Заглавная страница
Избранные статьи
Случайная статья
Познавательные статьи
Новые добавления
Обратная связь

ТОП 10 на сайте

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Техника нижней прямой подачи мяча.

Франко-прусская война (причины и последствия)

Организация работы процедурного кабинета

Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний

Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Обработка изделий медицинского назначения многократного применения

Образцы текста публицистического стиля

Четыре типа изменения баланса

Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Влияние общества на человека

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Практические работы по географии для 6 класса

Организация работы процедурного кабинета

Изменения в неживой природе осенью

Уборка процедурного кабинета

Сольфеджио. Все правила по сольфеджио

Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления

Главная Избранные Случайная статья Познавательные Новые добавления Обратная связь FAQ

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент

Стр 1 из 5Следующая ⇒

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент

Его загрузки

Для выполнения заданной программы необходимо определить количество оборудования для участка.

При серийном типе производства расчет потребного количества оборудования по каждому типоразмеру станков определяется на основе годовой трудоемкости работ, действительного фонда времени работы единицы оборудования с учетом коэффициента выполнения норм времени на участке.

nрi =Ti\Фд*Квн (5)

где

nрi - расчетное количество оборудования

где Фд- действительный фонд времени работы единицу оборудования

Кв.н.= коэффициент выполнения норм времени

Действительный фонд времени определяется исходя из календарного фонда времени за вычетом выходных и праздничных дней, а также потерь времени на плановый ремонт оборудования.

Фд=Фном.× m×(1-а/100) ч. (6)

где

Ф ном.-номинальный фонд времени работы оборудования(час)

m –количество смен

а- время потерь на ремонт оборудования

Согласно производственного календаря на 2021г.(Приложение А) размер номинального фонда времени - Ф ном.= 1921час.

Подставим в формулу 6 соответствующие данные:

Фд= 1921*2*(1-4/100) = 1961*2*0.96=3688час.

Фд с учетом Кв.н= 3688*1.18=4352 час.

Расчетное количество станков как правило получается дробным числом, затем «n«округляется до целого числа в большую сторону и получают принятое количество станков «n пр».. Отношение расчетного количества станков на принятое количество определяют коэффициент загрузки оборудования-Кзаг..

Кзаг.=nр. \nпр.≤1

Н=Ti |Фд*Кв.н. (7)

Таблица 4 - Расчетное количество оборудования

Наименование операции	Марка оборудования	Время работы оборудования за год с учетом Кв.н.	Расчетное коли-во оборудования,np	Принимаемое кол-во оборудования, nпр
Слесарная	Верстак	9 600	2,21	3
Токарная	16К20	78 000	17,92	18
Сверлильная	2А125	4 800	1,10	2
Фрезерная	6Н12	33 600	7,72	8
Итого		126 000	28,95	31

В таблице 4. Расчётное количество оборудования получилось 28,9, однако округлив расчёты в разрезе каждого вида оборудования получаем общее количество оборудования равным 31единиц.

Далее, в таблице 5 определим коэффициент загрузки оборудования и построим его график –рисунок 1.

Таблица 5 - Коэффициент загрузки оборудования

Наименование операции	марка оборудования	Коэффициент загрузки оборудования -К заг.об.
Слесарная	Верстак	0,74
Токарная	16К20	1,00
Сверлильная	2А125	0,55
Фрезерная	6Н12	0,97
Итого		0,93

Рисунок 1- Коэффициент загрузки оборудования

Как видно из графика, полную загруженность имеют два станка –это 16К20-токарная и 6Н12-фрезерная. Однако менее 50% загружен станок 2А125-сверлильная и менее 60% -верстак, следовательно необходимо поставить перед руководством вопрос о дополнительной загрузки этих станков..

Далее определим общую мощность и стоимость оборудования, применяемого в нашем технологическом процессе.

