Инновационный проект и качество продукции.

       Для принятия решения о реализации инновационного проекта необходим его анализ, при этом качество будущей продукции, в рамках инновационного проекта, занимает одно из важнейших мест в анализе. Т.е. проект оценивается в том числе и по качеству будущей продукции, при этом методика оценки инновационного проекта может включать в себя следущие этапы:

1) Прогнозирование технических параметров будущей продукции

2) Выбор образца для сравнения и оценка коэффициента ТУ.

3) Прогнозирование себестоимости, цены розничной, цены потребления и оценка коэффициента конкурентно-способности

4) Прогнозирование требуемых для реализации инвестиций. Они могут быть как начальные так и будущие. Прогнозирование объёмов реализации продукции и

5) Инвестиционный анализ.

6) Срок окупаемости инвестиций.

После пунктов 2,3,4 делаются выводы с рекомендациями по реализации проекта.

В теории качества рассматривают петлю качества

Выделяют 12 этапов жизненного цикла продукции и процессов. Которые представлены первой схеме первой лекции. Управление качеством охватываетвсе этапы. Применительно к предприятию СМК можно представить в виде схемы:

1 – маркетинговые исследования (то как должно быть)

2-информация о ТУ изделия и себестоимость элементов и всего изделия

3- о техническом уровне, о себестоимости и об инвестициях в оборудование.

4 – о ТУ и цене материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов,

5 – информация поступает о качестве и надёжности производственной системы, точность оборудования и общие затраты на производство продукции.

6 – информация о действительных техн.параметрах, а фактическом ТУ, о цене готового изделия.

7 – информация с послепроизводственных этапов. О надёжности, о безотказности, о долговечности, экономическая сторона (инф. Об эксплуатационных затратах). Цена потребления.

Результатом анализа появляется мероприятие по согласованию управляющего воздействия.

Для поддержания качества продукции на требуемом уровне.

Необходимо контролировать все этапы ЖЦП. Появилась идея создать систему управления качеством с жесткими принципами выполнение которых позволит достигнуть требуемого качества с минимальными затратами времени и ресурсов.

История создания СМК показывает что было несколько этапов:

1) Начало 50-ых – системы бездефектного изготовления продукции и сдачи её с первого предъявления. Суть в повышении ответственности исполнителей (рабочих) за изготовления продукции в соответствие с требованиями и стимулирование рабочих за сдачу продукции с первого предъявления.

суммарный возврат

Этот коэффициент влиял на зарплату.

Система СМК находялась на уровне рабочего, контролировало и стимулировало рабочего выполнять всё в соответствии с требованиями.

2) Начала 60-ых Система бездефектного труда, которая выходила за рамки рабочего и охватывала все подразделения предприятия. Количественно каждый работник и подразделение предприятия характеризовались коэффициентом качества труда

исходный коэффициент

снижающий коэффициент

В дальнейшем кроме отклонений в минус стали учитывать и отклонения в плюс

3) СМК вышло на производственный и послепроизводственный периоды. КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первого изделия)

4) Создание универсальной системы, которая может рекомендоваться для любого производства. МС сер. ISO9000:2008;

5) Японский стандарт JIS/TR Q 0005:2005 один из ярких представителей.

Последний этап характеризуется тем, что система менеджмента качества нацелена не только на эффективную работу предприятия но и на охрану окружающей среды и экономию ресурсов для будущих поколений.

Таким образом проблемы качества с уровня рабочего поднялись до государственного уровня.

Последний современный этап развития СМК связан с тем что общество осознало глобальную опасность для человечества неограничнного роста и потребления (римский клуб «пределы роста»1990, конференция в Рио-де-Жанейро 1992 г.) Были сформулированы принципы устойчивого развития и сформулированы приоритеты Люди-Планета-Прибыль

People-Planet-Profit

Основой устойчивого развития является: через обучение к инновациям и далее к конкурентно-способности с сохранением природы и ресурсов для будущих поколений.

Японский стандарт имеет 12 принципов против 8 принципов ISO 9000, которые называются принципами TQM –принципы всеобъемлющего менеджмента качества.

1) Создание ценности для потребителя (потребитель самый важный элемент на рынке)

(в Iso 9000 это так же 1-ый принцип)

2) Организация производства с учётом этики бизнеса, безопасности и защиты окружающей среды. (нет такого принципа но есть стандарт ISO 14001:2007 Системы экологического менеджмента)

3)  Роль и ответственность руководства. Руководитель должен отвечать за всё!

4) Понимание своих ключевых компетенций. Высокий профессионализм. (-)

5) Вовлечение персонала, всего коллектива организации в систему СМК. Организация должна уметь использовать весь потенциал.

