota. В табл. 5.1 приведены значения этого показателя у компании Toyota и других автопроизводителей.

Таблица 5.1. Коэффициент оборота запасов автопроизводителей различных стран*

 

Год	Компания Toyota	Компания А (Япония)	Компания В (США)	Компания С (США)
	41раз	13раз	7раз	8 раз

* По данным М. Сугимори (М. Sugimori).

Внедрение системы SMED

Можно сказать без преувеличения, что главным фактором успе­ха производственной системы Тойоты является впечатляющее со-

кращение времени замены штампов и инструментов. Производст­во, основанное на заказах, и беззапасное производство требуют мак­симального сокращения времени переналадки.

Первые дни SMED

Когда в 1970 году я в первый раз посетил компанию Toyota, время переналадки 1000-тонного пресса составляло 4 часа — вдвое боль­ше, чем в компании Volkswagen. Примерно через шесть месяцев на­ши усилия позволили снизить это время до 1,5 часа. Все были в вос­торге, так как мы побили Volkswagen.

Однако когда через 2-3 месяца я вернулся в компанию Toyota, высшее руководство потребовало, чтобы время переналадки было снижено до 3 минут. Сначала я счел это нереальным требованием. Но после изучения производственной системы Тойоты я понял, что столь невероятно короткое время переналадки (которого нельзя, по-видимому, добиться без SMED) было крайне необходимо для дости­жения основанного на заказах и беззапасного производства.

Вначале я не знал, как достичь такого резкого сокращения. Но вскоре пришло вдохновение: «А что если преобразовать внутренние действия во внешние?». Этот фундаментальный принцип SMED по­зволил снизить время переналадки до 3 минут уже через несколько месяцев.

В одном экономическом журнале было написано, что значитель­ного сокращения времени переналадки в компании Toyota удалось добиться потому, что были ликвидированы частые простои рабо­чих. Это — чрезвычайно поверхностное объяснение, показываю­щее, что автор плохо понимает сущность производственной систе­мы Тойоты. Сокращение времени переналадки никогда не было вопросом интенсивности труда, прежде всего это — результат изме­нения мышления и применения научных методов, основанных на особом подходе к решению проблемы.

Другие авторы, пытаясь объяснить успехи SMED в компании Toyota инженерными навыками, вычислили, что потребовалось 340 тыс. практических нововведений, что равносильно 30 человеко-го­дам, чтобы сократить замену с 3 часов до 3 минут. С их точки зрения достижение было в основном результатом обучения, хотя призна­валась роль усовершенствованных приспособлений, оснастки и ме­тодов переналадки, а также проворность и энтузиазм рабочих ком­пании Toyota.

Однако на то, чтобы снизить время переналадки с 3 часов до 3 ми­нут, фактически ушло лишь 3 месяца. И это решение было найдено скорее с помощью научных принципов SMED, нежели инженерных навыков. Я мог бы привести тысячи примеров других японских предприятий, показывающих, что время установки инструментов и переналадки штампов можно снизить приблизительно на 95 % за несколько месяцев. Как только мы сравним показатели времени пе­реналадки в компании Toyota и компаниях других стран, мы смо­жем оценить впечатляющие достижения компании Toyota в сниже­нии времени переналадки (табл. 5.2).

Таблица 5.2. Время переналадки для прессов в компаниях разных стран (капот и крыло)*

 

	Компания Toyota	Компания А (США)	Компания В (Швеция)	Компания С (Германия)
Простой пресса при замене штампа	9 минут	6 часов	4 часа	4 часа
Число переналадок в смену	1,5 в смену	1 в 2 смены	—	1 в 2 дня
Размер партии	1 день	10 дней	1 месяц	—
Ударов в час	500-550		—	—

* Поданным М. Сугимори (М. Sugimori).

Важные аспекты системы SMED

Как уже говорилось, за 10 лет практического применения сфор­мировалось 8 основных способов или принципов замены инстру­ментов и штампов. Важнейшие из них:

1. Четко различайте внутренние и внешние действия.

2. Преобразуйте внутренние действия во внешние.

3. Усовершенствуйте функциональные зажимы (рассмотрите
«безрезьбовой» крепеж).

4. Устраните регулировки.

Последние два принципа требуют более детального рассмотре­ния.

Функциональные зажимы

. ■ i

При креплении болтов и гаек должны выполняться следующие 3 действия:

1) поместите гайку на верхнюю часть болта и проверните ее один
раз, чтобы закрепить;

2) продолжайте вращать гайку;

3) на последнем витке затяните ее с требуемым моментом.

Из трех перечисленных действий труднее всего первое. Если гай­ка не сцентрирована и не помещена на болт точно под нужным уг­лом, она не войдет в резьбу болта. Почему бы не рассмотреть воз­можность затяжки и ослабление болта без снятия с него гайки? И как можно вообще работать, осознавая факт, что болты и гайки ослаб­ляются на первом обороте, а разъединяются на последнем витке резьбы?

