Принципы организации производства

 

Современное производство, особенно достаточно масштабного характера, является предметов детального изучения с теоретической точки зрения. Наблюдение, последующий анализ и обобщение полученных результатов работы реальных предприятий позволяют в общих чертах сформулировать ряд принципов организации высокоэффективных производственных процессов.

Пропорциональность. Производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест должна быть пропорциональной.

Дифференциация. Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, по технологическому признаку).

Комбинирование. Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства.

Концентрация. Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках и рабочих местах.

Специализация. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры операций и изделий.

Универсализация. Определенное рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций.

Стандартизация. Разработка, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее протекание производственного процесса.

Параллельность. Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия.

Прямоточность. Требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении.

Ритмичность. Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий.

Автоматичность. Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования.

Организация и поддержание эффективной ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений в соответствии с указанными принципами позволяет устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования по организационно-техническим причинам и обеспечивает конкурентные преимущества за счет лидерства по минимуму затрат.

 

Типы производства

 

Производство является сферой деятельности, формализация которой без привязки к конкретному виду выпускаемой продукции врядли возможна, и тем более врядли оправдана. Безусловно, существуют основные концептуальные положения, которых следует придерживаться для эффективного управления звеном " Производство ", однако они будут иметь принципиально разный характер при различных типах производства.

Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами:

· номенклатурой выпускаемых изделий;

· объемом выпуска;

· степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий;

· характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации условно (поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства) различают четыре типа производств:

· Индивидуальное (эксклюзивное) производств o, в рамках которого изделия выполняются по предварительному заказу конкретного покупателя, с учетом всех его пожеланий, назначения изделия и условий его будущей эксплуатации.

· Единичное производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

· Серийное производство, при котором изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями), причем за одним рабочим местом, как правило, закреплено несколько операций.

· Массовое производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в индивидуальном и единичном производстве высока доля живого труда, а в серийном и массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Массовое производство

 

Экономическая эффективность рациональной организации массового производства выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств. При этом на длительность производственного цикла влияет как выбор технологий, так и способ и эффективность организации производственного процесса. 

 

Производственный цикл – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

 

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп + Т_вп,

где Т_врп – время рабочего процесса, Т_вп – время перерывов. Во время рабочего периода выполняются технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк – штучно-калькуляционное время, Т_к – время контрольных операций, Т_тр – время транспортирования предметов труда, Т_е – время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

 

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.

В операционный цикл Т_к и Т_тр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле:

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп – оперативное время, Т_пз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей, Т_ен – время на отдых и естественные надобности рабочих, Т_ото – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.). Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в.

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы. Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у – время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования, Т_з – время закрепления и открепления детали в приспособлении, Т_ок – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

 

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции. Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса. Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

 

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

 

Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами. Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р); k_ор – коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 – 1,2).

 

Поточное производство

 

Наиболее эффективной с экономической точки зрения формой организации деятельности серийного и особенно массового производства, является поточное производство, признаки которого:

· закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

· ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

· специализация рабочих мест;

· расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

· применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

 

При поточном производстве в полной мере реализуются принципы специализации, параллельности, пропорциональности, прямоточности, непрерывности, ритмичности. Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия. При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии.

 

Такт поточной линии – промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

 

Исходные данные расчета такта:

· производственное задание на год (месяц, смену);

· плановый фонд рабочего времени за этот же период;

· планируемые технологические пооперационные потери.

 

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

r = F_д / Q_вып,

где r – такт поточной линии (в мин), F_д – действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин), Q_вып –плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб  ∙ d_см ∙ T_см ∙ k_пер ∙ k_рем,

где D_раб – число рабочих дней в году, d_см - количество рабочих смен в сутки, T_см – продолжительность смены, k_пер – коэффициент, учитывающий планируемые перерывы.

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см,

где Т_пер – время планируемых внутрисменных перерывов, k_рем –коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

 

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_зап,

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_вып ∙ k_зап,

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (α)

Т.о. получим:

r = α ∙ F_д / Q_вып.

 

Ритм – это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Задел – это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

 

Различают следующие виды заделов:

· технологический;

· транспортный;

· резервный (страховой);

· оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

 

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

 

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд. В условиях комплексно-автоматизированног o производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

 

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ). Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками.

 

Основные признаки АПЛ:

· автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

· автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

 

Индивидуальное производство

 

Важным концептуальным отличием индивидуального производства с точки зрения структуры логистической цепи является перенос значительной доли функций звена " Сбыт " на первое место. Иными словами, теперь логистический цикл предприятия берет свое начало с поиска заказчика, и уже потом, для конкретного заказчика в соответствии со сделанным им заказом, производится закупка необходимых комплектующих и собственно производство товара или услуги.

 

Примером таких производств может быть ателье по пошиву одежды (обуви), фирмы - производители кухонной мебели, встроенных шкафов, пластиковых или деревянных окон, организации, занимающиеся строительством домов и ремонтом квартир, и т.д. Заметим, что зачастую в рамках одного предприятия сочетаются элементы индивидуального и единичного производств, т.е. структура управления и уровень инженерных решений позволяют обрабатывать и исполнять эксклюзивные заказы, а производственные мощности в необходимых случаях (например, во время спада индивидуальных заказов) выпускают небольшие партии готовых наиболее ходовых типов (размеров, форм и т.д.). Однако упор в любом случае делается на конкретного потребителя, и соответственно сразу же возникает вопрос о взаимодействии Заказчика и Производителя, причем это взаимодействие явно будет носить продолжительный характер с непременным наличием у обеих сторон прав и обязанностей в течение этого срока. Правила такого взаимодействия обычно описываются в договоре на оказание услуги (изготовлении товара). Кстати, многие Заказчики пренебрежительно относятся к этому документу, зачастую подписывая его без детального изучения. Это конечно не умно с их стороны, но не так уж опасно: закон потребителей защищает, в некоторых случаях даже вероятно чрезмерно. В свою очередь Производители (или Подрядчики) пользуясь тем, что, как правило, они составляют исходный текст, стараются сделать его максимально удобным для себя, не слишком обращая внимание на элементарную справедливость и тем более, на существующие законы. Но согласно Закону о защите прав потребителя ст.16 п.1. " Условия договора, ущемляющие права потребителя по сравнению с правилами, установленными законами или иными правовыми актами Российской Федерации в области защиты прав потребителей, признаются недействительными ".

 

Возникает вопрос, каким же должен быть справедливый и законный договор? Главное: он должен быть конкретным и подробным. При этом желательно включить следующие разделы:

 

Предмет договора.

В этом пункте четко указываются участники договора (кто, в чьем лице, как именуемый в дальнейшем) и собственно предмет договора (изготовление изделия либо оказание услуги). <b>