6) Сотрудничество с партнёрами (8 принцип ISO)

7) Всеобщая оптимизация. Должен быть реализован системный подход по оптимальному варианту. Постоянное улучшение системы управления (ISO 5 или 6 принцип)

8) Процессный подход (в ISO 4-ый принцип)

9) Принятие решений основанных на фактах и анализе.

10) Личное и организационное самообучение.

11) Оперативность (организация должна оперативно принимать решения отвечая на изменение внешней среды)

12) Автономность (организация должна принимать решения и действовать в соответствие со своими ценностями)

Руководство организации непосредственно постоянно занимается вопросами управления качеством, формулирует и корректирует цели и задачи организации, обеспечивает СМК ресурсами, в том числе людскими, создаёт условия для того, чтобы все работники организации занимались вопросами качества продукции. Создаёт оптимальную систему управления, исключающую волюнтаризм при принятии решения.

 В организации чётко определены функции всех подразделений и работников, выделены процессы которые должны выполнятся в организации.

Разработаны параметры, характеризующие процессы, критерии эффективности этих процессов, а также нормы на эти критерии и параметры, а именно регламенты, стандарты, технические условия.

Все мероприятия СМК (рис.3 данной лекции) как прямого воздействия так и обратных связей, документированы. Желательно простейшими видами документа, но понятными всем.

Организованное, чёткое выполнение всех процессов, организован контроль всех параметров и критериев процессов с целью недопущения их за допустимые пределы, т.е. с целью соответствия их установленным нормам. Контролируется не всё что делается в организации, а ключевые моменты, определяющие качество.

Постоянно проводится оценка СМК и её совершенствование

В процессе деятельности организации соблюдаются интересы потребителей продукции, персонала организации, партнёров по бизнесу и будущих поколений.

СМК организация должна быть сертифицирована третьей страной (кроме производителя и потребителя) например германская ТЮФ. С постоянным контролем независимой организацией.

Через профессионализм на всех уровнях обучение, повышение квалификации к инновациям и конкурентно-способности продукции и организации.

Среда 9-12 416ю

Четверг 13:50-19:00

Пятница 9:00+12:00

Лекция                                                      30.05.2013

Сертификация продукции.

Управление качеством в современных условиях базируется на стандартизации. Воздействие стандартизации на объект управления осуществляется путём установления норм, правил, оформленных в виде нормативного документа, имеющего определённую юридическую силу. В этих условиях (которые должны выполнятся в обязательном порядке) качество продукции всецело зависит от дисциплины работников, от того как они выполняют эти общезаводские требования. Таким образом, если нормы правил требования заводские для любого сотрудника – закон, то качество выпускаемой продукции будет соответствовать этим требованиям нормативно-технической документации. В германии только 6% фирм отходят от технологического процесса. В остальных странах около 50%. Основными нормативно-техническими документами которые определяют качество продукции являются стандарты и технические условия. Стандарт это нормативно-технический документ устанавливающий основные требования к качеству продукции. ТУ это тоже НТД устанавливающий дополнительные к государственным стандартам требования, а при их отсутствии считаются основными требованиями. При наличии стандарта ТУ не могут устанавливать более мягкие требования к качеству. На практике соответствие продукции требованиям нормативно-технических документов подтверждается сертификацией. Сертификация – документированное подтверждение соответствия качества продукции определённым требованиям (ТУ или ГОСТ). Сертификация – комплекс мероприятий в результате которого соответствующие органы подтверждают соответствие качества продукции требованиям НТД.

Идея сертификации появилась с целью недопущения на рынок продукции, которая может повредить здоровью человека и природе. Вся продукция делилась на две части: продукция попадающая в законо-регулируемую область и в область законо-нерегулирующую. Первая перед выходом на рынок подлежит обязательной сертификации, вторая может может присутствовать на рынке без сертификации или быть подвергнута сертификации добровольно по желанию производителя. При этом производитель (1 сторона) представляет продукцию потребителю (2 сторона) с качеством подтверждённым 3-ей стороной и это поднимает в глазах потребителя значимость, как продукции, так и фирмы.

Международной организацией сертификации и российской системой сертификации определены схемы сертификации третьей стороной. В общем случае предусмотрены следующие схемы: А) предусмотрены испытания образцов взятых с завода или закрытого рынка. Б) предусмотрены испытания начальные и с последующим контролем во время эксплуатации В) некоторые схемы предусматривают контроль качества в процессе производства. Г) некоторые схемы предусматривают кроме испытания образцов ещё и оценку СМК. Д) предусматриваюти выборочный или стопроцентный выходной контроль.