Удивительно, но эти простые в общем-то вещи понимают не все. Однажды я поставил рабочим задачу сменить штамп без провора­чивания либо гайки, либо болта более чем на один оборот. Они долж­ны были платить мне 500 долл. за каждый лишний оборот! Чтобы из­бежать этих штрафов, они внесли следующие усовершенствования:

1.12 болтов закрепляли крышку вулканизационной камеры. От­верстия для болтов в крышке вырезали в форме старомодных отверстий для ключей, а болты закрепили U-образными шай­бами (рис. 29, а). После одного оборота гаек шайбы можно вы­нуть, и при вращении крышки против часовой стрелки к боль­шей стороне ключевого отверстия крышка снимается без уда­ления или даже касания гаек. Это значительно сократило вре­мя замены штампа.

2. В операции намотки проволоки в компании S Industry для сня­тия изделия необходимо было сначала снять гайку, а затем шай­бу. Этот процесс был улучшен использованием гайки с внеш­ним диаметром, меньшим, чем внутренний диаметр в сердеч­нике намотки, закрепляющей его U-образной шайбой (рис. 29, б). Теперь для вынимания сердечника гайка ослабляется на 1 обо­рот и шайба вытаскивается. Затем без касания гайки вынима­ется сердечник. Это сократило время между операциями до Хо от прежнего.

В результате внедрения подобных устройств в американской ком­пании F.M. двухчасовое время замены было сокращено до 2 минут.

Предложенное решение показано на рис. 29, д. Оно работает так: резьба срезается на трех участках окружности болта и трех соответ­ствующих участках гайки (которая немного толще обычной). Это делает возможным насадить гайку на болт до требуемой глубины и повернуть один раз, чтобы затянуть ее и закрепить в одно касание.

Функциональные зажимы без резьбы. Рассмотрим теперь дру­гой подход — зажим без резьбы, снижающий время переналадки еще более эффективно.

Цель затяжки резьбовых винтов — закрепление объекта, но винт — лишь один путь для этого. Однако многие инженеры счита­ют винты универсальным методом закрепления и не думают приме­нять нерезьбовые устройства, такие, как кулачки и клинья. Различ­ные схемы зажима и «кассетный» метод — это другие возможные методы (рис. 29, в, г, з).

Во всех таких случаях важно учесть направление, в котором бу­дет прилагаться сила. Их существует три: из стороны в сторону — X, вперед и назад — Y и вверх и вниз — Z.

Зажимы прессов. От штампов, используемых в прессах, обычно не требуется выдерживать сильные нагрузки вперед и назад (Y) и из стороны в сторону (X): они просто должны удерживаться от пере­мещения. Однако вертикально нижний штамп поддерживается ста­ниной пресса, а верхний должен быть подвешен, чтобы он не падал под собственным весом. Поэтому максимальная нагрузка — сила сжатия верхнего и нижнего штампов.

Решение относительно зажима — стандартизировать обе сторо­ны верхнего и нижнего штампов и составить их вместе с допуском ± 0,15 мм с направляющим L-образным стержнем. Кроме того, дви­жения вперед и назад исключаются при помощи клиньев. При та­ком методе штампы для прессов менее 50 тонн можно просто встав­лять или вытаскивать, что делает возможным производить замену приблизительно за 15 секунд. При этом, конечно, необходимо стан­дартизировать высоту штампов.

Стопоры расточных станков. На 8-шпиндельном расточном станке стопоры каждого шпинделя закреплялись винтами, располо­женными в труднодоступном для регулировки и затяжки месте. Для нормального функционирования стопоры, безусловно, должны иметь контакт со шпинделем. Главное усовершенствование состояло в сле­дующем (рис. 29, е):

• резьба на концах болтов была сточена, в результате чего полу­чились цилиндрические фиксаторы;

• на конце каждого шпинделя были выточены канавки полу­круглой формы, и к концу фиксатора присоединены пружи­ны, скользящие в канавки. Так фиксатор удерживался на месте натяжением пружины.

Таким образом, фиксатор поддерживался за счет своей цилин­дрической формы как с каждой стороны, так и вертикально. С про­тивоположного направления давление на фиксатор создавалось шпинделем, и требовалось только небольшое усилие, чтобы его вы­нуть. Такое усовершенствование сократило время замены инстру­мента на 90 %.

Когда мы хотим улучшить методы зажима, то склонны рассмат­ривать дорогие альтернативы гидравлических, пневматических или магнитных устройств. Однако существуют практичные и недорогие механические решения, которые можно использовать притлубоком понимании функции зажима.

Устранение регулировок

Самый важный принцип для сокращения времени переналадок — исключение регулировки. Нужно понимать различие между уста­новкой и регулировкой — двумя абсолютно разными действиями. При установке правильное положение уже установлено и регули­ровка не нужна. Например, если конечный выключатель установлен правильно с первого раза, его не нужно регулировать при последую­щих работах. В этом же примере регулировка означает перемещение конечного выключателя для нахождения правильного положения. Многие считают, что регулировка — неотъемлемая часть установ­ки, но это не так.