Таблица 6 - Сводная ведомость оборудования

Модель станка	Принятое количество станков	Мощность кВт		Цена одного станка, тыс.руб.	Стоимость станков, тыс.руб.	Стоимость, доставки,тыс.руб.	.Стоимость монтажа, тыс.руб	Общая стоимость оборудования, тыс.руб
Модель станка	Принятое количество станков	Одного станка	Всех станков	Цена одного станка, тыс.руб.	Стоимость станков, тыс.руб.	Стоимость, доставки,тыс.руб.	.Стоимость монтажа, тыс.руб	Общая стоимость оборудования, тыс.руб
Верстак	3			55,00	165,00	8,25	16,50	138,52
16К20	18	10	180,0	1 500,0	27 000,0	1 350,0	2 700,0	30 739,50
2А125	2	2,2	4,4	60,0	120,0	6,0	12,0	75,90
6Н12	8	7,5	60,0	1 500,0	12 000,0	600,0	1 200,0	13 248,00
Итого	31	х	244,4	3 115,0	39 285,0	1 964,3	3 928,5	44 201,9

Расчёт численности вспомогательных рабочих

В состав вспомогательных рабочих входят: наладчики, ремонтники,

контролёры, распределители работ, раздатчики инструмента, транспортные рабочие, работники ИРК и др.

В серийном производстве численность вспомогательных рабочих можно определить по укрупненным нормативам в % от численности основных рабочих, она составляет в среднем 20-30% от основных рабочих, принимаем 20%.

Чвсп.= Чосн.×0,20=64× 0.20=12,8, принимаем 13чел.

II. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЁТЫ

Полный ФОТ ИТР.

ФОТ пол.итр. = ФОТитр + Фпрем.итр + Фдопл.итр. (30)

ФОТ пол.итр.= _2725,2+ 1438,91+ 272,52 = 4436,63тыс. руб.

Статьи расхода

Сумма, руб.

На деталь

На годовую программу

1. Полная себестоимость

1 777,71

14 221,70

2. Плановая прибыль

266,66

2 133,26

3. Оптовая цена

2 044,37

16 354,96

4. Налог на добавленную стоимость (НДС)

355,54

2 844,34

5. Свободная оптово-отпускная цена

2 399,91

19 199,30

III. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И ОЦЕНКА РАЗРАБОТАННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Анализ базового и разработанного техпроцесса

Базовый техпроцесс составлен для серийного производства детали «Крышка». В основном он удовлетворяет требованиям производства: обеспечиваются требуемая точность детали и качество.

Для проектируемого техпроцесса используется базовый техпроцесс обработки детали с внесением в него ряда изменений и усовершенствований.

Таблица -Базовый вариант технологического процесса детали «Крышка»

Наименование операции	Вид и марка оборудования	Норма времени на деталь, tшт.	Разряд
Слесарная	Верстак	0,06	3
Токарная	1К62	0,15	4
Токарная	1К62	0,13	4
Сверлильная	2А125	0,04	4
Токарная	1К62	0,26	4
Токарная	1К62	0,30	4
Фрезерная	6Н12	0,28	4
Слесарная	Верстак	0,02	3
Итого		1,24

Таблица - Проектируемый вариант технологического процесса обработки детали «Крышка»

Наименование операции	Оборудование	Норма времени, tшт.. час	Разряд
Слесарная	Верстак	0,06	3
Токарная	16К20	0,12	4
Токарная	16К20	0,10	4
Сверлильная	2А125	0,04	4
Токарная	16К20	0,20	4
Токарная	16К20	0,23	4
Фрезерная	6Н12	0,28	4
Слесарная	Верстак	0,02	3
Итого		1,05

В проектируемом техпроцессе применено более современное и производительное оборудование:

- токарные станки 1К62 заменены на 16К20;

- фрезерный станок 16М 12Л заменён на 6Н12;

- сверлильный станок 2А125 заменён на модель 2Р125.

Кроме этого в проектируемом техпроцессе произвели замену ручного приспособления на приспособление с пневмоприводом. Это позволило уменьшить время на установку с снятие детали перед её последующей обработкой. Пневмопривод позволяет также создать постоянную силу зажима.

Режущий инструмент меняется в сверлильной операции. Два самостоятельных инструмента: сверло и зенкер на комбинированный инструмент – сверло-зенкер, использование которого позволило снизить время на механическую обработку.

Всё это позволило сократить время обработки детали с1,24час. До 1,0час или на 15,3%.

(3.1)

= 15,3%

3.2 Расчет технологической себестоимости по двум вариантам одной операции

Для определения экономической эффективности разработанного технологического процесса необходимо сравнить технологическую себестоимость двух вариантов выполнения одной операции:

Первый вариант операции на действующем предприятии и второй вариант, разработанный студентом.

