Классификация отказов машины и её элементов.

Отказы в зависимости от причины их возникнове­ния делятся на две группы:

1) постепенные или прогнозируемые отказы;

2) внезапные или непрогнозируемые отказы.

Постепенные или прогнозируемые отказы возника­ют вследствие постепенного естественного износа дета­лей или постепенного изменения одного или нескольких параметров, заданных техническими условиями (повы-шенный расход топлива или масла, снижение мощно­сти машины, разрегулирование механизмов, затупление рабочих органов и др.).

Внезапные или непрогндзируемые отказы обусловлены скачкообразным изменением одного или нескольких: параметров, заданных техническими условиями, или¹ аварийной поломкой деталей. Эти отказы возникают вследствие определенных причин: усталостного разру­шения детали, поломки детали из-за внутренних де­фектов (трещин, литейных раковин и др.), коробления от местных перегревов, обрыва топливо- и маслопрово­дов при вибрациях и т. д. Установить заранее причины таких отказов трудно, поэтому при эксплуатации машины такие отказы возникают неожиданно, внезапно и. прогнозировать наработку машины до их возникнове­ния практически невозможно.

Деление отказов на постепенные и внезапные целесообразно в том смысле, что такая классификация помогает работникам заводов промышленности и ремонтных   предприятий выявлять и устранять причины появ­ления отказов.

Важное технико-экономическое значение имеет вы­бор места и метода устранения отказа и восстановления: работоспособности машины или ее элемента. С этой точ­ки зрения целесообразно все отказы разделить на две категории:

1) эксплуатационные отказы (ЭО); 2) ресурсные отказы (РО).

Эксддуатационные отказы. К ним относятся такие, устранение которых не связано с большим объемом разборочно-сборочных работ, не требует высокой квлификации обслуживающего персонала и сложного-оборудования и сводится к замене неисправной детали (сопряжения) или регулировке вышедшего из строя механизма путем регулировки механизма или замены отка­завшей детали новой. Преимуществом такого спосо­ба восстановления работоспособности машины являет­ся полное использование ресурса заменяемых деталей: и сопряжений.

Применительно к насосному, компрессорному оборудованию,типичные примеры эксплуатационных отказов: течь саль­ников и уплотнений, разрыв и прогорание прокладок ослабление наружных креплений, загрязнение масляых, топливных фильтров и воздухоочистительных устройств нарушения регулировки клапанов, системы подачи топлива, сцепления, норм высева, глубины пахоты и др.                                                              

Однако не все отказы можно устранить в рабочих условиях. По мере старения машины в процессе экс­плуатации возникают более сложные отказы, устране­ние которых требует большого объема разборочно-сборочных работ, специальных подъемно-транспортных устройств, обкатки собранной машины на стенде, вы­сокой квалификации обслуживающего персонала, т. е. требует производственных условий ремонта. При вос­становлении работоспособности машины, агрегата в производственных условиях экономически нецелесообразно за­менять только вышедшую из строя деталь, сопряжение. В таких случаях, как правило, оценивают техническое состояние всех основных деталей и сопряжений и вы­браковывают те из них, остаточный ресурс которых меньше межремонтного ресурса агрегата или узла, установленного на машину. Следовательно, при устра­нении такого отказа наряду с работоспособностью вос­станавливают и межремонтный ресурс машины (агре­гата, узла). В соответствии с результатами восстанов­ления отказы такого рода называются ресурсными.

Следует иметь в виду, что отнесение отказа к той или другой группе зависит не только от сложности его устранения, но и от технико-организационных причин: наличие запасных частей, квалификация обслуживаю­щего персонала,, наличие резервных машин или обменного фонда узлов и агрегатов и др. Поэтому на практике применительно к конкретным условиям номенклатура эксплуатацион­ных, а следовательно, и ресурсных отказов может ме­няться в некоторых пределах.