Система наименьшего общего кратного. Это эффективное сред­ство устранения регулировки. Например, рассмотрим процесс, тре­бующий регулировки положения конечного выключателя при лю­бой из 5 позиций. Возможное решение — поместить по выключате­лю в каждом из возможных положений, но подключать к электри­честву только необходимый выключатель. Например, когда требу­ется перемещение во второе положение, активируется только вто­рой выключатель. При таком переключении в одно касание конеч­ных выключателей сам механизм не требует регулировки — только переключается функция. Вот еще 3 примера.

Сверление. Для установки предохранительного винта в вале дви­гателя сверлится отверстие. Поскольку для разных моделей исполь-

зуются 8 разных длин отверстия, положение стопора для вылета шпинделя станка под каждое отверстие соответственно изменялось и каждый раз регулировалось. Чтобы устранить регулировки, рабо­чие изготовили круглую шайбу с 8 стопорами разной длины. Когда требуется другая длина отверстия, шайба поворачивается в одно ка­сание и выбирается стопор необходимой длины.

Механическая обработка. Для установки инструментов, исполь­зуемых при автоматической обработке частей фотокамер, исполь­зовались 5 стандартных приспособлений. Для правильной установ­ки инструментов требовались многочасовые регулировки и серьез­ные навыки. Операция была усовершенствована прорезкой 5 кана­вок на внешней окружности цилиндра, соответствующих 5 видам стандартных приспособлений (рис. 29, ж). Регулировка устранена полностью вращением этого «стандартного цилиндрического при­способления» и введением фиксирующего пальца в требуемое по­ложение. Время переналадки было значительно снижено, и работу сейчас могут выполнять низкоквалифицированные рабочие.

Изготовление конических пружин. Станок производил 6 кони­ческих пружин для автомобилей разной высоты. Положение стопо­ра изменялось вращением регулировочного винта. После установки производилось пробное изготовление изделия и в зависимости от результата измерения осуществлялась регулировка. Для устранения регулировки у регулировочного винта была срезана резьба, а внизу поставили 6 разных упоров. Теперь при контакте винта с упором правильное положение устанавливалось без регулировки.

Как показывают приведенные примеры, многие станки снабже­ны устройствами установки с винтами, но обратите внимание на сле­дующее обстоятельство. Большинство станков спроектировано та­ким образом, что регулировка может быть непрерывной и неограни­ченной. Обычно же нужны ограниченные фиксированные положе­ния. Например, при изменении хода перемещения со 100 до 120 мм нам не нужно последовательно проходить 100,1 мм, 100,2 и т.д.

В действительности необходимо лишь небольшое число дискрет­ных положений. Поскольку производители станков обычно не зна­ют, какие положения потребуются для разных компаний, они пред­оставляют неограниченное количество положений. Конкретный за­вод должен выбрать метод, обеспечивающий выполнение желаемых действий (обычно с применением фиксированных положений) и со­ответственно адаптировать станок для своих условий.

Удивительно, но многие не понимают этого и не приспосаблива­ют функции станка для повышения эффективности его использо-

вания в конкретной ситуации. Часто они используют неоправданно сложные процедуры. Я пришел к новому пониманию того, что дви­жет производителями станков. Оно состоит в следующем: произво­дители станков учитывают функции, требующиеся для изготовле­ния продукции, но сомнительно, чтобы они также заботились об упрощении замен инструментов и штампов. Поэтому такие вопро­сы должны решать на своих заводах те, кто использует эти станки. Хотя основные принципы SMED применимы во всех случаях, могут разрабатываться различные механические решения для оптимизации функций станков в конкретных обстоятельствах.

Выгоды системы SMED

При внедрении системы SMED можно добиться следующих пре­имуществ:

1. За счет сокращения времени переналадки повышается эффек­тивность использования оборудования.

2. Производство малыми партиями значительно уменьшает запасы готовой продукции и межоперационные запасы.

3. Наконец, производство может быстро реагировать на изменяющийся спрос, приспосабливаясь к изменениям требуемых моделей и сроков поставки.

Большинство компаний считает самым важным преимущество, указанное первым. Поскольку в компании Toyota главный прин­цип — производить только требуемое количество, а приоритет — снижение затрат, то здесь вполне допустима низкая производитель­ность работы станков. Поэтому компания Toyota придает большее значение второму и третьему пункту с особым акцентом на сниже­ние запасов готовой продукции и уменьшение межоперационных запасов. Если переналадка, требовавшая одного часа, сокращена до трех минут, продукция, скорее всего, будет производиться малыми партиями с большим количеством переналадок.

I Кстати, во время моих многочисленных посещений заводов вы­сшее руководство не раз комментировало свои успехи при использoвaнии SMED. Руководители обнаружили, что кроме достижения указанных выше трех преимуществ, приносящих существенную вы­году, SMED позволяет решить и другие проблемы. Например, рабо­чие, которые в прошлом сопротивлялись изменениям из-за неуве­ренности в результате, теперь благодаря своим успехам в сокраще-

нии времени переналадки почувствовали собственные силы и на­учились радоваться преодолению трудностей. Это способствовало развитию в рамках всей компании культуры, поддерживающей стрем­ление к совершенствованию.

Гибкость возможностей

» ■