Логистическая концепция организации производства.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятия, создающих материальное благо или оказывающих таким материальным услугам, как хранение, фасовка, развес, укладка и прочее.

Логистика - это управление материальными потоками внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные принципы:

1. Отказ от избыточных запасов(обусловлено затратами на хранение ресурсов и «вымывание денежных средств оборотного капитала»).

2. Отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций (обусловлено нарушением ритмичности производства).

3. Отказ от изготовления продукции на которую нет заказа от потребителей.

4. Устранение простоев оборудования.

5. Обязательное устранение брака (переработка бракованной продукции и доведения ее до стандартных показателей качества).

6. Устранение нерациональных внутризаводских перевозок.

7. Превращение поставщиков из противной стороны в доброжелательных партнеров.

8. Оптимизация затрат, связанных с управлением материально-техническими потоками.

 

Задачи производственной логистики

Задача 1. Планирование и диспетчеризация производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей.

Задача 2. Разработка планов-графиков работы цехов и других подразделений.

Задача 3. Разработка планов-графиков графиков заказа согласованных со службами снабжения и сбыта.

Задача 4. Установление нормативов незавершенного производства и контроля за их соблюдения.

Задача 5. Оперативное управление производства и организация выполнения производственных заданий.

Задача 6. Контроль за количеством и качеством готовой продукции.

Задача 7. Участие в разработке и реализации производственных нововведений.

Задача 8. Контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

Логистическая концепция организации производства предполагает использование прогрессивных систем организации производства.

 

Система KANBAN – это информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количество произведенной продукции и организацию и непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройки и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением потребителя.

Система использует карточный подход.

Система MRP І – это система организации производства, в которой компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком. Аналогичным образом готовая продукция «выталкивается в сбытовую сеть».

В системах «выталкивающего» типа обязательным условием является наличие текущих и страховых запасов, количество которых значительно превышает количество соответствующих запасов при работе «вытягивающей системы».

Данная система удобна при многономенклатурном производстве.

Недостаток системы состоит в том, что необходимые материалы не всегда в нужном количестве и не всегда вовремя «выталкиваются».

Система MRP II – представляет собой интегрированные микрологистические процессы. Системы MRP II включает в себя систему MRP I и финансовое планирование.

Плановый размер оборота запаса (величина оборотных средств) рассчитывается следующим обзором:

 – себестоимость продукции

– запасы на начало периода

– запасы на конец периода

- коэффициент оборачиваемости товарно-материальных запасов

Преимуществом системы MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса достигаемого путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшая организация поставок, более быстрого реагирования на изменения спроса и планирования финансовых потоков (речь идет об оперативном планировании).

Система ОРТ – это оптимизированная производственная технология, основным принципом которой, является определение узких мест или критических ресурсов.

Критическими ресурсами могут быть запасы сырья, материалов, время работы машинного оборудования, технические процессы, персонал.

Система направлена на то, чтобы механизировать потери критических ресурсов.

Эта система является усовершенствованной системой рассмотренных выше. Недостатком системы является снижение эффективности управления не критическими ресурсами.

Все выше перечисленные системы построены на основных принципах новых философий снабжения.

 

Рассмотрим эти новые философии:

1. Статистический контроль процессов (SPS)

Данная концепция появилась после Второй Мировой войны. Она является прообразом системы JIT и предусматривает исключения наличия «входящего брака» на всех этапах производства и как результатом отсутствие дефектов на выходе.

2. Комплексное управление качеством (TQM)

Появилось еще в 70-80 г. 20 ст.

Она была основана на необходимости повышения качества всех компонентов (факторов) производства. Эта система была разработана Кросби, Дименгом, Джураном, которые считали, что контролировать необходимо не качество продукции, а качество организации производства.

При таком подходе каждый сотрудник должен отвечать за повышение качества на собственном технологическом участке.

3. Система реинженирии бизнес-процессов(RBP)

Концепция основана на допущении о возможности и необходимости перманентного (постоянного) совершенствования всех бизнес процессов, включая и управление законами.

 Данный подход предполагает постоянную оптимизацию процессов, а главное цели – обеспечение мах экономии расходов и полное уничтожение не производительного труда.

4. Тотальное управление деньгами (ТСМ)

Эта концепция основана на приоритете денежных потоков над всеми остальными объектами управления.

Это не означает, что предыдущие системы изжили себя, это лишь новый виток развития выше перечисленных систем. Принципы выше перечисленных философий служат средствами для обеспечения процесса тотального управления деньгами.

Компании, принявшие на вооружение ТСМ – подход должны выпускать не качественный продукт, а тот, который обеспечивает мах прибыль во времени.

Управление запасами

Системы оптимального управления запасами.

В зависимости от исходных параметров, которыми регламентируются запасы, различают несколько систем их регулирования.

Чаще всего в качестве таких параметров принимают размеры заказов на выполнения заказов, их периодичность, поддерживаемый уровень запасов, допустимое колебание уровня запасов, системы накопления запасов и т.д.

1. Система с фиксированным размером заказа.

В такой системе размер заказов на выполнение запасов является величиной постоянной.

                    10 дн. 10 дн.        10 дн.

Очередная поставка продукции осуществляется при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня, при этом не наблюдается никакой цикличности (периодичности) пополнения запасов.

Такую систему еще называют двухбункерной.

Критическая точка заказов называется точкой перезаказа.

2. Система с фиксированным периодом заказа.

 МАХ запасов

                  10 дн.     10 дн.

  

В качестве ограничения размеров заказов явл. Мах уровень запасов.

3. Система с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью.

мах зап.

Min зап          10 дн 10 дн. 10 дн.

Сущность этой системы состоит в том, что допустимый уровень запасов регламентируется, как сверху так и снизу.

Размер партии варьируется.

4. Система с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа (S – S система).

                  10 дн.  10 дн.   10 дн.

 

Регулирующими параметрами рассматриваемой системы является мах запас, точка заказа и периодичность заказа. Два первых параметра – это постоянные величины, последний – переменная величина.

С точки зрения методов пополнения запасов выделяют:

1) Складскую систему, когда запасы хранятся на складе.

2) Транзитная система - в этой системе продукция из производства поставщика сразу отгружается в производство потребителя, т.е. продукция нигде не хранится.

3) Смешанная система.

Для управления запасами используется несколько методов, среди которых:

1) АВС–анализ - предусматривает классификацию объектов с точки зрения вклада объекта в конечную цель.

2) XYZ–анализ - принцип дифференциации ассортимента, равномерность спроса и точность прогнозирования:

Группа X – спрос равномерен;

Группа Y – есть некоторые колебания в опросе;

Группа Z – спрогнозировать спрос очень сложно.