Технологическая себестоимость – это неполная себестоимость выполнения одной-двух операций обработки; она включает лишь те затраты, которые связаны с выполнением технологических операций и отличается в сравниваемых вариантах.

В технологическую себестоимость включаются:

1.Затраты на заработную плату рабочего-станочника;

2.Расходы на силовую энергию;

3.Расходы на амортизацию оборудования;

4.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента

5. Расходы на эксплуатацию приспособления

6.Затраты на текущий ремонт оборудования.

Таблица 19 Расчет затрат по двум вариантам

Показатели	Обозначение	Ед. изм.	Варианты, руб.
Показатели	Обозначение	Ед. изм.	1 (базисный)	2(проектируемый)
1	2	3	4	5
Наименование операции		–	Токарная	Токарная с ЧПУ
Штучно-калькуляционное время	Тш.к.	Ч	0,3	0,23
Машинное время	Тмаш	Ч	0,15	0,1
Марка станка			1К62	16К20
Мощность двигателя	Wуст	кВт	7,5	7,9
Тарифная ставка станочника	Сч	Руб	201,17	201,17
Стоимость станка	Цст(К)	Руб	1 300 000	1 500 000
Стоимость приспособления			ручное	пневматическое
Стоимость приспособления	Цприс	руб.	2140	2900
Цена 1 мин.работы инструмента		руб.	0,35	0,35
Годовая программа	Nгод	Шт	8 000	8 000
Норма амортизации	Нам	%	11,7	11,7
Время на ремонт	В	%	4%	4%
Действительный фонд времени	Дф	Час	3688	3688
Стоимость 1 кВт.ч	Цэн	Руб	4,05	4,05

3.3 Расчет технологической себестоимости

3.3.1Заработная плата станочника ЗПст, руб., определяется по формуле:

ЗПст = Сч * Тш.к. * Кд *Кдоп. (руб.) (25)

где Сч – тарифная ставка, руб.;

Тш.к. – штучно-калькуляционное время;

Кпд – коэффициент премий и доплат, учитывающий по основным рабочим.

Кп. =54,4% или 0,544;

К доп.=7% или 0,07;

Кпд = 0,544+0,07 = 0,614

Базовый вариант

ЗПст.осн = 201,17 * 1,24 = 249,45руб.

ЗПст = 249,45+(249,45*0.614) = 402,61руб.

Проектируемый вариант

ЗПст.осн = 201,17 * 1,05 = 211,23руб.

ЗПст = 211,23+ (211,23 * 0,614) = 340,92 (руб.)

3.3.2 Отчисления на социальные нужды Ос/с руб., рассчитываются по формуле:

СВВФ= 0,3 * (ЗПст + ЗПнал) (руб.) (26)

Базовый вариант

0,30 *402,61 = 120,78 руб.)

Проектирумый

0,30 *340,92 =102,28 (руб.)

3.3.3 Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:

Зсэл = (Wуст*Тмаш * Км * /(Ксети *КПДдв)*Ц эн., (27)

где Муст – установленная мощность электродвигателей на станки, кВт.ч.

Тмаш – время основное (машинное) на операцию в часах.

Км – коэффициент использования мощности электродвигателя,

Км = 0,7 до 0,8.

Ксет – коэффициент учитывающий потери в сети,

Ксет = 0,8 до 0,9

КПДдв – коэффициент полезного действия двигателя,

КПДдв = 0,9 до 0.95.

Цэл – стоимость 1квт. час.

Базовый вариант

Зсэ =((7,5 * 0,15*0.7)/ (0.8*0.95))* 4,05= 4,80 руб.

Проектируемый вариант

Зсэ =((10 * 0.1 *0.7) / 0.8*0,95)) *4,05 = 4,21руб.

3.3.4 Расходы на амортизацию оборудования определяется по формуле:

Зам = Цс * Нам * Тшк / 100 Фд *КЗ (руб.) (28)

где Цс – первоначальная стоимость оборудования, руб,

Нам – нормы амортизационных отчислений %.

Кз -коэффициент загрузки оборудования (0.8-0.9)

Базовый вариант

Зам =1300000* 11.7 * 0,30/100 * 3687*0.9 =13,75

Проектируемый вариант

Зам = 1 500 000* 11.7 * 0,23/100 * 3687* 0,90 =12,16руб.

3.3.5 Расходы на эксплуатацию приспособления определяются:

Зприс=0,6 * Цпр / Nгод (руб.) (29)

где

Цпр – первоначальная стоимость приспособления, руб.