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии. Обязательно сертификация возлагается на органы этого агентства. Схема субъектов сертификации на примере машиностроительного завода можно представить в виде схемы:

 

ВНИИС

Органы сертификации однородной продукции (ЭНИМС)

Испытательные лаборатории

Предприятие-изготовитель продукции

СТАНДАРТЫ

ОБРАЗЦЫ

ТУ

Сертификат соответствия

 

В соответствие с видом однородной продукции орган по сертификации однородной продукции разрабатывает схемы.

Орган по сертификации должен контролировать качество периодически и если продукция не соответствует то сертификат отзывается. Так же существует орган по аккредитации (не показан на схеме) который исследует и подтверждает их техническую и методическую компетентность, т.е. подтверждает что эти субъекты сертификации могут проводить мероприятие и их результатам можно верить.

Ещё одним способом подтверждения соответствия качества продукции НТД является декларация о соответствии, т.е. самосертификация, в которой производитель строго под свою ответственность, что конкретная продукция соответствует тому или иному НТД, в частности даже рекламным документам, паспортным данным. Связано с тем что сертификация – мероприятие дорогостоящее, однако сертификация третьей стороной вызывает больше доверия на рынке. Для выхода на внешние рынки обязательная или добровольная сертификация проводятся в рамках международных систем сертификации (например в рамках Европейской экономической комиссии ООН). Добровольная сертификация проводится на основе договорных отношений между заявителем и органом по сертификации, при этом орган по сертификации должен взять на себя функции органа по добровольной сертификации и зарегистрироваться в соответствии с законодательством. Положительным результатом процедуры сертификации является сертификат соответствия и лицензия на применение знака соответствия.

Заводские службы контроля качества – на самопроработку.

Статистические методы контроля качества.

Из всех статистических методов на практике в производстве нашли 7 методов, как цепь интсрументов по контролю качества. Их особенность – простота сбора информации, доступная простым рабочим, но эта информация является основой, для последующего анализа инженерами.

1) Контрольные листки – бланк, в который примитивными крестиками и галочками заносится информация о качестве продукции (например размеры детали) например температура больного записывается в температурный листок. Применительно к машиностроительной продукции:

Размер	Отклонение	Замеры					Частота
		X						1
	-0.03	X	X					2
	-0.07	X	X					2
	-0.05	X	X	X				3
	0	X	X	X	X	X		5
	+0.04	X	X	X	X	X		5
	+0.09	X	X					2
		X						1
		X						1

Такой листок говорит о контроле в конкретный день

2) Диаграммы Поретта. Трансформированный принцип Поретта применительно к качеству продукции звучит так: 20% факторов снижающих качество способствует 80% экономических потерь. Все факторы снижающие качество необходимо ранжировать с точки зрения их влияния на экономические потери.

Результатом является разработка мероприятий по повышению качества продукции сконцентрировав всё внимание на факторах первой группы (первая тройка). Все процедуры должны быть документированы и такие диаграммы сравниваются и дают информацию о динамике повышения качества.

3) Причинно-следственные диаграммы. В зависимости от интегральных факторов. В рамках этих факторов выделяют дифференциальные факторы. Данная диаграмма показывает связь качества с факторами его формирующими и значимость этих факторов. Факторами в общем случае могут быть: а) свойства или показатели качества б) элементы производственного процесса, элементы психологического процесса

4) Гистограмма - Столбчатая диаграмма с помощью которой оценивается точность, стабильность, возможности технологического процесса, могут указываться граничные значения (допустимые)

5) Диаграммы разброса. С помощью этих диаграмм определяется наличие или отсутствие связей между параметрами. С её помощью устанавливается качественная зависимость. Количественную оценку может дать только анализ.

6) Метод стратификации. Под стратификацией (расслоением) статистических данных понимают разбиение данных по отдельным группам (слоям) в зависимости от факторов, которые влияют на их расслоение. С помощью стратификации например можно выявить станок который гонит брак и вынести его из технологического процесса. Можно найти станок на котором изготовлена подкриминальная продукция.

7) Контрольные карты. С помощью этого инструмента контролируется качество, в частности размеры продукции которая изготавливается на автоматическом оборудовании. При этом если в предыдущем методе фиксируется брак, то этот метод позволяет проводить регулирование процесса производства, не допуская брака. Методика составления карт следующая:

1.периодически замеряется 5 деталей снимаемых с автомата. Замеряются размеры, x_{среднее} и размах. Периодически раз или два в смену, Затем устанавливается верхняя и нижняя границы и график размаха только с верхней границей и определяется в результате тепловых деформаций, износа… мы видим тенденцию изменения x_ср. А при достижении верхней границы производят переналадку.

Эти семь методов находят применение не только при производстве, а в самом широком применении и все семь методов являются инструментом управления качеством.