Базовый вариант

З пр.=(0.6*2140)/8000=0,16

Проектируемый вариант

Зпр. = (0,6 * 2900)/8000 = 0,22 (руб.)

3.3.6 Расходы на эксплуатацию режущего инструмента

Зин. = Ц1мин *Тмаш.*60

Базовый вариант

З ин.=0,35 *0,3 *60=3,15руб.

Проектируемый вариант

Зпр. = 0,35 * 0,23* 60 = 2.1руб.

3.3.7 Расходы на текущий ремонт оборудования:

Зтех.рем.=(Цс * Тшк * α) / Фд * 100 (30)

Базовый вариант

Зт.р. = 1 300 000 * 0.30 *4%/3688 * 100 = 0,42(руб.)

Проектируемый вариант

Зт.р. = 1 500 000* 0, 23 * 4%/3688* 100 = 0,07(руб.)

Все расчетные данные заполняются в таблицу:

Таблица 20 Расчет технологической себестоимости детали «Крышка»

Затраты	Проектируемый вариант	Базовый вариант
1.Заработная плата станочника	97,41	74,68
2.Отчисления на социальные нужды	29,22	22,40
3.Расходы на силовую электроэнергию	4,80	4,21
4.Расходы на амортизацию	13,75	12,16
5. Рсходы на приспособления	0,16	0,22
6.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента	3,15	2,1
7.Расходы на текущий ремонт	0,042	0,037
Всего:	148,52	115,81

Технологическая себестоимость базового варианта составила 148,52руб., а проектируемого 115,81 или на 32,71руб. менее затратное, то есть более эффективнее проектируемый вариант.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе написания курсовой работы мы, с помощью технико-экономических показателей рассчитали результат проектируемого технологического проекта по механической обработку детали «Крышка».

Вывод: В предлагаемым технологическом процессе, в отличии от имеющего мы планируем применить более усовершенствованное оборудование, заменив токарные станки марки 16К20 на токарные марки 16К20ФЗ. На основании этого трудоемкость механической обработки детали «Крышка» снизится с 3,83час. до 3,02час. или на 22,2%, что позволит повысить производительности труда.

При этом ожидается снижение себестоимости обработки изделия «Крышка» с 167,56руб. до 138,01руб. или на 17,6%.

Среднемесячная заработная плата при выполнении задания на 101% составит:

-основных рабочих 50 605,8руб.

- вспомогательных рабочих 41 045,8руб.

- ИТР…………………………………………..43 628,85руб.

Все вышеперечисленные показатели свидетельствуют о экономической целесообразности применении проектируемого технологического процесса по механической обработке детали «Крышка».

ЛИТЕРАТУРА

1. Экономика организации (предприятий): Учебник для вузов. Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандира. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003.

2. Экономика предприятия: учебни для вузов / Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф., В.А. Швандира- 5-е изд., перераб/ и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2008.

3. Предпринимательство: учебник для вузов / Под ред. преф. В.Я. Горфинкеля, проф. Г.Б. Поляка, роф. В.А. Швандира. -7-е изд. перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

4. Выварец А.Д. Экономика предприятия: учебник для студентов вузов. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

5. Кудров В.М. Национальная экономика России: Учебник. - 2-е изд. испр. и доп. - М.: Дело, 2007.

6. Экономика предприятия: Тесты, задачи, ситуации: учеб. Пособие для студентов вузов/ Под ред. В.Я. Горфинкеля, Б.Н. Чернышева. -4-е изд.. перераб и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2007.

7. Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Основы теории и практики: Учеб. пособие. – М.: Дело и сервис, 2002.

8. Экономика предприятия (фирмы): Учебник / Под ред. О.И. Волкова и др. - М.: ИНФРА М., 2002.

9. Абрютина М.С. Экономический анализ торговой деятельности: учеб. пособ. – М.: Дело и сервис, 2000.

10. Аванесов Ю.А., Клочко А.Н., Васькин Е.В. Основы коммерции на рынке товаров и услуг: учебник. – М.: ТОО Люкс–Арт, 1995.

11. Академия рынка: Маркетинг: Пер. с фр. М., 1993.

12. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы. – М.: Финансы и статистика, 1997.

13. Амортизация. Износ. – М.: Приор, 2001.

Приложение А

Баланс времени работы оборудования за2021год

Наименование	Ед.изм	Методика расчета	Значение
Наименование	Ед.изм	Методика расчета	Значение
Календарный фонд времени, Тк	день	Количество календарных дней в отчетном периоде.	365
Выходные и праздничные, Тв	день	Определяются по календарю, в зависимости от режима работы	120
Дополнительные выходные,Твд	день	Определяются по производственному календарю	4
Число рабочих дней в году,	день	Др =Тк-Тв-Твд	241
Продолжительность рабочей смены, tсм	час.		8
Фонд времени без праздничных и выходных в часах (гр.3tсм m)	час.	tсм- средняя длительность одной смены в часах	1928
Сокращение рабочего времени в предпраздничные дни,	час.	Определяются по производственному календарю, количество предпраздничных часов-Тпр	7
Номинальный фонд времени работы оборудования (гр.2-гр.3)	час.	Fн= (Тк- Тв-Твд) * Тсм. –Тпр	1921
Потери времени на плановый ремонт оборудования -a	%	Исходные данные	4,00%
Коэффициент полезного использования оборудования		К =(1 —a /100)	0,96
Число смен в сутки, m	штук	Исходные данные	2
Действительный фонд времени, Фд	час.	Фд = Фном * К*m	3688

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент

Его загрузки

Для выполнения заданной программы необходимо определить количество оборудования для участка.

nрi =Ti\Фд*Квн (5)

где

nрi - расчетное количество оборудования

где Фд- действительный фонд времени работы единицу оборудования

Кв.н.= коэффициент выполнения норм времени

Фд=Фном.× m×(1-а/100) ч. (6)

где

Ф ном.-номинальный фонд времени работы оборудования(час)

m –количество смен

а- время потерь на ремонт оборудования

Согласно производственного календаря на 2021г.(Приложение А) размер номинального фонда времени - Ф ном.= 1921час.

Подставим в формулу 6 соответствующие данные:

Фд= 1921*2*(1-4/100) = 1961*2*0.96=3688час.

Фд с учетом Кв.н= 3688*1.18=4352 час.

Кзаг.=nр. \nпр.≤1

Н=Ti |Фд*Кв.н. (7)

Таблица 4 - Расчетное количество оборудования

Наименование операции	Марка оборудования	Время работы оборудования за год с учетом Кв.н.	Расчетное коли-во оборудования,np	Принимаемое кол-во оборудования, nпр
Слесарная	Верстак	9 600	2,21	3
Токарная	16К20	78 000	17,92	18
Сверлильная	2А125	4 800	1,10	2
Фрезерная	6Н12	33 600	7,72	8
Итого		126 000	28,95	31

Далее, в таблице 5 определим коэффициент загрузки оборудования и построим его график –рисунок 1.

Таблица 5 - Коэффициент загрузки оборудования

Наименование операции	марка оборудования	Коэффициент загрузки оборудования -К заг.об.
Слесарная	Верстак	0,74
Токарная	16К20	1,00
Сверлильная	2А125	0,55
Фрезерная	6Н12	0,97
Итого		0,93

Рисунок 1- Коэффициент загрузки оборудования

Далее определим общую мощность и стоимость оборудования, применяемого в нашем технологическом процессе.

Таблица 6 - Сводная ведомость оборудования

Модель станка	Принятое количество станков	Мощность кВт		Цена одного станка, тыс.руб.	Стоимость станков, тыс.руб.	Стоимость, доставки,тыс.руб.	.Стоимость монтажа, тыс.руб	Общая стоимость оборудования, тыс.руб
Модель станка	Принятое количество станков	Одного станка	Всех станков	Цена одного станка, тыс.руб.	Стоимость станков, тыс.руб.	Стоимость, доставки,тыс.руб.	.Стоимость монтажа, тыс.руб	Общая стоимость оборудования, тыс.руб
Верстак	3			55,00	165,00	8,25	16,50	138,52
16К20	18	10	180,0	1 500,0	27 000,0	1 350,0	2 700,0	30 739,50
2А125	2	2,2	4,4	60,0	120,0	6,0	12,0	75,90
6Н12	8	7,5	60,0	1 500,0	12 000,0	600,0	1 200,0	13 248,00
Итого	31	х	244,4	3 115,0	39 285,0	1 964,3	3 928,5	44 201,9